某玻璃幕墙加工工艺流程
玻璃幕墙加工工艺流程
1.玻璃幕墙加工工艺流程组成
包括以下几项内容:特种配件及铁角码的加工流程、铝型材加工流程、支撑构件的组框流程、开启扇组装流程、单元构件的组装流程等。
2.拟投入本工程玻璃幕墙主要专用机械设备
见机械设备配备计划章节。
3.生产部署
生产计划是依附于整个工程的施工计划、设计计划、采购计划的四级计划,是保证工程按期完工重要的环节。材料如期进厂,是正常生产的先决条件,生产计划既然是四级计划,是根据施工工期倒排序而形成的生产计划。因此,控制好各环节的节点,是保证工期的关键。对此,我们一方面要求设计部尽快设计,提前制定材料提料单、加工单;另一方面要求采购部根据设计部的料单,按采购计划尽快安排生产,保障施工现场的安装需求。
待材料进厂后,公司将依据幕墙的施工顺序,采取由里向外的顺序进行加工生产,即预埋件的加工、转接件的加工、钢材的加工、铝材的加工制作、单元件的加工制作、单元件安装等等。对此,我们将依据本工程的加工量投入两条生产线流水作业,进行两班或三班生产。
4.特种配件及铁角码加工流程
特种配件及铁角码加工要领:
(1)接单
①接单人接到加工单后,必须深入理解其加工单所指相关数据及简图是否相吻合。
②在吻合条件下,再进行材料计划及办理其领料手续。
(2)材料领用
①必须先到生产部开材料领用单,再到材料部核实。
②材料领用必须由仓管员认可后再发放。
(3)切割
①切割设备采用2500mm×13mm型剪板机。
②剪板前必须对设备进行一次加油并试机空载运转是否正常,在正常条件下作好切割准备。
③当板块送入剪口时,操作员必须采用统一口令或手式表示可以切割,其后操作员才能踩踏离合器。
④板块尺寸要求与加工单所需尺寸误差允许为0.5mm-1mm,包括对角线尺寸。
⑤完成切割板块,必须工整放于下部孔加工工位处待加工。
(4)孔加工
①孔加工设备一般采用钻床和铣床。
②操作机床人员必须精通该机性能及操作要领。
③操作员在操作时必须精力高度集中,当工件送入退出时应注意安全,采用代替手送入和退出的工夹具。
④所加工工件必须按加工单要求进行,完成后码放整齐,待折弯。
(5)折弯
①操作员必须懂得折弯机性能及操作要领。
②折弯前,必须将加工单要求作具体分析是否该机能达折弯所求。
③折弯设备采用冲床及液压折弯机,一般铁板及不锈钢板厚为1mm-4mm采用折弯机,5mm-8mm采用冲床。
④所折弯工件必须符合加工单要求。
⑤折弯角度可参考该机折弯参数。
(6)焊接
①操作员在施焊前必须穿戴各种防护罩具。
②焊接各种铁板件必须按加工单要求进行,并核实加工单相关数据是否吻合。
③施焊时,操作员必须按有关焊接要求进行,绝不能出现不良品,如施焊出现:气孔、咬边、焊缝凹凸不平等。
④施焊完毕必须去渣,检查如出现不合格品要求一定要返工。
⑤不锈钢板焊接为氩弧焊机,不锈钢焊条。
(7)电镀
铁件制定完后,根据技术要求需镀锌的送外协。
(8)存放
①入库工件必须仔细检查是否合格。
②存放地点要选择干燥,无腐蚀物品之地。
5.铝型材加工流程
铝型材各工序加工要领:
(1)接单
①接到加工单后,应认真仔细地审单,审核合格后,必须按照单上所规定日期内保质保量完成。若发现单出现问题,应及时向生产部反映,正确处理后才能继续加工。
②加工单的统计、算料及搭配必须与材料部相互配合,事先计划需用材料。
(2)材料领用
①经仔细复核后,确实无误,按材料的规格、型号、数量、颜色的要求,到材料部办理领料手续。
②未办理领料手续,又未经材料部的允许,不得私自到仓库乱拿材料。
③原材料领用搬运时,必须按随之渐进的方式,由上至下,避免材料混乱和铝材装饰面划伤现象。
(3)切割
①机械使用前检查,首先打开空气压缩机的排水阀排水,然后打开接电开关和机械开关,让机械空转一段时间,检查机械无异常现象,即可准备切割。
②切割时注意保护铝材装饰面,保护膜应及时贴补,不得有脱落现象带入下序。
③铝材切割,尺寸误差不能超过1mm。
④切割后的半成品应堆放在专用工具车上,码放整齐,标明需用工地及规格、数量,以便下一道工序的使用。
⑤注意切割机的保养,切割机使用时锯片必须经常打油。
⑥工作台面必须保持干净,避免切割时的铝屑与铝材磨擦,造成伤痕。
(4)铝材孔加工
①机械使用前应检查机械运转是否正常,接上电源开关让设备空转观察机械确实无异,开始下一步的工作。
②模具安装时,必须由专业人员安装,安装完毕须检查模具是否配套,再进行下一道工序的工作。
③进行孔加工前必须复核实后确实无异,开始铝材的孔加工工作。
④孔加工后的铝材,孔口必须是平整、光滑。
⑤加工后的成品,码放在专用车上,必须码放整齐,周围必须保持清洁。
⑥以上程序完成之后,切断电源开关。
(5)包装、过塑
①铝材过塑前检查过塑机是否正常,如正常首先打开电源开关接通电源,开动风扇及传送带找开,待温度调至180℃左右时,方能过塑。
②铝材包装过塑前,应将表面控试干净,热收缩膜套到铝材的两端各超出80mm-100mm,不得超出过长,以免造成浪费。
③过塑后的铝材,必须保持表面光滑,避免出现皱痕与裂口等现象。
④过塑完毕,首先关掉过塑机的加热温度开关,待温度降至常温时,方能关掉电源,严禁未到温度降下到常温时,关掉电源开关,造成过塑机电阻丝烧断。
(6)质量检查
①质检员检查所生产的半成品是否按要求加工生产,如检查出有质量不合格产品,要求返工时,应无条件执行。
②对人为造成质量不合格的,必须按质量手册条款执行。
(7)成品入库
①成品入库前,应提供成品的作业单号、数量、规格、型号及需用工地给仓管,配合仓管做好成品入库。
②入仓后的成品,堆放需整齐,规格、型号要一致,避免各种成品混乱的现象。
6.铝型材装配加工流程
铝型材装配各工序加工要领;
(1)接单
①接到铝材切割传递下来的加工单后,必须认真仔细地核审单,如发现组装有问题,应及进上报生产部,由生产部作出相应解决。
②确认生产单属正常,然后到铝材切割处提料。
(2)材料领用
①按单到仓库查找自己所需的材料规格、数量。
②检查材料的数量,尺寸是否准确,如发现有错料、缺料、无料的现象,马上通知铝材割组进行核查是什么原因造成,并且上报生产部作出相应的处理。
③材料搬运时,应注意保护装饰面。
(3)铝材穿胶条
①按单接到材料后到仓库领取胶条,领取胶条时必须内、外需分清,要求工艺要正确。
②穿后的铝材,两端胶条需预留5mm左右,预防胶条割断后的回缩,
③胶条切断后时,必须对准铝材面切割和铝材断面保持一致。
④铝材堆放在专用工具车中,码放整齐,注意检查保护膜是否有脱落现象及时增补,以保护铝材装饰面。
(4)安装角码
①各种工具及材料的领用,做好工作前准备。
②安装角码时,必须按意图或加工任务单的要求进行安装。
③安装角码的螺丝必须要做到应该装两颗螺丝处不能少装一颗,应该装一颗螺丝处,不能多装两颗,避免造成材料浪费及影响产品的质量。
④安装后的角码必须要端正、规范。
(5)型材装配
①做好工作前的准备及各种工具材料的领用。
②按生产加工任务单对材料核查,确认材料型号、尺寸无误方能进行组装。
③组装各种铝制品,应注意铝材的接头部分,必须要平、齐、严、紧四个要领。
④托块安装时要两端尺寸要一致。
7.幕墙玻璃板块加工流程(玻璃粘贴副框)
(1)加工组装流程
幕墙玻璃各工序加工要领:
(1)生产加工单
①接到生产加工单后,应认真仔细地审查,如单属正常,必须按照单上所规定日期内保质保量完成。反之,如单有问题,应及时向生产部反映,得以正确处理,才能继续加工。
②加工单的统计,算料及搭配。
(2)原材料领用
①按以上统计方式,需要什么规格的料,然后到材料办理领料手续。
②原材料领用时,应注意堆放要整齐。
③铝材及玻璃饰面不能有被划伤的现象。
(3)铝材切割
①机械使用前检查。
②大片玻璃搬运时,需三人保持一致,避免玻璃大幅度的摇摆,造成玻璃碎裂。使用行吊吊运时,应先查电动玻璃吸的充电情况,行吊时应注意行吊行走平行。
③铝材切割误差不能超过±1mm。
④铝材切割时,装饰面的保护。
⑤切割后的半成品应堆放整齐,便于装配组查找。
(4)铝材孔加工、包装、过塑
①机械使用前应检查是否正常,否则不得开机使用。
②铝材加工孔时,切口必须平整。
③铝材包装前应将表面擦找干净,并且铝材两端各超长80mm~100mm的塑胶纸,
④不能有太长的超出造成浪费。
⑤铝材过塑前检查过塑机是否正常,如正常首先将电源、温度及传送打开,待温度升至100℃左右时方能过塑。
⑥过塑后的铝材,必须保持表面光滑,不能出现裂痕与裂口的现象。
(5)铝框装配
①到开料处搬运半成品,着重注意装饰面的保护。
②组装各种铝制品,应注意铝材的接头部分必须要平、齐、严、紧四个要领。
③托块安装时两端尺寸要一致。
(6)甲苯清洗铝框及贴胶条
①铝框用甲苯清洗时,应先用一块白布将拟注胶处擦拭一遍,然后再用"干湿擦试法"擦洗。
②贴胶条时应注意胶条与铝框内边要靠紧,不能有缝隙的现象,并且贴好后的胶条不得高低不平。
(7)玻璃与铝框结合
①铝框与玻璃四周必须对齐,保证玻璃与铝框垂直度。
②均匀地将铝框与玻璃压紧。
③贴好后铝框对角线误差不能超过±1.5mm。
④玻璃与铝框压紧前检查双面胶条是否清除干净。
(8)注胶、收胶
①首先打开空气压缩机,并打开注胶机各个阀门进行检查,是否正常。
②注胶时应注意结构胶是否饱满,并且收好后的胶必须保证平整、光滑及玻璃表清洁。
③结构胶使用完毕后换胶,应注意胶桶内的空气必须排除干净,然后才能开枪注胶。
④下班前注胶枪的清洗必须到无黑胶出现为止,然后关掉阀门及空气压缩机电源。
⑤着重要求每天注胶原始记录,板块校品、蝴蝶试验及拉断试验。
(9)保养固化
①在胶表面固化前,必须将注胶玻璃放于固化区风。
②根椐样板的固化情况,确定注胶玻璃的固化时间,注胶玻璃必须过到固化期方可出仓。
(10)成品入库
成品入库前必须经过质检部准可,方可入库。方可放库堆放要整齐。
8.玻璃注胶加工流程
玻璃注胶各工序加工要领:
(1)接单
①接单生产任务加工单后,必须对单全面审核,对需用构件材料寻找清楚(如铝框、玻璃)。
②如发现玻璃与铝框不吻合,及时上报生产部作出相应的处理。
(2)材料领用
①铝框须到装配组查找领用,玻璃则需到玻璃开介处或到清洗组查找领和。
②材料领用搬运时,注意玻璃镀镆面的保护及铝框对角处的松动。如发现有问题必须做好相应措施解决。
(3)表面处理
①用甲苯清洗玻璃及铝框前,应先用一块白布将四周擦拭一遍,把表面杂物清除干净,然后用"干湿擦拭法"擦洗,"干湿擦拭法"就是前手有甲笨擦拭,后用干布擦干净。
②
用甲苯清洗玻璃时,也必须采用"干湿擦拭法"进行,擦拭时的位置应保护铝框的宽度边到内40mm,避免用甲苯大面积擦洗,影响玻璃镀镆面的质量。
(4)贴双面贴
①贴双面贴时应注意胶条与铝框内边要靠紧,避免有缝隙的现象。
②贴好后的胶条不得凹凸不平,以免影响玻璃与铝框的贴结密度。
(5)玻璃与铝框组合
①铝框与玻璃四周必须对齐,保证玻璃边与铝框垂直。
②玻璃与铝框组合后的对角线误差不能超过1mm,然后把双面贴表面的纸拉出,均匀地将铝框与玻璃压紧。
(6)注胶、收胶
①注胶前必须用有效的记录手册把当天的温度、湿度、时间、注胶数量、规格、工地名称原始记录下来。
②先把空压机的水放出后,启动空压机电源,并打开注胶机各个阀门进行检查是否正常。
③检查设备正常后,开始双组份的混合:
打胶前必须进行的几个原则:
a.蝴蝶结测试观察双组份胶的混合情况是否良好。
b.拉断试验观察双组份的胶是否合符要求(原则上要求按1:11~14的份量混合)。
以上原则落实后方可进行注胶工作。
④注胶时应注意结构胶是否饱满,收胶时玻璃与铝框平衡面必须保证平整、光滑及玻璃表面清洁。
⑤结构胶使用完毕后换胶,应注意先将黑白两种胶的压力阀门关掉,然后才能将注胶机升起,取出空桶(注:预防桶内胶纸抽进枪管,造成胶枪堵塞的现象)。
⑥着重注意新换胶桶的先后顺序进行,并把桶内的空气必须排除干净,然后才能开枪注胶。
⑦注胶完成或下班前,注胶枪的清洗必须做到两个原则:
a.关掉黑胶挤出管开关,让黑胶不能进入混合管道。
b.打开注胶枪,把混合的胶全部排出枪处,直至注出来的胶全部白色为止。
⑧下班前注胶枪的清洗后关掉各个阀门及空气压缩机电源。
⑨注胶机的保养,应注意机体所需加油处的油是否充足。
(7)成品固化、堆放
①注完胶后的成品堆放,注意玻璃的倾斜度必须保持与地面垂直度成10°~20°角,玻璃堆放数量不得超过八片,必须在表面开始固化前放进固化区,在完全固化前不得搬动。
②玻璃与玻璃间不得有间隙,防止有玻璃被压碎的现象。
(8)成产品检、入库
①成品经过质量检查后,是否按加工任务单来加工,各工序是否符合加工要求,如发现产产品量有问题,质检必须通知注胶组长进行返工修正,如人为造成的质量问题,由当事人负担相应的责任。
②成品入库堆放必须整齐。
篇2：外檐幕墙工程工厂加工技术保证措施
外檐幕墙工程工厂加工及技术保证措施
1铝合金型材加工
部分材料采购过来后,即可进行工厂加工工作。本工程外幕墙基本为隐框及半隐框幕墙,并在部分外幕墙上装有铝合金门窗以及装饰带。铝合金型材的加工、组装是本工程的主要工序之一。下面就工厂加工、组装过程说明如下:
加工方案
?为确保成品、半成品符合本工程技术要求,我公司将于金属构件工厂加工前再次对加工任务单与工程施工图进行核对,并再次对土建主体结构进行复测。经主设计师与加工中心工艺工程师确认无误后方可开始加工。
?为确保加工精度及半成品质量,本标段除玻璃、铝塑板、石材、钢件材料制造商提供的成品外,其余铝合金构件切割、钻孔等深度加工及构件装配工作全部在我公司总部加工中心完成。
?为从根本上保证构件的加工精度,本工程工厂加工期间将定期对上述设备的加工精度、光洁度、角度、色调和均匀度及时进行检查维护,并根据计量管理部门的有关规定对量具进行检查和认证。
?本工程工厂加工工作将全部由具有上岗资格、技术等级达到中级以上水平的技术工人和熟练工人完成,并严格按照行业内最高技术标准进行生产,以求达到同类工程的最高质量。
?由于控制幕墙铝合金构件的加工精度是保证组装精度的唯一有效措施,为此我公司对本工程加工精度装配方法、工卡、模具及工艺流程十分重视。我公司一方面将严格按照本工程招标文件所述之加工和组装精度要求制定加工工艺和组织生产,另一方面将于幕墙构件截料前严格进行直线度检测,并控制构件加工截面、孔位偏差及装配后每边与对角偏差在允许范围内。
?幕墙铝型材的材质标准:
我公司推荐使用渤海铝业有限公司生产的合金牌号为6063(LD31)-T5的铝型材。化学成分符合GB/T3190的规定。
型材加工
1.1下料
对下料的允许偏差,JGJ102作了如下表规定(见下页):
序号部位允许偏差
1长主要竖向构件±1.0
度主要横向构件±0.5
2端头斜度-15'
1.2加工
采用钻、铣、冲等工艺,加工孔、槽、豁、榫。我公司加工所采用的设备、机具(设备明细见下页)完全能满足构件加工精度的要求。
量具应定期进行计量检定。
JGJ102规定:孔位的允许偏差为±0.5mm,孔距的允许偏差为±0.5mm,累计偏差不应大于±1.0mm。铆钉、螺钉的通孔尺寸偏差,沉头螺钉的沉孔尺寸偏差,圆柱头螺钉的沉孔尺寸偏差,均应按现行国家标准GB1521~GB1523执行。
槽豁、榫的加工尺寸偏差表
项目abc
槽+0.50+0.50±0.5
豁+0.50+0.50±0.5
榫0-0.50-0.5±0.5
1.3铝型材加工时,绝不能超出型材尺寸允许偏差范围:
*高精级铝材尺寸允许偏差为(表1):
序号指定部位尺寸允许偏差(±mm)
金属实体不小于75%的部位尺寸空间大于25%,即金属实体小于75%的所有部位尺寸
3栏以外的所有尺寸空心型材包围面积不小于70mm2时的壁厚测量点与基准边的距离
>6~15>15~30>30~60>60~100>100~150>150~200
11栏2栏3栏4栏5栏6栏7栏8栏9栏
2<10.100.150.16-----
3>1~20.120.200.180.21----
4>2~30.140.250.210.25----
5>3~40.160.350.250.300.38---
6>4~60.180.450.300.350.42---
7>6~120.200.600.350.400.460.50--
8>12~190.23-0.410.450.510.56--
9>19~250.25-0.460.510.560.640.76-
10>25~380.30-0.530.580.660.760.89-
11>38~500.36-0.610.660.790.911.071.27
12>50~1000.61-0.860.971.221.451.732.03
13>100~1500.86-1.121.271.631.982.392.79
14>150~2001.12-1.371.572.082.510556
15>200~2501.37-1.631.882.5405684.32
*型材角度允许偏差(表2):
级别普精级高精级超高精级
允许偏差±2±1±0.5
*型材平面间隙(表3)
型材宽度B平面间隙
普精级高精级超高精级
≤2.5≤0.20≤0.15≤0.10
≥2.5≤0.8%×B≤0.6%×B≤0.4%×B
允许偏差≤0.20≤0.15≤0.10
*型材曲面间隙:
将标准样板紧贴在型材的曲面上,型材曲面与标准样板之间的间隙为每当5mm的弦长上允许的最大值不超过0.13mm,不足25mm的部分按25mm计算。当截面圆弧形部分的圆心角大于90°时,则应按90°圆心角的弦长加上其余圆心角的弦长来确定。检查曲面间隙的标准样板由需方提供。
*型材的弯曲度:
型材的弯曲度是将型材放在平台上,借自重使弯曲达到稳定时,沿型材长度方向向测量得到的型材底面与平台最大间隙ht,或300mm长直尺沿型材长度方向靠的型材表面上,测得的间隙最大值hs,L为定尺长度。型材的弯曲度应符合表4的规定。弯曲度的精度等级要在合同中注明。*型材的扭拧度
扭拧度的测量方法是:将型材防在平台上,借自重使之达到稳定时,沿型材的
长度方向,测量型材底面与平台之间的最大距离N,从N值中扣除该处弯曲值即为扭拧度。
扭拧度按型材外接圆直径分档,以型材每毫米宽度上允许扭拧的毫米数表示,公称长度小于等于6米的型材,应符合表5的规定。
外接圆直径(mm)扭拧度
普精度高精度超高精度
每米长度上总长度上每米长度上总长度上每米长度上总长度上不大于
>12.5~400.0250.1560.0350.1050.0260.078
>40~800.0350.1050.0260.0780.0170.052
>80~2500.0260.0780.0170.0520.0090.026
外接圆直径最小壁厚弯曲度
普精级高精级超高精级
任意300mm长度上hs全长L米ht任意300mm长度上hs全长L米ht任意300mm长度上hs全长L米ht
<38<2.41.54×L1.33×L1.002×L
>2.40.52×L0.31×L0.30.7×L
>38_0.51.5×L0.30.8×L0.30.5×L
表5:型材扭拧度的规定
*圆角半径允许偏差
需方要求有偏差时,要在图样中注明。允许偏差表如表6。
表6型材圆角的允许偏差
圆角半径允许偏差
过度圆角半径+0.4
R≤4.7±0.4
>4.7+0.18
型材端头切斜度允许偏差
型材端头切斜度不应超过2°。
?型材外观质量
*型材表面应整洁,不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷存在。
*型材表面上允许有轻微的压坑、碰伤、擦伤存在,其允许深度见表7。模具压痕深度规定见表8。
*型材端头允许有因锯切产生的局部变形,其纵向长度不应超过
20mm。见表7。
表7:型材表面缺陷允许深度规定
状态缺陷允许深度(mm)
不大于
装饰面非装饰面
T50.030.07
T4、T60.060.10
表8:模具压痕深度规定
合金模具压痕深度(mm)
不大于
60610.06
6063、6063A0.03
银白氧化型材质量符合GB/T5237-2000的规定。
1.4型材加工设备
本工程加工精度要求高,将采用现代化的加工设备及高精度的量具,以确保加工质量。本工程用于金属构件深加工的设备和量具主要有:进口全电脑控制加工中心-KELT幕墙加工中心(意大利进口)、进口穿条机、压花机、隔热桥复合机、进口双头锯、单头锯、双轴钫形铣床以及组角机、注胶机等。
1.5组装
组装工序,拟定于我公司加工厂进行,避免运输过程造成的损坏及变形。本工程材料运输采用公路运输方式。
1.6工厂预验收计划
工厂预验收计划主要包括过程检验和最终检验。
检验名称检验内容负责人时间
生产加工过程检验
1、领料时检查材料牌号、质量;操作者随生产加工计划
2、首件自检、互检和专检,合格后加盖"三检"印,作好记录;操作者检验员
3、加工过程中抽检和关键工序检;检验员
4、对设计形状复杂零件,须质检部与设计部
同时检查合格后,方可批生产。检验员设计员
加工产品最终检验
1、按图纸和技术标准对产品作最终检验,合格品贴上产品标签;检验员随生产加工计划
2、发现产品首批有质量问题时,立即停止验收,查明原因,及时解决问题;检验员
3、对产品外观进行检验;检验员
4、对有保质期的产品,检查是否超期使用;检验员
5、对具有方向性的产品,检查其相对位置关系是否正确。检验员
篇3：新馆玻璃幕墙加工施工工艺
某馆新馆玻璃幕墙加工施工工艺
1玻璃加工工艺
1.1材料选择
玻璃根据设计图纸的要求选用,送样品和产品合格证等资料报业主同意封样。然后按封样样品采购玻璃,不许中途变更。
1.2钢化玻璃加工
钢化玻璃加工工艺流程
(1)接单
接单审查后统计及搭配,必须使利用率达到最高程度,在加工单确认无误的情况下,方能到材料部门办理领用手续。
(2)材料领用与搬运
a.材料领用手续审批后领用材料,搬运需用吊车(或行车)时,必须专职人员操作。
b.领用的整箱玻璃摆放,应保证玻璃箱的倾斜度,玻璃开箱时应注意避免铁钎与玻璃碰撞,造成玻璃碎裂。
c.大片玻璃搬运或开盖时应注意以下事项:
a)检查玻璃吸盘是否正常。
b)检查大片玻璃四周是否有裂痕现象,如发现裂痕应及时处理,方能搬运。
c).检查无异常现象,方能将玻璃吸盘适当用力压在玻璃面上,吸扣压紧,并检查玻璃吸压是否扣牢。
d).人工搬运玻璃,需四人保持一致,避免玻璃大幅度摇摆,造成玻璃碎裂。玻璃平放时,四人必须配合一致,同时平放于台面上。
e).行车吊运时,应注意行吊行走平稳,定时检查电动玻璃吸盘的充电情况。
(3)玻璃切割
1、手工切割
a.测量尺寸的测量仪必须是同一类型,度量时要准确。
b.玻璃切割时误差不能超过1毫米。
c.切割后的半成品应按指定地方堆放整齐,堆放时必须在块与块之间用纸隔开(计划清洗的玻璃除外)。
2、机器切割玻璃
a.启动玻璃切割机(包括电脑及打印机)
b.将原片规格和割片数量、规格尺寸输入电脑,电脑自动拼图,计算所用原片数量及利用率。
c.打印拼图结果,并转送至玻璃切割机。
d.装载原片玻璃于机器切割台并按要求定好位。
e.选择并运行切割程序,切割玻璃。
f.分离割片,并将其搬运存放于指定架上。
(4)磨边
a.启动玻璃磨边机
b.调整机器参数,即磨削量、压带宽度、传送速度以及需抛光时调整各抛光轮气压值。
c.试磨:用一块与所要磨的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行试磨,检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合要求,不符合要求,重新调整,直到满意,确认参数。
d.装载玻璃磨边。
e.检查磨边质量,适当调整机器参数。
f.磨好边的玻璃,搬至指定玻璃架,并贴上标签。
(5)清洗
a.玻璃清洗机使用前检查,看水量是否充足。
b.启动清洗机(包括水处理系统),把机器置于自动运行状态。
c.装载玻璃清洗,检查清洗效果,如不合要求,则调整水温,洗刷速度及传送速度,直至合格。
d.按规定的顺序,规格装载玻璃,自动清洗。
e.清洗后的玻璃堆放时,块与块之间用纸隔开,各种规格分开并标记好,避免损坏和造成混乱。
(6)钢化
a.检查清洗后的玻璃是否符合要求,凡有夹砂、划痕等缺陷的玻璃不能钢化。
b.根据深加工玻璃的图纸要求,调整好钢化炉参数。
c.先取2块相同厚度的同类玻璃作钢化,检查钢化效果是否符合要求。
d.装载玻璃钢化。
e.钢化后的玻璃应认真检查,合格产品搬运至指定玻璃架。
(7)均质处理
按图纸要求需作均质处理的钢化玻璃必须到引爆炉作均质处理,然后运至半成品区转入下道工序。
1.3钢化中空玻璃加工
钢化中空玻璃加工工艺流程
钢化中空玻璃加工各工序要领
材料领用、搬运、切割、磨边、清洗、钢化、均质处与2相关工序相同。
(1)组装铝框
a.根据加工单从铝材切割工序领取已切割好的铝条。
b.批量选取装框所用铝条,在其中一端装好角接头,并用布沾上二甲苯或酒精擦拭干净。
c.把装好角接头擦拭干净的铝条放在干燥剂填充机上填充干燥剂。
d.取下已装好干燥剂的铝条放在工作面上,组装成铝间框.把铝间框有序挂在或摆在干净的地方。
(2)涂丁基胶
a.接通丁基胶挤出机电源,预热丁基胶至设定温度(或在上次开机时已设定温度自动预热)。
b.启动传送带,检查传送速度及挤出压力是否需要重新调整,直至符合要求。
c.把其中一个铝间框放入测量装置测量铝条宽度,喷咀间距自动调整。
d.铝间框靠紧定位板,放在传送带上,自动注胶。
e.每个框四边涂好胶,按顺序挂在检查粘框站铁钩上。
(3)检查粘框及合片
a.根据工艺要求,调节粘框定位机构,保证注胶浓度符合要求。
b.启动检查粘框站及合片挤压铝,并转到自动运行状态。
c.玻璃自动进入检查站,人工检查外观是否符合质量要求,不符合要求的进行处理或下线;第一片玻璃检查合格后踏下开关,进入合片挤压站;第二片玻璃检查合格后,按要求粘好框及踏下开关,进入合片挤压站。
d.合片挤压站自动合片挤压。
(4)自动注胶
a.启动自动注胶机。
b.待合片挤压工序准备好,开始混胶直至均匀,然把自动控制注胶机置于自动运行状态。
c.合好片的中空玻璃进入注胶机,注胶机开始注胶,检查注胶质量是否符合要求.不符合要求时调整机器有关参数,直到满意。
d.注胶机自动注胶,注好胶的中空玻璃用自动吸盘卸下,放在专用玻璃架上存放。
e.注胶完毕,进行A组份冲洗注胶枪,直至排胶无黑色为止。
1.4热弯玻璃的加工及精度控制
(1)产前准备:
根据弯曲玻璃的数量、尺寸准备原材料、模具材料。
(2)模具设计:
根据玻璃的弯曲要求(单曲面、双曲面、球体等),技术部设计小组采用CAD画图电脑模拟设计和实物模具制作。
1.根据客户提供的图样或设计方案放样,将不规
则曲面图形(3D图形)分多段作*Y、*Z、YZ平面投影,转化为若干个平面图形.同时将3D曲面分成若干条等距曲线,通过电脑自动玻璃切割机,CAD画图将曲线切割为1:1玻璃模板以作模具制作样板,切割精度为正负0.5mm。
2.制作木制模型:技术部制作小组模拟3D图形,按照设计的模具加工工艺制作一定比例样品模型,检测模具生产的可行性和准确性,并为1:1的热弯模具制作提供三维形象图形,尺寸误差保证在正负1mm。
(3)弯管:
模具制作小组根据样品模型和玻璃模板将管材分段折弯,保证每段弧度与高精度玻璃模板弧度保持一致,弧度误差控制在0.3%之内。
(4)模具制作:
用弯好的镀锌管制作热弯模具,按照玻璃立体图、实物模具、各平面投影图将各弧度的镀锌管在立体空间里焊接在角钢底架上,在每条弯管下焊接支撑钢管。
(5)模具校核:
用玻璃模板对每条镀锌弯管进行弧度校核并加以纠正。在镀锌弯管的适当部位用支撑管加以固定以防模具变形。
(6)模具整理:
将成型的模具表面打磨,去掉表面杂物和碎屑,在镀锌弯管表面刷涂氧化物保护层以保护模具表面光滑。
(7)玻璃加工:
根据放样分段投影平面图形、实物模型测量、热弯玻璃受热拉伸等特性结合,技术部设计小组通过CAD绘图将3D曲面转化为平面展开图,并转到电脑自动玻璃切割机进行玻璃切割;玻璃边部用异型磨边机进行抛光处理。(若3D曲面无法在不破坏玻璃的情况下进行平面展开,则提出图形修改意见)
(8)玻璃热弯:
根据玻璃加工要求,将四件8mm玻璃整齐放置在模具上叠烧,玻璃间放置隔离材料,将玻璃推入热弯炉加热成型。在热弯烧制时,根据玻璃的不同部位和形状控制相应区域温度、加热时间、保温时间,保证玻璃与模具的吻合性和玻璃的质量。随时观察玻璃整体与模具间的吻合程度,升温和降温速度均要严格控制。
(9)检验:
玻璃出炉后,检查核对玻璃的尺寸、弧度、外观质量、玻璃间吻合度。
(10)检验合格后贴半成品标识转运到下道工序进行加工。
(11)作生产、质量记录,清理现场,保养设备。
加工好的磨具
成品
1.2不锈钢驳接系统及其连接件加工工艺
1.2.1拉杆及玻璃肋板的定位
1.2.1.1不锈钢玻接系统加工
本工程采用不锈钢玻接系统为特种不锈钢夹具,全部委托贵航加工,批量生产前,样品已进行工业性试验,符合设计要求.由于该不锈钢夹具全部委托贵航生产,我方只派机械工程师常驻该厂生产车间,进行产品质量全过程的监督与控制,工艺流程暂略.
1.2.1.2其他连接件加工
其他连接件由公司加工生产中心加工,品质部检验合格签发合格证.运至工地安装,采用汽车运输以减少途中运输时间,现场设临时仓库以储备待安装半成品,并由专人管理仓库.
1.2.1.3不锈钢杆的加工
1)本工程不锈钢杆采用Ф12不锈钢钢棒,其非弹性变形量较小。
2)不锈钢钢棒进场后,应进行力学性能检测。同一批拉杆中取样不少于3件,进行破坏性试验。不锈钢杆力学性能应保证。
3)不锈钢杆下料前应进行材料、复核材质。
4)不锈钢杆制作完成后,应进行尺寸复查后,再进行表面处理。表面处理根据设计要求采用抛光或亚光。
5)不锈钢杆加工过程中,应严格执行半成品保护程序,防止由于施工过程或其它工序施工破坏拉杆表面效果。不锈钢杆采用软塑包裹或彩条布、麻袋片进行包裹保护。
1.2.2安装顺序
在拉杆与玻璃肋板的安装过程中要掌握好施工顺序,安装必须按先上后下,先横后竖的原则进行安装。
根据图纸给定的拉杆长度尺寸,加1mm-3mm从顶部结构开始挂杆呈自由状态,待全部竖向杆安装结束后进行调整,调整顺序也是先上后下,按尺寸控制单元逐层调整到位.
1.2.3玻璃安装及控制
(1)玻璃到达施工现场后,由现场质检员与安装组长对玻璃的表面质量,公称尺寸进行100%的检测。同时使用玻璃边缘应力仪对玻璃的钢化情况进行全检。玻璃安装顺序采用先上后下,逐层安装调整,
(2)玻璃垂直运输:采用在脚手架上临时搭设的简易龙门吊,使用真空吸盘及尼龙包装带垂直提升到安装平台上进行定位,安装。在整个过程中减少尺寸积累误差在每个控制单元内尺寸公差带为3mm。
(3)玻璃安装质量应符合下述要求:
a.两邻两玻璃面接缝高低差:±1.0mm
b.上、下两块玻璃接缝水平偏差:±1.0mm
c.左、右两块玻璃接缝水平偏差:±1.0mm
d.玻璃外表面垂直接缝偏差:±1.0mm
e.玻璃外表面水平接缝偏差:±1.0mm
f.玻璃外表面平整度:H≤20m,3.0mm
g.胶缝宽度(与设计比):±1.5mm
1.2.4打胶工艺控制与检测
1)在玻璃安装调整结束后进行打胶使玻璃的缝隙密封。
2)打胶顺序是先上后下,先竖向后横向。
3)打胶过程应注意事项:先清洗玻璃,特别是玻璃边部与胶连接处的污迹要清洗擦干,在贴美纹纸后要24小时之内打胶并及时处理,打好的胶不得有外溢,毛刺等现象;打胶时采用双人里外同步对打的方法,保证胶缝填实;在刮胶过程中必须保正横向和纵向交缝的接口处平滑,如有凸起必须在胶表面硫化前修整好,保证在胶缝处排水通畅;在隔日打胶时,胶缝连接处先清洗已打好的胶头,切除园弧头部以保正两次打胶的连接紧密;
如在自检中发发现有局部打胶缺陷(如气泡、空心、断缝、表面严重裂纹),必须将该部分切除清理后再进行补胶。
收货部制度
篇4：玻璃幕墙立面钢结构加工施工工艺(一)
玻璃幕墙北立面钢结构加工施工工艺(1)
1北立面钢结构加工施工工艺
1.1测量放线
测量放线是确保施工质量的最关键的工序,必须严格按施工工艺进行,为保证测量精度,除熟悉图纸,采用合理的测量步骤外,还要选用比较精确的激光经纬仪,激光指向仪、水平仪、铅垂仪、光电测距仪、电子计算机等仪器设备进行测量放线,测量工作开始之前,必须与总承包方取得联系,由总包方移交,控制网点等测量成果以及国家控制点数据。
1.1.1控制点的确定
使用水平仪和长度尺确定等高线(如图1)
使用激光经纬仪、铅垂仪确定垂直线(如图2)
使用激光经纬仪校核空间交叉点(如图3)
主控点的确定:
为测量准确、方便、直观,采用内控法。在建筑外部设置主控点,在主控点位置上设置主控点标志.
1.1.2控制单元的确定:
为减少安装尺寸的积累误差,有利于安装精度的控制与检测,将幕墙分成多个控制单元,每个单元以九宫格的形式划分(如图)
九宫格的边缘四个光点就是每个九宫格中九片玻璃的尺寸精度控制点。从测量放线到结构安装调整、玻璃安装调整定位都应按每个单元来进行尺寸控制。
1.1.3放线:
以确定好的控制点为基准将每对水平控制点用拉线连接,将每块竖向控制点用拉线连接。连接后的拉线在空中形成网面,用记号笔将每个网交叉点作上标记以确保在施工过程中拉线的交叉点不变。因距离太长,拉线会下垂,可进行分区放线,最后用激光仪检查放线的偏差并予以调整。
1.2钢结构的现场拼装与吊装
1.1总体设想
统筹安排,多路出击,合理布置,同步展开,安全有序,确保工期。
1.2施工分区
集中拼装,分区吊装。钢结构拼装分两个区进行拼装,具体位置待进场后与总包方商定。
1.3施工准备
1、技术准备
(1)内业准备
a.熟悉图纸、合同及规范,作为施工现场调整记录。
b.编制分部工程、钢结构的现场拼装与吊装施工组织设计,提出施工方案及作业要领、进度计划、设备机具计划、材料、构件、成品计划、用工计划。
c.进行安全、技术交底。
d.编制施工准备工作计划。
(2)基准点交接与测量放线,确定预埋件位置。
(3)预埋件验收
土建与钢桁架安装单位进行预埋件交验,并提供交验记录资料。安装单位派专业测量人员进行验收,检测预埋件的轴线与标高偏差,验收合格后方可进入吊装工序,不合格部分经业主、监理、地方质检部门现场商定处理方案签字后执行。
2、设备机具准备
(1)现场拼装设备、机具的准备
根据现场拼装机具计划,准备到位。
(2)吊装设备的选择与准备
按施工设备计划准备到位。
1.4钢结构的现场拼装
(1)由于钢构件截面和长度尺寸较大,工厂制作及长途运输困难,而且可能在长途运输过程中造成钢构件整体或局部变形而影响工程的质量和进度。因此采用部件运输,现场拼装的方法,施工现场设置拼装平台,对钢构件进行单件整体拼装,以保证工程的质量和进度。
(2)根据需要搭设组装钢平台。
(3)整体焊接
a.根据焊接工艺文件,正确选择焊接材料及焊接工艺方法。
b.复查拼装质量,定位焊质量和焊接部位的清理情况。全部合格后才能施焊。
c.依据焊接工艺文件,对拼装件进行焊接。
(4)对拼装焊缝涂装修补
现场拼装完成后,对拼装焊缝表面彻底清洁,再用120角磨机装研磨片或碗型钢丝刷等工具对焊缝表面除锈处理,除锈等级应达到Sa3的要求,并喷涂无机富锌底漆,中间漆和面漆,漆膜总厚度达到170μm。
1.5钢结构吊装方案
由于设计结构形式与艺术风格各不相同,幕墙的位置和结构形式也随之变化。钢结构的吊装也应采取不同方法。
1.施工顺序:
根据各构件的作用,先吊装主立柱和主受力杆件,再布置次龙骨及T型梁,以及玻璃肋板及杆的安装。
接件、固定耳板安装
按设计轴线及标高,分别测设屋面梁,地锚,各层水平梁的纵轴间轴线及标高,形成三维立体控制网,以满足定位的要求。测量准确定位后,将连接件,固定耳板焊接在预埋件上,要求连接件销轴孔的三维定位准确。
3.主结构架的安装
用45T汽车吊在地面进行幕墙钢架的安装。吊装前应编制吊装专项施工方案报监理、设计院审批,且应进行严格的楼面吊装状态和行走状态楼面荷载和变形验算。
4.上部桁架梁安装
每个区域的柱安装完后,经检查无误,即要安装这个区域的上部梁,按图纸要求,对号入座。
5.钢架安装允许偏差
(1)预埋件:标高10
篇5：玻璃幕墙立面钢结构加工施工工艺(二
玻璃幕墙北立面钢结构加工施工工艺(2)
焊接工艺评定报告
*市工业安装工程公司
焊接编号:HP-I-14-192指导书编号:HZ-I-14-192
焊接方法:SMAW机械化程度:手工
结论:本评定按GB4708-2000规定焊接试件、检验试样、测定性能、确定
试验记录正确
评定结果:合格
接头简图:
材料标准:GB912
钢号:Q235-B
类、组别号:I-I与类、组别号I-I相焊
厚度:14mm电流种类:直流
极性:反接
焊接电流:110~170(A)
电弧电压:20~24(V)
焊材标准:GB/T5117-1995
焊材牌号:J424
焊材规格:Φ3.2-Φ4.0
焊材金属厚度:≤28焊接速度:(cm/min)6.5-8.6
摆动或不摆动:摆动
摆动参数:3-5倍焊条直径
多焊道或单焊道(每面):多层单焊道
其他:28.8J/CM
拉伸试验:试验报告编号:G94-33
试样编号试样宽度试样厚度横截面积抗拉强度断裂部位和特性
F125mm14mm350mm2460MPa母材
F225mm14mm350mm2454MPa母材
弯曲试验:试验报告编号:G94-33
试样编号试样类型试样厚度弯心直径弯曲角度试验结果
F1面弯14mm42mm180°合格+
F2面弯14mm42mm180°合格
F3背弯14mm42mm180°合格
F4背弯14mm42mm180°合格
冲击试验:试验报告编号:G94-33
5.除锈喷漆
a.除锈时采用喷丸除锈,质量Sa2.5级质量水平。
b.喷漆、构件制作完毕,并经过清理、除锈后,确认合格,要马上喷涂无机富锌底漆。防止长时间放置产生锈蚀。喷涂的环境温度和相对湿度应符合产品说明书的要求,产品说明书无要求时,环境温度应在5~38℃之间,相对湿度不应大于85%,喷涂时构件表面无结露,喷涂4小时内不应被雨淋。
第二遍底漆喷涂时,第一遍漆必须干透。
6.成品存放
a.成品存放在比较干爽的地方,不得有积水,并用塑料布遮盖,以防淋雨。
b.成品存放应根据构件的长度,在下面放置两块木方,分别设置在1/4和3/4处,堆放层数不得超过4层。
(4)、基础复查验收
在钢构安装之前进行基础复查验收工作,按图纸进行柱间距及标高的检验。使用工具为水平仪、盘尺和板尺。
(5)、吊装找正
a.放线:
根据施工图纸的布置,保证钢构的安装精度,在每个柱基础上划出十字线中心(间距按图纸要求),纵向1条,横向18条,保证垂直,以确保安装精度。
b.吊装
a).在正式吊装前,应先检查各种部件是否齐全,如:工字钢梁、垫铁、地脚螺栓、方垫。
1.钢丝绳的选择
选用6*19+1的钢丝绳,直径为3/4英寸,抗拉强度为155公斤/平方毫米。其:拉断力总和不小于21150公斤。29米钢柱重为8971公斤,小于所选用钢丝绳的拉断力。
2.起重机的选择
根据现场实际情况和钢柱的重心位置,现场吊车摆放位置如下图:以吊装第5根钢柱为例:
吊装平面图如下:
根据50吨吊车的特性表查得:主杆长度32米,回转半径为9米,吊装能力为12吨,远大于钢柱9吨吊点设在20米的要求。
b).吊装顺序
先吊装钢柱地脚,并找正合格后,浇灌混凝土,其强度达到安装要求时吊装钢柱。
c).吊装过程(以7轴、8轴为例)
1.￠800钢柱在制作场制作成两段,运到安装现场后首先要进行组对焊接成整根钢柱(根据施工现场环境条件及工期要求可用道木将￠800钢柱保证直线度,安装哪个轴就在哪个轴附近组对,￠800钢柱顶端沿外侧制作成半圆,高1m护栏,为安装工字钢梁做好准备。
2.1#吊车选用50吨地上吊车。2#吊车选用50吨吊车,随着指挥官的发令两台吊车在同时起吊将￠800钢柱水平吊起离开地面后,1#吊车将缓慢起升并逐渐转杆至7轴、2#吊车主要是将￠800钢柱下端逐渐移至7轴,最终将￠800钢柱吊至垂直状态吊装立面图如下:
3.将￠800钢柱吊装至图示位置,找正垂直度,调整好接口间隙后开始焊接接口,焊好后吊车就可以摘勾了(摘勾可以不上人在地面进行摘勾)需要说明的是在吊装￠800钢柱之前要将C轴与7轴相连接的工字钢梁安装完。
4.用1#吊车用吊筐将一名铆工,一名电焊工吊至已安装完的￠800钢柱顶端的平台上准备安装工字钢梁(I36aGZGL-35).
5.安装工字钢梁GZGL-35调整好C轴处用螺栓连接D轴处焊接。
6.吊装8轴￠800钢柱方法同7轴相同,然后安装D轴7轴~8轴之间的工字钢GZGL-59,然后安装工字钢梁GZGL-34,GZGL-33。
依次类推9轴~18轴,6轴~1轴。
c.找正,钢柱找正时,吊钩绳扣不得摘掉,以保证安全,找正时,在柱5m高处挂上两个线坠,检验垂直度,同时再用经纬仪监测。先吊18#钢柱并找正,合格后马上吊装钢梁与钢柱相互固定,再吊17#钢柱,找正后,吊钢梁,其次是18#钢柱和17#钢柱之间的钢梁、斜支撑、拉杆等以此类推。
调整方法是调整斜铁,合格后,拧紧地脚螺栓。
(6)、交工验收
工程施工完毕,施工单位内部按交工的要求先行检查一遍,全部合格后,再与建设单位联系进行正式交工验收。
制度专栏
