混凝土主要施工方法措施

混凝土主要施工方法及措施

1主要施工流程

2主要施工方法及措施

2.1施工准备

2.1.1钢筋的隐检工作已经完成,并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况无误。

2.1.2模板的预检工作已经完成,模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求,支架稳定,支撑和模板拼缝严密,符合规范要求。

2.1.3提前签订商品混凝土供货合同,签订时由技术部门提供具体供应时间、标号、所需车辆数量及其间隔时间,特殊要求如抗渗、防冻剂、入模温度、坍落度、水泥及混凝土碱集料反应所需提供的资料等。由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。

2.1.4浇筑混凝土用走道及工作平台,安全稳固,能够满足浇筑要求。

2.1.5在砼浇筑前,应清理模板内的所有杂物,并仔细清理泵管内残留物,确保泵管畅通。

2.1.6混凝土浇筑前组织施工人员进行方案的学习,由技术部门讲述施工方案,对重点部位单独交底,设专人负责,做到人人心中有数。

2.2混凝土的浇筑与振捣

2.2.1混凝土浇筑和振捣的一般要求

2.2.1.1本工程各区进行分区流水施工,每一流水段内混凝土应连续浇筑,当必须间歇时,间歇的时间尽量缩短,并在下层混凝土初凝前将上一层的混凝土浇筑完毕。各流水段结合部位施工缝均采用多层板(根据钢筋保护层厚度及钢筋间距切口)分隔。

2.2.1.2浇筑时为防止分层离析,混凝土由料斗、泵管内卸出时,其自由倾浇高度不得超过2m,超过2m时,需用串筒或斜槽下落。浇筑时混凝土不得直接冲击模板。

2.2.1.3浇筑竖向结构混凝土前,底部先填以30~50mm厚同配合比石子砂浆。

2.2.1.4浇筑混凝土时设专人看模板,经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发生变形移位时,立即停止浇筑,并在已浇筑的混凝土凝结前修整好。

2.2.1.5使用插入式振动器要快插慢拔,插点呈梅花形布置,按顺序进行,不得遗漏。移动间距不得大于500mm,振动器上一层插入下一层混凝土50mm,以消除上下两层间的接缝。振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。

2.2.2各部位混凝土浇筑与振捣措施

2.2.2.1垫层混凝土浇筑

垫层混凝土采用汽车泵分区浇筑,平板振捣器振捣,表面抹平压光。

基槽验收合格后,钉控制桩(8×8m)用泵车进行混凝土浇筑。混凝土振捣采用平板式振捣器振捣,混凝土振捣密实后,以钢筋棍上标高及水平标高小棉线为准检查平整度,高的铲掉,凹的补平,用水平刮杠刮平,表面再用木抹子搓平,最后用铁抹子压光。混凝土养护采用综合蓄热法养护,在已浇筑混凝土表面覆盖一层塑料薄膜,两层阻燃草帘被。

2.2.2.2底板混凝土浇筑

底板混凝土浇筑采用汽车泵分区浇筑,浇筑顺序为1段→2段→3段。在浇筑混凝土前,对模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净;对模板的缝隙和孔洞予以堵严。

(1)底板混凝土采用预拌混凝土,罐车运输,汽车泵浇灌输送混凝土的泵管采用100的无缝直管,为保证底板整体性,每段混凝土一次连续浇筑完毕,不留垂直施工缝。

(2)底板商品混凝土标号C30,抗渗等级S6,坍落度180±20,要求使用水化热较低的普通硅酸盐水泥,并掺人膨胀剂、缓凝剂、减水剂,以保证底板混凝土的各项性能指标。

(3)尽量降低混凝土配合比中的用水量和水泥用量。

(4)本工程基础底板混凝土厚度有0.4m、0.6m、0.7m厚。混凝土方量较大,且在冬季混凝土养护时易产生温差裂缝,因而在施工过程中要严格控制温度及配合比,保证混凝土质量均匀、振捣密实、养护保温及时。底板混凝土施工采用"分段定点、一个坡度、循序渐进、一次到顶"的方法,这种自然流淌形成斜坡混凝土的浇筑方法,能较好地适应泵送工艺,避免输送管道经常拆除、冲洗和接长。从而提高了泵送效率,简化了混凝土的泌水处理,保证了上下层混凝土不超过初凝时间。

2.2.2.2柱、墙混凝土浇筑

地下室及二层以下墙体混凝土浇筑采用汽车泵局部配合地泵浇筑方法。二层以上混凝土浇筑采用地泵+布料杆沿墙体循环浇筑,每次浇筑厚度根据现场使用振捣棒而定,厚度为其有效长度的1.25倍。下灰厚度采用尺杆配手把灯控制。

(1)混凝土浇筑前,对模板及其支架、钢筋和预埋件进行检查并清理模内杂物。

(2)混凝土浇筑前,应先泵送适量的水,以湿润混凝土泵的料斗,活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。确认混凝土泵和输送管中无异物后,采用与泵送混凝土同成份无石子的水泥砂浆润湿管道。浇筑完毕后应及时清洗输送管道。

(3)墙体混凝土浇筑采取分层水平浇筑,每层厚度不大于400mm,上、下层间隔时间不超过2小时,以避免形成冷缝。

(4)在浇筑墙、柱等竖向结构混凝土前应先在底部填充3~5cm厚于混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆,防止墙、柱底部烂根。

(5)窗洞口两侧混凝土浇筑时,在洞口两侧均匀下灰,距离洞边30厘米左右用振捣棒两边同时振捣,混凝土浇筑完毕,将上口甩出钢筋加以整理,用木抹子按规定标高线(墙体设计标高)高2-3厘米将表面找平,在顶板浇筑前将上表面浮浆及松动石子剔除。

(6)柱、墙混凝土应一次浇筑完毕,如有间歇,施工缝留在主梁下面。柱浇筑完毕应停歇1~1.5h。使混凝土获得初步沉实,再继续浇筑上部梁、板。

2.2.2.3梁、板混凝土浇筑

二层以上梁、板混凝土浇筑采用混凝土地泵沿布料杆泵送方式。二层以下采用汽车泵送方式。

(1)混凝土楼板浇筑时,根据混凝土输送管来料方向,由远而近进行浇筑。肋形楼板的梁、板应同时进行浇筑,浇筑时应顺次梁方向。先将梁的混凝土分层浇筑,用"赶浆法"由梁一端向另一端成阶梯形向前推进。先将梁按高度分层浇筑成阶梯形,当到达板底位置时,再与板一起浇筑。随着阶梯的不断延伸,梁板混凝土连续向前推进直至完成。浇筑与振捣应紧密配合,第一层下料宜慢,梁底充分振捣密实才下二层料。用赶浆法做到水泥浆沿梁底包裹石子向前推进,每层都应先振实后下料,梁底与梁帮部位要充分振实,并避免碰动钢筋。浇筑完毕后用1.5~3m的刮杠刮平,用木抹子抹平,并拉线检查板面标高,严格控制平整度,尤其是墙、柱根部。

(2)梁板及梁底部位要用30或50插人式振捣棒振捣密实,振捣时不得触动钢筋和预埋件。梁、柱节点钢筋较密时要用小直径振捣棒振捣,并加密棒点。

(3)浇筑板时,

混凝土浇筑厚度要略大于板厚,振捣完毕后用1.5~4m刮杠刮平,用木抹子抹平,并拉线检查板面平标高,严格控制平整度,尤其在墙柱根部。

(4)浇筑混凝土过程中,应有专人负责注意观察模板、支撑、管道和预留孔洞有无走动情况,当发现变形位移时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土凝结之前修整完好,才能继续浇筑。

(5)顶板混凝土表面,应适时用木抹子磨平、搓毛两遍以上,以防止收缩裂缝。

(6)楼板混凝土厚度的控制

楼板厚度的控制可采用在楼板中焊接短钢筋的方法进行,每个控制点的间距一般为3m。有柱子的利用柱子钢筋作为控制楼板厚度的标志筋。如下图所示:

2.2.2.4楼梯混凝土浇筑

楼梯混凝土自下而上浇筑,先振捣密实底板混凝土,达到踏步位置后再与踏步混凝土一起浇筑,不断连续向上推进,并随时用木抹子将踏步上表面抹平。

2.2.2.5汽车坡道混凝土浇筑

汽车坡道混凝土浇筑,按变形缝及后浇带分段进行,每段水平方向不留施工缝,一次浇筑完成,竖向墙体按规定留置施工缝。

2.3流水段施工缝处理措施

2.3.1施工缝留置位置

底板按后浇带划分浇筑,不留施工缝;柱施工缝留在梁底往上5mm加软弱层的地方;墙体水平施工缝留在楼板底向上5mm加软肋层的地方;剪力墙结构的的墙体竖向施工缝宜留设在过量中间1/3范围内。框架结构楼梯两侧有剪力墙的楼梯及住宅工程剪力墙结构的楼梯施工缝宜留在休息平台自踏步往外1/3的地方,楼梯梁应有入墙≥1/2墙厚的梁窝。

2.3.2施工缝分割方法

所有施工缝均采用多层板(根据钢筋保护层厚度及钢筋间距切口)分割,在下一流水段混凝土浇筑前,进行施工缝处理,处理前先在混凝土边缘弹通线,用无齿锯切割以保证施工缝顺直,切割时严格控制切割深度,以防触动钢筋。施工缝浮浆层剔除后混凝土浇水湿润,施工缝处理必须待混凝土强度达到1.2Mpa后进行。混凝土是否达到1.2MPa以留同条件养护的混凝土试块抗压强度为准,一般12小时后,混凝土强度可达到1.2Mpa以上。

2.3.3施工缝处理方法

a、在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前应清除垃圾、水泥浮浆、表面上松动石子和软弱混凝土层,同时还应加以凿毛,用水冲洗干净并充分湿润。

b、施工缝位置附近调整钢筋时,油污、水泥砂浆及浮锈等杂物应予以清除。

c、在浇筑前,水平施工缝宜先铺上3~5厘米厚的水泥砂浆一层,其配合比与混凝土的砂浆成分相同。

d、在施工缝处浇筑时,应加强振捣,使其紧密结合。

e、地下室外墙浇筑垂直施工缝处利用膨胀橡胶止水带进行处理。

2.4混凝土的养护

(1)打完垫层、底板后立即铺设塑料薄膜对混凝土进行养护并且在其上面铺设两层阻燃草帘被,柱子拆模后立即用塑料薄膜将柱子包裹好进行养护。

(2)养护时间不少于7d,其中有抗渗要求的(≥1.2MPa)的混凝土养护不少于14d。

(3)地下部分墙体采取涂刷养护剂的方法进行养护。

2.5试块制作

常温时制作28d标养试块及备用试块,同条件试块(顶板三组,一组用于1.2MPa,一组用于拆模,一组结构实体检验用;墙体二组,一组用于1.2MPa同条件二组结构实体检验用)。同条件试块置于现场带蓖加锁铁笼中做好标识同条件养护。冬季施工试块留置相应增加。具体试块制作与留置详见《冬期施工方案》、《施工试验计划》。

2.6泵送混凝土操作及施工要求

(1)泵送混凝土时,混凝土泵的支腿完全伸出,并插好安全销。

(2)混凝土泵启动后,先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。

(3)混凝土的供应,必须保证输送混凝土的泵能连续工作。

(4)输送管线直,转弯缓,接头严密。

(5)泵送混凝土前,先泵送混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆。

(6)开始泵送时,混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度,先慢后快,逐步加速。同时,观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况,待各系统运转顺利后,方可以正常速度进行泵送。

(7)混凝土泵送连续进行,如必须中断时,其中断时间超过2小时必须留置施工缝。

(8)泵送混凝土时,活塞保持最大行程运转。混凝土泵送过程中,不得把拆下的输运管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。.

(9)当输送管被堵塞时,采取下列方法排除:

1)重复进行反泵和正泵,逐步收出混凝土至料斗中,重新搅拌后泵送;

2)用木棍敲击等方法,查明堵塞部位,将混凝土击粉后,重复进行反泵和正泵,排除堵塞;

3)当上述两种方法无效时,在混凝土卸压后,拆除堵塞部位的输送管,排出混凝土堵塞物后方可接管。重新泵送前,先排除管内空气后,方可拧紧接头。

(10)向下泵送混凝土时,先把输送管上气阀打开,待输送管下段混凝土有了一定压力时,方可关闭气阀。

(11)混凝土泵送即将结束前,正确计算尚需用的混凝土数量,并及时告知混凝土搅拌站。

(12)泵送过程中,废弃的和泵送终止时多余的混凝土,按预先确定的处理方法和场所,及时进行妥善处理。

(13)泵送完毕时,将混凝土泵和输送管清洗干净。

(14)排除堵塞,重新泵送或清洗混凝土泵时,布料设备的出口朝安全方向,以防堵塞物或砂浆高速飞出伤人。

(15)在泵送过程中,料斗内应具有足够的混凝土,以防止吸人空气产生阻塞。

2.7泵送混凝土的配管设计、混凝土布料杆的选型及平面布置

地下室及二层(含)以下选用汽车泵送,局部不满足臂长要求时布置固定式混凝土泵配置布料杆浇筑。二层以上部分选用HGY13液压布料杆R=13m。其位置见下图。其中,1000m?以下混凝土方量,采用2台汽车泵浇筑,1000m?以上方量浇筑采用3台汽车泵,汽车泵臂长按45m计算,泵车到达不了的位置,接用布料杆与固定式混凝土泵浇筑。下图中蓝线走向即为地泵管道走向,以最远距离计算,水平布料长度为72m。

2.8二层以上结构混凝土泵的选型

a、混凝土输送泵泵管管路换算

将施工现场混凝土输送管道的各种工作状态全部换算为水平泵送长度:

(1)建筑总高度45m,加上布料杆的高度0m,垂直高度为5

0m,换算成水平泵送距离50×3=150m;

(2)混凝土输送管道地面水平最大长度为:30m;

(3)工作面水平输送管道最大长度:20m;

(4)弯管:弯管共使用8个,其中R=0.5m的弯管7个,R=1.0m的弯管1个,换算成水平距离:9×1+12×7=93m

(5)软管(3m):在实际使用时,当软管长度不够时需接3m长软管,故按6m考虑,换算为水平泵送距离:6×4=24m

(6)锥形管(150-250-100):换算为水平泵送距离:

8+13=21m

综上管路计算长度:150+30+20+93+24+21=338m

b、要求最低输出量计算:

在地上结构混凝土浇筑过程中,分8个流水段,以1段混凝土施工量最大,考虑1段与5段有可能同时施工。取1段与5段作为计算依据。

浇筑混凝土时根据振捣棒的直径进行分层,分层厚度按50振捣棒确定,50振捣棒有效长度为35cm,分层厚度为:1.25×35=43.75cm,下层混凝土初凝之前必须浇筑完上层混凝土,按两层计算,混凝土浇筑厚度0.875m

在浇筑时,按2层1段、5段柱子两层混凝土方量为:

(19.34+2.8)×0.87=19.45

混凝土初凝时间按水泥初凝时间(不考虑外加剂影响)考虑,最短为1.5h,则要求最低排量为:(19.45+2.85)×0.87=19.45

c、HBT-60型液压柱塞式混凝土输送泵主要技术参数如下:

理论最大输送量:80/h

理论垂直高度:150m

理论水平距离:1200m

根据HBT-60混凝土输送泵的技术参数,其理论水平距离1200m,大于338m,满足施工要求。

d、计算混凝土输送泵的实际输出量:

由于工程的实际情况,如:混凝土的和易性、坍落度及天气等对混凝土输送泵的实际输出量有很大影响,可按下式计算出现场实际输出量:

=××

式中:-实际平均排量(/h)

-最大理论排量(/h)

-混凝土输送泵作业效率系数,一般为0.5~0.7

-配管条件系数,可取0.8~0.9

=××

80×0.85×0.6=30.6>12.97

故选择HBT一60型拖式混凝土输送泵能满足施工要求。

2.9混凝土布料杆的选型及平面布置

根据泵送高度及平面布置要求,选用HGY13型布料杆,泵管选用Φ100mm,具体位置见平面布置。

2.10工艺要求及措施

见2.2.2各部位混凝土浇筑与振捣措施。