钻孔灌注桩作业指导书（2）
钻孔灌注桩作业指导书(二)
一、总体要求
1、钻孔灌注桩施工要具备工程地质资料和水文地质资料,水、水泥、砂、石、钢筋等原材料及制品的质量检验报告。2、钻孔灌注桩施工时,按有关规定制定安全生产、保护环境等措施进行施工。3、钻孔灌注桩施工时,要有完善的施工记录4、桩位测量一律采用坐标正算方法放样,然后用皮尺等复核,复测无误后,报监理工程师检验,合格并签字后方可进行下道工序的施工。具体方法详见项目经理部下发的《关于测量工作的通知》。
(一)施工平台:本合同段为旱地,首先平整场地、清除杂物、挖除软土、夯打密实。钻机底座不应直接置于不坚实的填土上,以免产生不均匀沉陷。按照施工规范规定,安装钻机和泥浆制备设施。
(二)护筒设置1、护筒内径宜比桩径大200~400mm。2、护筒中心竖直线应与桩中心线重合,除设计另有规定外,平面允许误差为20mm,竖直线倾斜不大于1%的桩长,干地可实测定位,水中可依靠导向架或者搭板进行定位。3、护筒采用挖坑埋设法,护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。严格注意平面位置,竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合规范要求,沉入时可采用压重、振动锤击并辅以筒内除土的方法。4、护筒高度宜高出地面0.3m或水面1~2m。当钻孔内有水压时,应高于稳定后的承压水位2.0m以上。当处于潮水影响地区时,应高于施工水位1.5~2.0m,并应采用稳定护筒内水头的措施。5、护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定,一般情况埋置深度为2~4m,特殊情况应加以保证钻孔和灌注砼的顺利进行。护筒连接处要求筒内无突出物,应耐拉、压,不漏水。二、泥浆的调制和使用技术要求钻孔泥浆一般由水、粘土(膨润土)和添加剂按适当配合比配置而成,鉴于我项目工程使用冲击钻施工,其性能指标参照下表使用:泥浆性能指标选择钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度含砂率胶体率失水量泥皮厚静切力酸碱度(S)(%)(%)Ml/30minmm/30min(Pa)PH冲击钻易塌地层1.20~1.4022~30≤4≥95≤20≤33.0~5.08~11
三、钻孔施工方法
1、钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行检查。2、钻孔时,应按设计资料绘制的地质剖面图,选用适当的钻机和制备所需要的泥浆。3、钻机安装后的底座和顶端应平稳,在钻进中不应产生位移或沉陷,否则应及时处理。
四、钻孔灌注桩作业要求
(一)钻孔作业应分班连续进行。填写好钻孔施工冲击记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时,应随时调整。在地层变化处均应捞取渣样,判明后记入记录表中并与地址剖面图核对。(二)钻孔灌注桩钻进的注意事项1、无论采用何种方法钻孔,开孔的孔位必须准确。开孔时均应慢速钻进,待导向部位或钻头全部进入地层后,方可加速钻进。2、采用冲击钻或者正、反循环钻孔(含潜水钻)均应采用减压钻进,即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力,而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和的80%。3、用全护筒法钻进时,为使钻机安装平正,压进的首节护筒必须竖直,钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线,如发现偏移,应将护筒拔出,调整后重新压入钻进。4、在钻孔排渣,提钻头除土或因故停钻时,应保持空内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻,必须将钻头提出孔外。(三)、钻孔事故的预防及处理1、塌孔:塌孔的原因:(1)、泥浆相对密度不够及其他性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮。(2)、出渣后未及时补充泥浆或孔内水头高度不够。(3)、在松软的砂层中钻进进尺太快。(4)、水头太高、使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。(5)、清孔操作不当,供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长。(6)、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。预防和处理措施:针对以上坍孔的原因,认真做好预防措施!1、钻孔偏斜偏斜原因:(1)、钻孔过程中遇到较大的孤石或探头石。(2)、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。(3)、钻杆弯曲、接头不正。预防和处理:针对以上原因认真预防、适当处理。2、掉钻落物施工前认真检查各物件的连接是否紧密,如有掉落使用打捞叉等工具及时清理。3、糊钻和埋钻糊钻的表征是细粒土层中钻进速度缓慢,甚至不进尺出现憋泵现象,以至钻头被糊住或埋住的现象。处理方法是可清除泥包,调节泥浆的相对密度和粘度,适当增大泥浆泵数量。4、钻孔漏浆漏浆的原因:(1)、在透水性强的砂砾或流砂中,特别是有地下水流动的地层中钻进时,稀泥浆向孔壁外漏失。(2)、护筒埋置太浅,回填土夯实不够。(3)、地质坚硬、进尺太快,使钻杆超负荷工作。
五、清孔
(一)清孔要求1、钻孔深度达到设计标高后,应对孔深、孔径进行检查,符合有关规定后方可清孔。2、清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。本工程拟采用换浆法和喷射法结合施工。3、在吊入钢筋骨架后,灌注水下砼之前,应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度,如超过规定,应进行第二次清孔,符合要求后方可灌注水下砼。
(二)清孔时应注意事项清孔方法用换浆和喷射结合施工。在清孔排渣时,必须注意保持孔内水头,防止坍孔。清孔后应从孔底提出泥浆试样,进行性能指标试验,试验结果应符合有关规定。不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
(三)清孔后泥浆的指标成孔后,停止进尺,保持泥浆正常循环,以中速将相对密度在1.03~1.1之间的泥浆压入。清孔后泥浆的含砂率降到2%以下,粘度为17S~20S,相对密度1.03~1.1,且孔底沉淀渣厚度不大于设计规定(桥涵施工技术规范规定≤300mm)。清孔后灌注水下混凝土之前,泥浆比重等试验检测项目须由项目经理部派试验工程师专人检测,合格后由桥梁专业工程师及监理工程师同意后才方可进行灌注水下混凝土。
(四)沉淀土厚度的检测方法(1)沉淀土厚度的测算基准面用十字或者平底钻锥时,沉淀土厚度从钻头底部所到达的孔底平面算起。用底部带钻锥的笼式锥头时,从锥头下端的圆锥体高度的中心标高算起。(2)检测方法取样盒检测法:在清孔后用取样盒吊到孔底,待到灌注混凝土前取出,测量沉淀在盒内的沉渣厚度测锤法:使用灌注高度的测锤,慢慢地沉入孔内,凭人的手感探测沉渣顶面的位置,其施工孔深和测量孔深之差,即为沉淀土厚度。
六、灌注水下砼
(一)钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求1、钢筋骨架的制作应符合设计图纸要求和相关规定来制作。2、长桩骨架宜分段制作,分段长度应根据吊装条件确定,基本原则不超过三段,应保证不变形、接头应错开。3、应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块或者定位钢筋,垫块尺寸为15cm×20cm×8cm(定位钢筋采用φ16的钢筋焊接在钢筋笼上)其间距竖向为2~5m,横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。4、骨架入孔一般用吊机。起吊应按骨架长度的编号入孔。5、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为:主筋间距±10mm,箍筋间距±20mm,骨架外径±10mm,骨架倾斜度±0.5%;骨架保护层厚度±20mm,骨架中心平面位置20mm,骨架顶端高程±20mm,骨架底面高程±50mm。(二)灌注水下混凝土灌注水下砼的搅拌机能力,应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕,灌注时间不得长于首批砼初凝时间。若估计灌注时间长于首批砼初凝时间,则应掺入缓凝剂。水下灌注砼的泵送机具宜采用砼输送泵,距离稍远的宜采用砼搅拌运输车。砼拌和物运至灌注地点时,应检查其和易性和坍落度,如不符合相关规定,应进行第二次拌和,二次拌和仍达不到要求,不得使用。孔身及孔底检查得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后,应立即开始灌注砼,并应连续进行,不得中断。当气温低于0℃时,灌注砼应采取保温措施。强度未达到设计等级50%的桩顶砼不得受冻。砼一般用钢导管灌注,导管管径视桩径大小而定,由内径200~350mm的管子组成,用装有垫圈的法兰盘连接管节。导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注砼开始时,导管底部至孔底应有250~400mm空间,首批灌注砼的数量应能满足导管初次埋置深度≥1.0m和填充导管低部间隙的需要。在整个灌注砼的时间内,出料口应伸入先前灌注的砼内至少2~6m,以防止泥浆及水冲入管内,且不得大于6m。应经常测量孔内砼面层的高程,及时调整导管出料口与砼表面的相应位置,并始终予以严密监视,导管应在无水进入的状态下填充。泵送砼时泵管应设底阀或其他的装置,以防止水和管中的砼混合。泵管应在桩内砼升高时,慢慢提起。管底在任何时候,应在砼顶面以下2m。输送到桩中的砼,应一次连续操作。初凝前,任何受污染的砼应该从桩顶清除。灌注砼时,溢出的泥浆应引流至适当地点处理,以防止污染环境或堵塞河道和交通。处于地面或桩顶以下的井口整体式刚性护筒部分,应在灌注砼后立即拔出;处于地面以上拆除的护筒部分,须待砼抗压强度达到5Mpa后拆除。当使用全护筒灌注砼时,应逐步提升护筒,护筒底面应保持在砼顶面以下1~2m。砼应连续灌注,直至灌注的砼顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇筑,以保证截断面以下的全部砼均达到强度标准。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度,一般为0.5~1.0m,以保证砼强度,多余部分应在接桩前凿除,桩头应无松散
层。砼灌注过程中,如发生故障应及时查明原因,并提出补救措施,报请监理工程师经研究后,进行处理。补救费用由承包人承担。在钻孔、清孔及水下混凝土的灌注等工序的施工过程中,施工队必须派专人详细记录整个施工过程的情况,并把每个桩的原始记录资料上交到项目经理部桥梁专业工程师处。
七、灌注事故的预防及处理
1、导管进水主要原因:混凝土的储量不足,或虽然混凝土的储量已够,但导管底口距孔底的间距过大,混凝土下落后不能埋没导管底口,以至泥水从导管进入。导管接头不严,接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开,或焊缝破裂,水从接头或焊缝中流入。导管提升过猛,或测深出错,导管底口超出混凝土面,底口涌入泥水。预防和处理办法:如果是上述第一种原因引起的,应立即将导管拔出,将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出,或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗吸出。若是第二种或第三种引起的,应拔换原管重新下管,或用原导管插入续管,但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥或吸水的方法吸出。
2、卡管在灌注混凝土的过程中,混凝土在导管中下不去,称为卡管。卡管有以下两种情况:初灌时隔水栓卡管;或由于混凝土本身的原因,如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀,以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水等使水泥混凝土中的水泥浆被冲走,粗集料集中而造成导管堵塞。处理方法可用振捣器把导管中的混凝土下落。机械发生故障或其它原因是混凝土在导管内停留时间过久,或混凝土灌注的时间过长,最初灌注的混凝土已经,初凝的,增大了混凝土下落的阻力,混凝土堵在管里。预防措施是在灌注之前把机械维修一遍。同时采取措施加快混凝土的下落速度。
3、埋管导管无法拔出称为埋管,起原因是导管埋入混凝土过深,或导管内外混凝土已经初凝使导管与混凝土之间的摩擦力增大,猛拔导管会把导管拉断。预防办法:应严格控制导管的埋入深度,一般不超过6~8m,在导管上安装附着振动器拔管前或停灌时间较长时,均应适当振动,使周围的混凝土不至初凝。在首批混凝土中掺入缓凝剂。处理办法:若事故已经发生,初时可用千斤顶试拔;若不行可用较小的导管伸入吸出混凝土表面的泥渣,派人下至混凝土面,在水下将导管齐混凝土切断。
4、钢筋笼上升原因:除了由于全导管上拔、导管提升挂钩所至外,主要是由于混凝土表面接近钢筋笼底口,导管底口距钢筋笼底口3m到1m时混凝土灌注的速度过快,使混凝土下落冲出导管底口向上反冲,其顶推力大于钢筋笼的重力导致。预防及措施:克服钢筋笼上升,除了从改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外,还应从钢筋笼本身的结构及定位方式上加以考虑,具体措施为:1、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量,可以减少混凝土向上的顶托力。2、钢筋笼上端焊固在护筒上,可以承受部分顶托力,具有防止其上升的作用。3、在孔底设置直径不小于主筋的加强筋并以适当数量的牵引筋牢固的焊接于钢筋笼底部。
八、桩身夹泥断桩原因:
大多是有以上各种事故引起的次生结果。措施:只能采取压浆补强的方法。九、孔灌注桩检查及允许偏差。钻孔灌注桩检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1桩砼强度(Mpa)在合格标准内按JTJ071―98附录D检2孔的中心位置(mm)群桩100用经纬仪检查纵、横方向排架桩503孔径不小于设计桩径查灌注前记录4倾斜度直桩1%查灌注前记录斜桩±2.5%5孔深摩擦桩符合图纸要求查灌注前记录支承桩比设计深度超深不小于50mm6沉淀厚度(mm)摩擦桩符合图纸要求。图纸无要求时,对于直径≤1.5m的桩,≤300mm;对桩径>1.5m或桩长>40m或地质较差的桩≤500mm查灌注前记录支承桩不大于图纸规定7清孔后泥浆指标相对密度1.03~1.10查清孔资料粘度17~20Pa.s含砂率98%注:清孔后的泥浆指标,是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标的测定,限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。
篇2：道路土石方填挖作业指导书（一）
道路土石方填挖作业指导书(1)
一般规定:
土方工程应合理选择施工方案,编制、审批、实施符合九九定额精神,尽量采用新技术和机械化施工。
施工中如发现有文物或古墓等应妥善保护,并应立即报请当地有关部门处理后,方可继续施工。
在敷设有地上或地下管道、光缆、电缆、电线的地段施工进行土方施工时,应事先取得管理部门的书面同意,施工时应采取措施,以防损坏。
土方工程应在定位放线后进行。
土方工程施工应进行土方平衡计算,按照土方运距最短、运程合理和各个工程项目的施工顺序做好调配,减少重复搬运。
1、场地平整
1.1、操作方法:
测量:随干随测,最终测量作好书面记录和实地测点标识,作为检查、交验的依据。
填方应选用符合要求的土料,边坡施工应按填土压实标准进行水平分层回填压实。
平整场地后,表面逐点检查,检查点的间距不宜大于20M。
1.2.质量要求及标准:
1.2.1.平整场地:平整区域的坡度与设计相差不应超过0.1%,排水沟坡度与设计要求相差不超过0.05%,设计无要求时,向排水沟方向作不小于2%的坡度。
1.2.2.场地平整的允许偏差:
1.2.2.1.表面标高:人工清理±30MM,机械清理:±50MM;
1.2.2.2.长度、宽度(由设计中心向两边量)不应偏小;
1.2.2.3.边坡坡度人工施工表面平整,不应偏陡,机械施工基本成型,不应偏陡;
1.2.2.4.地面、路面下的地基:水平标高0~-50MM,平整度≤20MM。
1.3、质量检验方法:
用水准仪及2m检查尺检查。
1.4、质量通病的预防措施:
1.4.1、场地积水预防措施:
1.4.1.1、平整前,对整个场地进行系统设计,本着先地下后地上的原则,做排水设施,使整个场地水流畅通;
1.4.1.2、填筑应认真分层回填辗压,相对密实度不低于95%;
1.4.1.3、做好测量复核工作,避免出现标高误差。
1.4.2、填方边坡塌方预防措施:
1.4.2.1、根据填方高度,土的种类和工程重要性按设计规定放坡,当填方高度在10m内,宜采用1:1.5,高度超过10m,可作成折线形,上部为1:1.5,下部采用1:1.75;
1.4.2.2、土料符合要求,不良土质可随即进行坡面防护,保证边缘部位的压实质量,对要求边坡整平拍实的,可以宽填0.2m;
1.4.2.3、在边坡上下部作好排水沟,避免在影响边坡稳定的范围内积水。
1.4.3、填方出现橡皮土
现象:填土受夯打(辗压)后,基土发生颤动,受夯打(辗压)处下陷,四周鼓起,这种橡皮土使地基承载力降低,变形加大,长时间不能稳定。
预防措施:
1.4.3.1、避免在含水量过大的腐殖土、泥炭土、粘土、亚粘土等厚状土上进行回填;
控制含水量,尽量使其在最优含水量范围内,手握成团,落地即散;
1.4.3.3、填土区设置排水沟,以排除地表水。
1.4.4、回填土密实度达不到要求的预防措施:
1.4.4.1、土料不符合要求时,应挖出换土回填或掺入石灰、碎石等压(夯)实回填材料;
1.4.4.2、对由于含水量过大,可采取翻松、晾晒、风干或均匀掺入干土;
1.4.4.3、使用大功率压实机械辗压。
2、基坑开挖
2.1、操作方法:
2.1.1、土质均匀,且地下水位低于基坑底面标高,挖方深度不超过下列规定时,可不放坡、不加支撑;
密实、中等密实的砂土和碎石类土1m。
硬塑、可塑的轻亚粘土及亚粘土1.25m。
硬塑、可塑的粘土1.5m。
坚硬的粘土2m。
2.1.2、土质均匀,且地下水位低于基坑底面标高,挖土深度在5m以内,不加支撑。定额规定高:宽为1:0.33,放坡起点1.5m,实际施工,参照下表:
土的类别
坡度(高、宽)中密的砂土中密碎石类土粘土老黄土
1:11:0.5-0.751:0.33-0.671:0.10
2.1.3、基坑底部开挖宽度
基础材料砖基础毛石、条石基础砼基础支模基础垂直、面做防水
工作面宽度(mm)
在原有建筑物邻近挖土,如深度超过原建筑物基础底标高,其挖土坑边与原基础边缘的距离必须大于两坑底高差的1-2倍,并对边坡采取保护措施。
2.1.5、挖方的弃土或放土,应保证挖方边坡的稳定与排水。
2.1.6、土方工程一般不宜在雨天进行。
2.1.7、机械挖土应在基底标高以上保留10cm左右用人工挖平清底。
2.1.8、挖至基坑底时,应会同建设、监理、质安、设计、勘察单位验槽。
2.2、基坑排水、降水:
2.2.1、浅基础或水量不大的基坑,在基坑底做成一定的排水坡度,在基坑边一侧、二侧或四周设排水沟,在四角或每30-40m设一个长70-80cm的集水井,排水沟和集水井应在基础轮廓线以外,排水沟底宽不小于0.3m,坡度为0.1-0.5%,排水沟底应比挖土面低30-50cm,集水井底比排水沟低0.5-1.0m,渗入基坑内的地下水经排水沟汇集于集水井内,用水泵排出坑外。
2.2.2、较大的地下构筑物或深基础,在地下水位以下的含水层施工时,采用一般大开口挖土,明沟排水方法,常会遇到大量地下水涌水或较严重的流砂现象,不但使基坑无法控保,还会造成大量水土流失,影响邻近建筑物的安全,遇此情况一般需用人工降低地下水位。
2.2.3、人工降低地下水位,常用井点排水方法是沿基坑的四周或一侧埋入深入坑底的井点滤水管或管井,以总管连接抽水,使地下水低于基坑底,以便在无水状态下挖土,不但可以防止流砂现象或增加边坡稳定,而且便于施工。
2.3、常用土方施工机械:
2.3.1、推土机:适用范围:适于开挖3类土,经济运距80m以内,效率最高为60m,多用于平整场地,开挖深度在1.5m内的基坑。
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2.3.2、挖掘机:适用于开挖含水量不大于27%的四类土和经爆破后的岩土和冻土,其操作灵活,工作效益高,适用大量土方开挖。
2.3.3、装载机:操作录活,回转移位方便,可装卸土方和散料,行驶速度快,可进行松软表层土剥离、整平。
2.4、质量要求标准:
2.4.1、土质必须符合要求,并严禁扰动,不得有积水、浮土和淤泥。
2.4.2、允许偏差项目:(MM)
项目标高长度、宽度边坡偏陡
人工机械人工机械人工机械
允许偏差-50-50±300~±100±500~±150设计要求设计要求
检查方法用水准仪用经纬仪和尺量尺量
2.5、质量通病的预防与消除:
2.5.1、基坑超挖
防治:基坑开挖,应有水平标准严格控制基底的标高,标桩间的距离宜≤3m,如超挖,用碎石或低标号砼填补。
2.5.2、基坑泡水
预防:基坑周围应设排水沟,采用合理的降水方案,如建设单位同意,尽可能采用保守方案,但必须得到签字认可。
消除:排水、晾晒后夯实。
2.5.3、滑坡
预防:保持边坡有足够的坡度;尽可能避免在坡顶有过多的静、动载。
篇3：道路土石方填挖作业指导书（二）
道路土石方填挖作业指导书(2)
3、填土
3.1、施工工艺:
工艺流程
基坑底地坪上清理→检验土质→分层铺上→分层夯打→碾压密实→检验密实度→修整找平验收
3.1.1、填土前,应将基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕,清除干净。
3.1.2、检验回填土的质量有无杂物,检验是否符合规定,以及回填土的含水量,是否在控制的范围内;如含水量偏高,可采用翻松、晾晒或均匀参入干土等措施;如遇回填土含水量偏低,可采用预先洒水润湿等措施。
3.1.3、填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。
3.1.3、填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。
压实机具每层铺土厚度(mm)每层压实遍数
平碾250-3006-8
振动压实机250-35003-4
柴油打夯机200-2503-4
人工打夯<2003-4
每层铺摊后,随之耙平,机械压实填方速度不超过2km/h
3.1.4、碾压时,轮(夯)迹应相互搭接,防止漏压或漏夯。
3.1.5、深浅两基坑(槽)相连时,应先填夯深基础;填至浅基坑相同的标高时,再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时,交接处应填成阶梯形。高、宽比一般为1:2。上下层错缝距离不小于1.0m。
3.1.6、基坑回填应在相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧标高不可相差太多,以免把墙挤歪。
3.1.7、回填房心及管沟时,为防止管道中心位移及损坏管道,应用人工先在管子两侧同时填土夯实,直至管顶0.5m以上时,才可用蛙式打夯机。
3.1.8、回填土方每层压实后,应按规范进行环刀取样,测出干土的质量密度,达到要求后,再进行上一层的铺土。
3.1.9、填方全部完成后,表面应进行拉线找平,凡超过标准高度的地方,及时依线铲平;凡低于标准高度的地方,应补土找平夯实。
3.2、质量要求标准:
3.2.1、基底处理必须符合设计要求或施工规范的规定。
3.2.2、回填土的土料必须符合设计要求或施工规范的规定。
3.2.3、回填土必须按规定分层夯压密实。取样确定压实后的干密度,必须满足设计要求。
3.2.4、回填土工程允许偏差标高0--50mm。
3.3、质量通病的预防与消除:
3.3.1、回填土下沉
预防:
3.3.1.1、严格控制回填土选用的土料和土的最佳含水率;
3.3.1.2、填方必须分层铺土压实;
3.3.1.3、不许在含水率过大的腐殖土、亚粘土、泥炭土、淤泥等原状土上填方;
3.3.1.4、填方前应对基底的橡皮土进行处理,处理方法是:
3.3.1.4.1、翻晒、凉干后进行夯实;
3.3.1.4.2、将橡皮土挖除,换上干性土或回填级配砂石;
3.3.1.4.3、用干土、生石灰粉、碎石等吸水性强的材料掺入橡皮土中,吸收土中的水分,减少土的含水率。
4、安全施工
4.1、挖土方应由上而下分层进行,禁止采用挖空底脚的方法。人工挖基坑槽时,应根据土壤性质、湿度及挖掘深度等因素,设置安全边线或土壁支撑,在沟、坑侧边堆积泥土、材料,至少距离坑边80cm,高度不超过1.5m,对边坡和支撑应随时检查。
4.2、土壁支撑宜选用松木和杉木,不宜采用质脆的杂木。
4.3、发现支撑变形应及时加固,加固办法是打紧受力较小部分的木楔或增加立木及横撑木等。如换支撑时,应先加新撑,后拆旧撑。拆除垂直支撑时应按立木或直衬板分段逐步进行。拆除下一段并经回填夯实后再拆上一段。拆除支撑时应由工程技术人员在场指导。
4.4、开挖基础、基坑。深度超过1.5m,不加支撑时,应按土质和深度放坡。不放坡时
应采取支撑措施。
4.5、基坑开挖时,两个操作间距应大于2.5m,挖土方不得在巨石的边坡下或贴近未加固的危楼基脚下进行。
4.6、土坡的保护:
重物距坑槽边的安全距离
重物名称与槽边距离说明
载重汽车不小于3m
塔式起重机及振动大机械不小于4m
土方存放不小于1m堆土高度不超过1.5m
工期较长的工程,为保护坡度的稳定,可用装土草袋或钉铝丝网抹水泥砂浆保护。
4.7、上下坑沟应先挖好阶梯,铺设防滑物或支撑靠梯。禁止踩踏支撑上、下。
4.8、机械吊运泥土时,应检查工具,绳长是否牢靠。吊钩下不得有人。卸土堆应尽量离开坑边,以免造成塌方。
4.9、大量土方回填,必须根据砖墙等结构坚固程度,确定回填时间、数量。
4.10、当采用自卸车运土方时,其道路宽度不少于下列规定:
单车道和循环车道宽度3.5m
双车道宽度7m
单车道会车处宽度不小于7m,长度不小于10m
载重汽车的弯道半径,一般应该不小于15m,特殊情况应该不小于10m
4.11、拆除固壁支撑时,应按回填顺序,从下而上逐步拆除。
4.12、工地上的沟坑应设有防护,跨过沟槽的道路应有渡桥,渡桥应有牢固的桥板和扶手拉杆,夜间有灯火照明。
4.13使用机械挖土前,应先发出信号,在挖土机推杆旋转范围内,不许进行其他工作。挖掘机装土时,汽车驾驶员必须离开驾驶室,车上不得有人装土。
4.14、推土机推土时,禁止驶至边坡和山坡边缘,以防下滑翻车。推土机上坡推土的最大坡度不得大于25°,下坡时不能超过35°
篇4：开挖沟槽（PVCU管）埋管作业指导书
开挖沟槽埋管(PVC-U管)作业指导书
1.开挖沟槽
1.1槽底宽度应为管外径+0.4m。
1.2沟槽开挖时,应严格控制基底高程,不得超挖或扰动基面。挖掘机挖至距基底20cm时,采用人工继续开挖直至标高。
1.3槽底不得受水浸泡。
1.4、开挖沟槽质量标准:
1.4.1槽底松散土、淤泥、大块石等杂物必须清除,保持槽底不浸水。
1.4.2沟槽允许偏差见表:
项次项目允许偏差检验频率(范围/点数)检验方法
1槽底高程-30mm两井之间3用水准仪测量
2槽底中线/每侧宽度不小于规定两井之间6挂中心线用尺量,每侧计3点
3沟槽边坡不陡于规定两井之间6用坡度尺检验,每侧计3点
2.管道基础
2.1管道基础选用的材料及厚度应符合设计的本工程施工图设计要求。
2.2基础应夯实紧密、表面平整。管道基础在接口部位,应预留凹槽。以便接口操作,接口完成后,随即用相同材料填实。
2.3管道基础质量标准
2.3.1管道基础不得铺筑在淤泥或松填土上。
2.3.2管道基础应表面平整,两井之间应顺直。
2.3.3管道基础允许偏差见表:
顺序项目允许偏差检验频率(范围/点数)检验方法
1基础中线/每侧宽度+10mm/0mm10m2挂中心线用尺量,每侧计1点
2基础厚度+10mm/0mm10m2用尺量,每侧计1点
3基础高程+10mm/-20mm10m2用水准仪测量,每侧计1点
3.管道铺设
3.1铺管
3.1.1待用的管节应按产品标准进行逐节质量检验,不符合标准者不得使用,并应做好记号,另行处理。
3.1.2管节现场搬运一般可用人工搬运,搬运时必须轻抬轻放。严禁管材在地面上拖拉。
3.1.3下管可由人工进行,由地面人员将管材传递给沟槽底施工人员。对大开挖沟槽,也可用非金属绳索系住管身两端,保持管身平衡匀速溜放,使管材平稳地放在沟槽内,严禁将管材至槽边翻滚入槽内。起重机下管时,应用非金属绳索扣系住,严禁串心吊装。
3.1.4管材宜将插口顺水流方向,承口逆水流方向安装,安装一般由下游往上游进行。
3.1.5管材可按需要长度,用手锯截断,断口应修边。
3.2橡胶圈接口
3.2.1橡胶圈的位置应放置在管道插口第二至第三根筋之间的槽内。
3.2.2接口时,先将承口的内壁清理干净,并在承口内壁及插口橡胶圈上涂上润滑剂,然后将承插口端的中心轴线对齐。
3.2.3接口方法:一人用棉纱绳吊住B管的插口,另一人用长撬棒斜插入基础,并抵住管端端部中心位置的横档板,然后用力将B管插口缓缓插入A管的承口至预定位置。
3.2.4管道接口后,应复核管道的高程和直线使之符合设计要求。
3.2.5铺管和接口质量标准
3.2.5.1管道应顺直,管底坡度应符合设计,不得有倒落水。管道铺设线允许偏差见表:
项次项目允许偏差
1中心线20mm
2管底标高+20mm-10mm
3承口插口间外表隙量<9mm
3.2.5.2接口橡胶圈到位有两种检验方法:
一是在插口端一定位置(一般长约23cm)划出标志线,安装时检查该标志线是否到位。
二是听声音,一般到位时,插口与承口接触会发出撞击的声音。
三磅水检验质量标准
压力管道必须根据设计水压力要求作磅水检验。磅水检验采用抽查方法进行。
管道磅水允许渗水量如下表:
管径(mm)允许渗水量磅筒磅水(cm/10m.分钟)
∮3001.5
∮4002.2
3.3管道与阀井的连接
3.3.1管道与阀井的连接采用短管,阀井短管外露部分宜小于600mm。
4.沟槽复土
4.1沟槽复土应在管道隐蔽工程验收合格后进行。沟槽复土应及时,防止管道暴露时间过长造成损失。
4.2沟槽复土应该遵循以下规定:
4.2.1管顶30cm范围内,必须用人工回填,严禁机械推土回填。
4.2.2回填先从管底与基础结合部位开始,沿管胸腔两侧同时对称分层回填并夯实,每层回填高度不超过20cm,直至管顶以上30cm。回填材料质量应符合设计要求。
4.2.3若采用推土机或碾压机械碾压,管顶以上的复土厚度不应小于70cm.
4.3沟槽复土密实度标准:
4.3.1沟槽回填粗砂干重量见表:
顺序项目干重度检验频率(范围/点数)检验方法
1胸腔部分≥16KN/m3两井每层一组(3点)用∮16钢筋0.7m/高处自落检测
2管顶以上(500mm)≥16KN/m3两井每层一组(3点)
用∮16钢筋0.7m/高处自落检测
4.3.2沟槽回填土密实度:
4.3.2.1胸腔回填土压实度在道面下:98%
在端安全道土面区:95%
在其它土面区:95%
4.3.2.2沟(管)顶以上的回填土,在紧靠沟(管)顶上面50cm深度内,为了不使压实机械损坏沟(管),可分为薄层用人工夯实到规定密实度。
5.管材
5.1一般规定
5.1.1管材、橡胶圈等材料,应符合现行产品标准,具有质量检验部门的产品合格证和产品性能说明书,并应表明生产厂家、规格和生产日期。
5.1.2承插接口密封用橡胶圈,必须与管材规格配合。
5.2管材质量
5.2.1管材要求外观颜色一致,内壁光滑平整。管身不得有裂缝,筋的连接缺损不得超过2条,管口不得与破损、裂口、变型的缺陷。
5.2.2管材的端面应平整,与管中心轴线垂直,轴线不得有明显的弯曲出现。管材插口外径、承口内径的尺寸及园度必须
符合产品标准的规定。
5.2.3管材内压强度及刚度应满足设计要求。
5.2.4管道接口用橡胶圈性能、尺寸应符合设计要求。橡胶圈外观应光滑平整,不得有气孔、裂缝、卷皱、破损、重皮和接缝现象。
6.装卸、运输和堆放
6.1管材、管件在装卸、运输和堆放时应避免撞击,严禁抛投。
6.2管材成批运输时,承口、插口应分层交错排列,并应捆扎稳固。
6.3管材堆放应遮阳,承口与插口应间隔齐排列,两端用木楔块塞稳妥。
6.4橡胶圈在保存及运输中,不得受到损伤。
篇5：开槽承插管企口管埋管作业指导书
开槽埋管(承插管、企口管)作业指导书2
1特点
1.1管道接口防渗漏性能好
钢筋混凝土承插管其接口的水密机理主要依靠接口之间的“O”型橡胶圈的弹性压缩,钢筋混凝土企口管的接口之间的止水材料是采用了目前世界上较先进的拉密尔橡胶止水圈(见图),具有良好的防渗漏性能。
1.2施工工艺简单
由于钢筋混凝土承插管及企口配用橡胶圈的接口形式均为柔性接口形式,允许在接口部位可发生微量的转角或微量的水平位移,能适应基底有不均匀沉降、接口之间有少量的变形的管道。对槽底土基较好、基本无扰动软化,且易排除积水的地方,可采用砾石砂基础;对槽底土基较差、不易排除积水,且易扰动软化的地方,则采用C20混凝土基础。管道铺设完毕后,即可进行黄砂回填。
1.3施工速度快
由于施工工艺的简化及以柔性接口替代刚性接口,从而在管道施工中减少了基础及管端接口水泥砂浆的操作、养护等时间。
2适用范围
2.1本工法适用于市政工程及其他上木工程中,各种类型开槽埋管的下水道施工。
2.2有快速施工要求的各种类型开槽埋管的下水道施工。
2.3适用于软土地区的下水道工程。
3施工工艺
4施工要求
4.1沟槽开挖
沟槽开挖有直槽支撑开挖和放坡开挖两种,直槽开挖支撑分为横列板支撑和钢板桩支撑两种,由于钢筋混凝土承插管子长为2.0m,钢筋混凝土企口管子长为2.0m,因此在横档支撑时,应注意水平距离,确保吊管排管所需的距离。
4.2沟槽排水
在沟槽开挖前,应根据土质情况选择井点降水,沟槽开挖后在槽底内设置明沟排水,确保沟槽内不积水。
4.3管道基础
根据槽底土基的情况,按设计要求可采用砾石砂或C20混凝土作为管道基础。砾石砂基础宽度以沟槽开挖宽度进行摊铺,并适量洒水振平,混凝土基础的厚度及宽度均按设计要求施工,混凝土用平板式振捣器振实及抹平。
4.4管道铺设
4.4.l铺管前应复核样板高程,测定管节中心线,管优位置,放设垫板标高。
4.4.2排管顺序应自下游排向上游,承口向上游方向.插口向下游方向,答井与管道接口处采用半节短管,带承口的应排在窖井的进水入向,带插口的应排在客井的出水力方向。
4.4.3管子在铺设前,先将管节的承口内表和插口的外表用钢丝刷把油污杂物清除干净,按管径规格选用相应的橡胶密封圈,并套入插口槽内,要求做到四周均匀、平顺、无扭曲,在橡胶圈表面和前节管子的内表涂抹“851”防水涂料,以防渗水。
4.4.4企口管在管节的承口内端面,预先用氯丁胶水粘贴垫块。(作为控制管节间接缝宽度用)。
4.4.5下管时,吊点应设在管子的重心处,用拦腰起吊的方式起吊,或采用专用吊具。禁止采取钢索穿管吊管的方法,在吊运管时,要防止管节接口受损。
4.4.6铺管时,将管节平稳吊下,平移到排管的接口处,调整管节的标高和轴线,然后用紧管设备将管子的插口慢慢插人承口,在承插管子的过程中,管节仍需悬吊着,以降低紧管时的拉力,管节拉紧后,调整管子的轴线和标高,然后用管枕击实。管节插入时,应注意橡胶圈不出现扭曲、脱槽等现象。
4.5管道坞膀
4.5.l管道坞膀材料选用粗黄砂满沟槽进行回填,回填高度与管子中心齐平,坞膀时,应在管道两侧同时均匀下料回填,每层回填厚度约在250mm左右,并逐层洒水捣实,严禁单侧坞膀以防管子移动。
4.5.2对有磅水检验要求的管道,坞膀分两次进行,即近管子中间部位先坞膀,管子接口左右各留约0.5m,待磅水完成后,再按设计要求完成全部的坞膀工作,对无磅水要求的管道,可在管道铺设完成后一次完成坞膀工作。
4.6沟槽回填土
沟槽坞膀完成后,即可进行沟槽回填土,覆土时,沟槽内不得积水,严禁带水覆土。
5质量标准
5.l管道基础
5.1.1管道基础须表面平整,每两座青井间轴线须顺直。
5.l.2允许偏差见表。
5.2管道铺设
5.2.1管道顺直,管枕垫稳,管底坡度不允许倒落水。
5.2.2允许偏差见表。
6机具设备
挖土、沟槽支撑、排水、基础施工、覆土等工序所需的机具设备应根据不同管径,不同的沟槽类型及不同的土质情况进行选择。
7施工安全
7.1挖土机,机具设备要求专人指挥,机具工作半径内,不能站人。施工操作人员应戴安全帽。
7.2沟槽支撑,当采用横列板支撑时,挖土深度至1.2m,必须撑头挡板。以后每次撑板高度为0.6~0.8m,拆板回填土时,应逐层拆板,逐层还土,每层拆板不得超过0.6m,当采用钢板桩撑时,挖土深度至2.0m时,应支撑头道支撑,以后每隔2.0m左右撑一道。
7.3吊管时,吊索吊点应置于管节的重心处,拦腰起吊,并要保持管身的水平。沟槽内的操作人员在下管时,不能站在吊车的工作半径内,并要有专人指挥。在下管的管内,严禁放置物件。
7.4根据用途选择钢丝绳的安全系数。
8劳动组织
8.1本工法中除管道铺设外,其他施工工序的劳动力组合与一般下水道施工工序劳动组织相同。
8.2管道铺设人员安排见表。
9经济效益
9.1施工速度快,以?1650-40m排管工序为例,采用本工法只需一天即可回砂填土。而对一般钢筋混凝土管,需经排管、打内外砂浆或钢筋混凝土腰箍、坞膀的立模、浇捣混凝土至养护期等工序,至少在7天后才能回填土。
9.2管道使用质量好,由于采用了柔性接口,在以后的使用中,如遇土基微量不均匀沉降,也不影响管道的正常使用。
9.3由于减少了施工工序,从而劳动力大大减少。
制度专栏
