外檐幕墙施工工艺流程图

篇2：新馆玻璃幕墙加工施工工艺

某馆新馆玻璃幕墙加工施工工艺

1玻璃加工工艺

1.1材料选择

玻璃根据设计图纸的要求选用,送样品和产品合格证等资料报业主同意封样。然后按封样样品采购玻璃,不许中途变更。

1.2钢化玻璃加工

钢化玻璃加工工艺流程

(1)接单

接单审查后统计及搭配,必须使利用率达到最高程度,在加工单确认无误的情况下,方能到材料部门办理领用手续。

(2)材料领用与搬运

a.材料领用手续审批后领用材料,搬运需用吊车(或行车)时,必须专职人员操作。

b.领用的整箱玻璃摆放,应保证玻璃箱的倾斜度,玻璃开箱时应注意避免铁钎与玻璃碰撞,造成玻璃碎裂。

c.大片玻璃搬运或开盖时应注意以下事项:

a)检查玻璃吸盘是否正常。

b)检查大片玻璃四周是否有裂痕现象,如发现裂痕应及时处理,方能搬运。

c).检查无异常现象,方能将玻璃吸盘适当用力压在玻璃面上,吸扣压紧,并检查玻璃吸压是否扣牢。

d).人工搬运玻璃,需四人保持一致,避免玻璃大幅度摇摆,造成玻璃碎裂。玻璃平放时,四人必须配合一致,同时平放于台面上。

e).行车吊运时,应注意行吊行走平稳,定时检查电动玻璃吸盘的充电情况。

(3)玻璃切割

1、手工切割

a.测量尺寸的测量仪必须是同一类型,度量时要准确。

b.玻璃切割时误差不能超过1毫米。

c.切割后的半成品应按指定地方堆放整齐,堆放时必须在块与块之间用纸隔开(计划清洗的玻璃除外)。

2、机器切割玻璃

a.启动玻璃切割机(包括电脑及打印机)

b.将原片规格和割片数量、规格尺寸输入电脑,电脑自动拼图,计算所用原片数量及利用率。

c.打印拼图结果,并转送至玻璃切割机。

d.装载原片玻璃于机器切割台并按要求定好位。

e.选择并运行切割程序,切割玻璃。

f.分离割片,并将其搬运存放于指定架上。

(4)磨边

a.启动玻璃磨边机

b.调整机器参数,即磨削量、压带宽度、传送速度以及需抛光时调整各抛光轮气压值。

c.试磨:用一块与所要磨的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行试磨,检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合要求,不符合要求,重新调整,直到满意,确认参数。

d.装载玻璃磨边。

e.检查磨边质量,适当调整机器参数。

f.磨好边的玻璃,搬至指定玻璃架,并贴上标签。

(5)清洗

a.玻璃清洗机使用前检查,看水量是否充足。

b.启动清洗机(包括水处理系统),把机器置于自动运行状态。

c.装载玻璃清洗,检查清洗效果,如不合要求,则调整水温,洗刷速度及传送速度,直至合格。

d.按规定的顺序,规格装载玻璃,自动清洗。

e.清洗后的玻璃堆放时,块与块之间用纸隔开,各种规格分开并标记好,避免损坏和造成混乱。

(6)钢化

a.检查清洗后的玻璃是否符合要求,凡有夹砂、划痕等缺陷的玻璃不能钢化。

b.根据深加工玻璃的图纸要求,调整好钢化炉参数。

c.先取2块相同厚度的同类玻璃作钢化,检查钢化效果是否符合要求。

d.装载玻璃钢化。

e.钢化后的玻璃应认真检查,合格产品搬运至指定玻璃架。

(7)均质处理

按图纸要求需作均质处理的钢化玻璃必须到引爆炉作均质处理,然后运至半成品区转入下道工序。

1.3钢化中空玻璃加工

钢化中空玻璃加工工艺流程

钢化中空玻璃加工各工序要领

材料领用、搬运、切割、磨边、清洗、钢化、均质处与2相关工序相同。

(1)组装铝框

a.根据加工单从铝材切割工序领取已切割好的铝条。

b.批量选取装框所用铝条,在其中一端装好角接头,并用布沾上二甲苯或酒精擦拭干净。

c.把装好角接头擦拭干净的铝条放在干燥剂填充机上填充干燥剂。

d.取下已装好干燥剂的铝条放在工作面上,组装成铝间框.把铝间框有序挂在或摆在干净的地方。

(2)涂丁基胶

a.接通丁基胶挤出机电源,预热丁基胶至设定温度(或在上次开机时已设定温度自动预热)。

b.启动传送带,检查传送速度及挤出压力是否需要重新调整,直至符合要求。

c.把其中一个铝间框放入测量装置测量铝条宽度,喷咀间距自动调整。

d.铝间框靠紧定位板,放在传送带上,自动注胶。

e.每个框四边涂好胶,按顺序挂在检查粘框站铁钩上。

(3)检查粘框及合片

a.根据工艺要求,调节粘框定位机构,保证注胶浓度符合要求。

b.启动检查粘框站及合片挤压铝,并转到自动运行状态。

c.玻璃自动进入检查站,人工检查外观是否符合质量要求,不符合要求的进行处理或下线;第一片玻璃检查合格后踏下开关,进入合片挤压站;第二片玻璃检查合格后,按要求粘好框及踏下开关,进入合片挤压站。

d.合片挤压站自动合片挤压。

(4)自动注胶

a.启动自动注胶机。

b.待合片挤压工序准备好,开始混胶直至均匀,然把自动控制注胶机置于自动运行状态。

c.合好片的中空玻璃进入注胶机,注胶机开始注胶,检查注胶质量是否符合要求.不符合要求时调整机器有关参数,直到满意。

d.注胶机自动注胶,注好胶的中空玻璃用自动吸盘卸下,放在专用玻璃架上存放。

e.注胶完毕,进行A组份冲洗注胶枪,直至排胶无黑色为止。

1.4热弯玻璃的加工及精度控制

(1)产前准备:

根据弯曲玻璃的数量、尺寸准备原材料、模具材料。

(2)模具设计:

根据玻璃的弯曲要求(单曲面、双曲面、球体等),技术部设计小组采用CAD画图电脑模拟设计和实物模具制作。

1.根据客户提供的图样或设计方案放样,将不规

则曲面图形(3D图形)分多段作*Y、*Z、YZ平面投影,转化为若干个平面图形.同时将3D曲面分成若干条等距曲线,通过电脑自动玻璃切割机,CAD画图将曲线切割为1:1玻璃模板以作模具制作样板,切割精度为正负0.5mm。

2.制作木制模型:技术部制作小组模拟3D图形,按照设计的模具加工工艺制作一定比例样品模型,检测模具生产的可行性和准确性,并为1:1的热弯模具制作提供三维形象图形,尺寸误差保证在正负1mm。

(3)弯管:

模具制作小组根据样品模型和玻璃模板将管材分段折弯,保证每段弧度与高精度玻璃模板弧度保持一致,弧度误差控制在0.3%之内。

(4)模具制作:

用弯好的镀锌管制作热弯模具,按照玻璃立体图、实物模具、各平面投影图将各弧度的镀锌管在立体空间里焊接在角钢底架上,在每条弯管下焊接支撑钢管。

(5)模具校核:

用玻璃模板对每条镀锌弯管进行弧度校核并加以纠正。在镀锌弯管的适当部位用支撑管加以固定以防模具变形。

(6)模具整理:

将成型的模具表面打磨,去掉表面杂物和碎屑,在镀锌弯管表面刷涂氧化物保护层以保护模具表面光滑。

(7)玻璃加工:

根据放样分段投影平面图形、实物模型测量、热弯玻璃受热拉伸等特性结合,技术部设计小组通过CAD绘图将3D曲面转化为平面展开图,并转到电脑自动玻璃切割机进行玻璃切割;玻璃边部用异型磨边机进行抛光处理。(若3D曲面无法在不破坏玻璃的情况下进行平面展开,则提出图形修改意见)

(8)玻璃热弯:

根据玻璃加工要求,将四件8mm玻璃整齐放置在模具上叠烧,玻璃间放置隔离材料,将玻璃推入热弯炉加热成型。在热弯烧制时,根据玻璃的不同部位和形状控制相应区域温度、加热时间、保温时间,保证玻璃与模具的吻合性和玻璃的质量。随时观察玻璃整体与模具间的吻合程度,升温和降温速度均要严格控制。

(9)检验:

玻璃出炉后,检查核对玻璃的尺寸、弧度、外观质量、玻璃间吻合度。

(10)检验合格后贴半成品标识转运到下道工序进行加工。

(11)作生产、质量记录,清理现场,保养设备。

加工好的磨具

成品

1.2不锈钢驳接系统及其连接件加工工艺

1.2.1拉杆及玻璃肋板的定位

1.2.1.1不锈钢玻接系统加工

本工程采用不锈钢玻接系统为特种不锈钢夹具,全部委托贵航加工,批量生产前,样品已进行工业性试验,符合设计要求.由于该不锈钢夹具全部委托贵航生产,我方只派机械工程师常驻该厂生产车间,进行产品质量全过程的监督与控制,工艺流程暂略.

1.2.1.2其他连接件加工

其他连接件由公司加工生产中心加工,品质部检验合格签发合格证.运至工地安装,采用汽车运输以减少途中运输时间,现场设临时仓库以储备待安装半成品,并由专人管理仓库.

1.2.1.3不锈钢杆的加工

1)本工程不锈钢杆采用Ф12不锈钢钢棒,其非弹性变形量较小。

2)不锈钢钢棒进场后,应进行力学性能检测。同一批拉杆中取样不少于3件,进行破坏性试验。不锈钢杆力学性能应保证。

3)不锈钢杆下料前应进行材料、复核材质。

4)不锈钢杆制作完成后,应进行尺寸复查后,再进行表面处理。表面处理根据设计要求采用抛光或亚光。

5)不锈钢杆加工过程中,应严格执行半成品保护程序,防止由于施工过程或其它工序施工破坏拉杆表面效果。不锈钢杆采用软塑包裹或彩条布、麻袋片进行包裹保护。

1.2.2安装顺序

在拉杆与玻璃肋板的安装过程中要掌握好施工顺序,安装必须按先上后下,先横后竖的原则进行安装。

根据图纸给定的拉杆长度尺寸,加1mm-3mm从顶部结构开始挂杆呈自由状态,待全部竖向杆安装结束后进行调整,调整顺序也是先上后下,按尺寸控制单元逐层调整到位.

1.2.3玻璃安装及控制

(1)玻璃到达施工现场后,由现场质检员与安装组长对玻璃的表面质量,公称尺寸进行100%的检测。同时使用玻璃边缘应力仪对玻璃的钢化情况进行全检。玻璃安装顺序采用先上后下,逐层安装调整,

(2)玻璃垂直运输:采用在脚手架上临时搭设的简易龙门吊,使用真空吸盘及尼龙包装带垂直提升到安装平台上进行定位,安装。在整个过程中减少尺寸积累误差在每个控制单元内尺寸公差带为3mm。

(3)玻璃安装质量应符合下述要求:

a.两邻两玻璃面接缝高低差:±1.0mm

b.上、下两块玻璃接缝水平偏差:±1.0mm

c.左、右两块玻璃接缝水平偏差:±1.0mm

d.玻璃外表面垂直接缝偏差:±1.0mm

e.玻璃外表面水平接缝偏差:±1.0mm

f.玻璃外表面平整度:H≤20m,3.0mm

g.胶缝宽度(与设计比):±1.5mm

1.2.4打胶工艺控制与检测

1)在玻璃安装调整结束后进行打胶使玻璃的缝隙密封。

2)打胶顺序是先上后下,先竖向后横向。

3)打胶过程应注意事项:先清洗玻璃,特别是玻璃边部与胶连接处的污迹要清洗擦干,在贴美纹纸后要24小时之内打胶并及时处理,打好的胶不得有外溢,毛刺等现象;打胶时采用双人里外同步对打的方法,保证胶缝填实;在刮胶过程中必须保正横向和纵向交缝的接口处平滑,如有凸起必须在胶表面硫化前修整好,保证在胶缝处排水通畅;在隔日打胶时,胶缝连接处先清洗已打好的胶头,切除园弧头部以保正两次打胶的连接紧密;

如在自检中发发现有局部打胶缺陷(如气泡、空心、断缝、表面严重裂纹),必须将该部分切除清理后再进行补胶。

收货部制度

篇3：玻璃幕墙立面钢结构加工施工工艺(一)

玻璃幕墙北立面钢结构加工施工工艺(1)

1北立面钢结构加工施工工艺

1.1测量放线

测量放线是确保施工质量的最关键的工序,必须严格按施工工艺进行,为保证测量精度,除熟悉图纸,采用合理的测量步骤外,还要选用比较精确的激光经纬仪,激光指向仪、水平仪、铅垂仪、光电测距仪、电子计算机等仪器设备进行测量放线,测量工作开始之前,必须与总承包方取得联系,由总包方移交,控制网点等测量成果以及国家控制点数据。

1.1.1控制点的确定

使用水平仪和长度尺确定等高线(如图1)

使用激光经纬仪、铅垂仪确定垂直线(如图2)

使用激光经纬仪校核空间交叉点(如图3)

主控点的确定:

为测量准确、方便、直观,采用内控法。在建筑外部设置主控点,在主控点位置上设置主控点标志.

1.1.2控制单元的确定:

为减少安装尺寸的积累误差,有利于安装精度的控制与检测,将幕墙分成多个控制单元,每个单元以九宫格的形式划分(如图)

九宫格的边缘四个光点就是每个九宫格中九片玻璃的尺寸精度控制点。从测量放线到结构安装调整、玻璃安装调整定位都应按每个单元来进行尺寸控制。

1.1.3放线:

以确定好的控制点为基准将每对水平控制点用拉线连接,将每块竖向控制点用拉线连接。连接后的拉线在空中形成网面,用记号笔将每个网交叉点作上标记以确保在施工过程中拉线的交叉点不变。因距离太长,拉线会下垂,可进行分区放线,最后用激光仪检查放线的偏差并予以调整。

1.2钢结构的现场拼装与吊装

1.1总体设想

统筹安排,多路出击,合理布置,同步展开,安全有序,确保工期。

1.2施工分区

集中拼装,分区吊装。钢结构拼装分两个区进行拼装,具体位置待进场后与总包方商定。

1.3施工准备

1、技术准备

(1)内业准备

a.熟悉图纸、合同及规范,作为施工现场调整记录。

b.编制分部工程、钢结构的现场拼装与吊装施工组织设计,提出施工方案及作业要领、进度计划、设备机具计划、材料、构件、成品计划、用工计划。

c.进行安全、技术交底。

d.编制施工准备工作计划。

(2)基准点交接与测量放线,确定预埋件位置。

(3)预埋件验收

土建与钢桁架安装单位进行预埋件交验,并提供交验记录资料。安装单位派专业测量人员进行验收,检测预埋件的轴线与标高偏差,验收合格后方可进入吊装工序,不合格部分经业主、监理、地方质检部门现场商定处理方案签字后执行。

2、设备机具准备

(1)现场拼装设备、机具的准备

根据现场拼装机具计划,准备到位。

(2)吊装设备的选择与准备

按施工设备计划准备到位。

1.4钢结构的现场拼装

(1)由于钢构件截面和长度尺寸较大,工厂制作及长途运输困难,而且可能在长途运输过程中造成钢构件整体或局部变形而影响工程的质量和进度。因此采用部件运输,现场拼装的方法,施工现场设置拼装平台,对钢构件进行单件整体拼装,以保证工程的质量和进度。

(2)根据需要搭设组装钢平台。

(3)整体焊接

a.根据焊接工艺文件,正确选择焊接材料及焊接工艺方法。

b.复查拼装质量,定位焊质量和焊接部位的清理情况。全部合格后才能施焊。

c.依据焊接工艺文件,对拼装件进行焊接。

(4)对拼装焊缝涂装修补

现场拼装完成后,对拼装焊缝表面彻底清洁,再用120角磨机装研磨片或碗型钢丝刷等工具对焊缝表面除锈处理,除锈等级应达到Sa3的要求,并喷涂无机富锌底漆,中间漆和面漆,漆膜总厚度达到170μm。

1.5钢结构吊装方案

由于设计结构形式与艺术风格各不相同,幕墙的位置和结构形式也随之变化。钢结构的吊装也应采取不同方法。

1.施工顺序:

根据各构件的作用,先吊装主立柱和主受力杆件,再布置次龙骨及T型梁,以及玻璃肋板及杆的安装。

接件、固定耳板安装

按设计轴线及标高,分别测设屋面梁,地锚,各层水平梁的纵轴间轴线及标高,形成三维立体控制网,以满足定位的要求。测量准确定位后,将连接件,固定耳板焊接在预埋件上,要求连接件销轴孔的三维定位准确。

3.主结构架的安装

用45T汽车吊在地面进行幕墙钢架的安装。吊装前应编制吊装专项施工方案报监理、设计院审批,且应进行严格的楼面吊装状态和行走状态楼面荷载和变形验算。

4.上部桁架梁安装

每个区域的柱安装完后,经检查无误,即要安装这个区域的上部梁,按图纸要求,对号入座。

5.钢架安装允许偏差

(1)预埋件:标高10

篇4：玻璃幕墙立面钢结构加工施工工艺(二

玻璃幕墙北立面钢结构加工施工工艺(2)

焊接工艺评定报告

*市工业安装工程公司

焊接编号:HP-I-14-192指导书编号:HZ-I-14-192

焊接方法:SMAW机械化程度:手工

结论:本评定按GB4708-2000规定焊接试件、检验试样、测定性能、确定

试验记录正确

评定结果:合格

接头简图:

材料标准:GB912

钢号:Q235-B

类、组别号:I-I与类、组别号I-I相焊

厚度:14mm电流种类:直流

极性:反接

焊接电流:110~170(A)

电弧电压:20~24(V)

焊材标准:GB/T5117-1995

焊材牌号:J424

焊材规格:Φ3.2-Φ4.0

焊材金属厚度:≤28焊接速度:(cm/min)6.5-8.6

摆动或不摆动:摆动

摆动参数:3-5倍焊条直径

多焊道或单焊道(每面):多层单焊道

其他:28.8J/CM

拉伸试验:试验报告编号:G94-33

试样编号试样宽度试样厚度横截面积抗拉强度断裂部位和特性

F125mm14mm350mm2460MPa母材

F225mm14mm350mm2454MPa母材

弯曲试验:试验报告编号:G94-33

试样编号试样类型试样厚度弯心直径弯曲角度试验结果

F1面弯14mm42mm180°合格+

F2面弯14mm42mm180°合格

F3背弯14mm42mm180°合格

F4背弯14mm42mm180°合格

冲击试验:试验报告编号:G94-33

5.除锈喷漆

a.除锈时采用喷丸除锈,质量Sa2.5级质量水平。

b.喷漆、构件制作完毕,并经过清理、除锈后,确认合格,要马上喷涂无机富锌底漆。防止长时间放置产生锈蚀。喷涂的环境温度和相对湿度应符合产品说明书的要求,产品说明书无要求时,环境温度应在5~38℃之间,相对湿度不应大于85%,喷涂时构件表面无结露,喷涂4小时内不应被雨淋。

第二遍底漆喷涂时,第一遍漆必须干透。

6.成品存放

a.成品存放在比较干爽的地方,不得有积水,并用塑料布遮盖,以防淋雨。

b.成品存放应根据构件的长度,在下面放置两块木方,分别设置在1/4和3/4处,堆放层数不得超过4层。

(4)、基础复查验收

在钢构安装之前进行基础复查验收工作,按图纸进行柱间距及标高的检验。使用工具为水平仪、盘尺和板尺。

(5)、吊装找正

a.放线:

根据施工图纸的布置,保证钢构的安装精度,在每个柱基础上划出十字线中心(间距按图纸要求),纵向1条,横向18条,保证垂直,以确保安装精度。

b.吊装

a).在正式吊装前,应先检查各种部件是否齐全,如:工字钢梁、垫铁、地脚螺栓、方垫。

1.钢丝绳的选择

选用6*19+1的钢丝绳,直径为3/4英寸,抗拉强度为155公斤/平方毫米。其:拉断力总和不小于21150公斤。29米钢柱重为8971公斤,小于所选用钢丝绳的拉断力。

2.起重机的选择

根据现场实际情况和钢柱的重心位置,现场吊车摆放位置如下图:以吊装第5根钢柱为例:

吊装平面图如下:

根据50吨吊车的特性表查得:主杆长度32米,回转半径为9米,吊装能力为12吨,远大于钢柱9吨吊点设在20米的要求。

b).吊装顺序

先吊装钢柱地脚,并找正合格后,浇灌混凝土,其强度达到安装要求时吊装钢柱。

c).吊装过程(以7轴、8轴为例)

1.￠800钢柱在制作场制作成两段,运到安装现场后首先要进行组对焊接成整根钢柱(根据施工现场环境条件及工期要求可用道木将￠800钢柱保证直线度,安装哪个轴就在哪个轴附近组对,￠800钢柱顶端沿外侧制作成半圆,高1m护栏,为安装工字钢梁做好准备。

2.1#吊车选用50吨地上吊车。2#吊车选用50吨吊车,随着指挥官的发令两台吊车在同时起吊将￠800钢柱水平吊起离开地面后,1#吊车将缓慢起升并逐渐转杆至7轴、2#吊车主要是将￠800钢柱下端逐渐移至7轴,最终将￠800钢柱吊至垂直状态吊装立面图如下:

3.将￠800钢柱吊装至图示位置,找正垂直度,调整好接口间隙后开始焊接接口,焊好后吊车就可以摘勾了(摘勾可以不上人在地面进行摘勾)需要说明的是在吊装￠800钢柱之前要将C轴与7轴相连接的工字钢梁安装完。

4.用1#吊车用吊筐将一名铆工,一名电焊工吊至已安装完的￠800钢柱顶端的平台上准备安装工字钢梁(I36aGZGL-35).

5.安装工字钢梁GZGL-35调整好C轴处用螺栓连接D轴处焊接。

6.吊装8轴￠800钢柱方法同7轴相同,然后安装D轴7轴~8轴之间的工字钢GZGL-59,然后安装工字钢梁GZGL-34,GZGL-33。

依次类推9轴~18轴,6轴~1轴。

c.找正,钢柱找正时,吊钩绳扣不得摘掉,以保证安全,找正时,在柱5m高处挂上两个线坠,检验垂直度,同时再用经纬仪监测。先吊18#钢柱并找正,合格后马上吊装钢梁与钢柱相互固定,再吊17#钢柱,找正后,吊钢梁,其次是18#钢柱和17#钢柱之间的钢梁、斜支撑、拉杆等以此类推。

调整方法是调整斜铁,合格后,拧紧地脚螺栓。

(6)、交工验收

工程施工完毕,施工单位内部按交工的要求先行检查一遍,全部合格后,再与建设单位联系进行正式交工验收。

篇5：玻璃幕墙1弦体钢构件加工施工工艺

玻璃幕墙1-4号弦体钢构件加工施工工艺

1结构特点

1-4号弦体形体较为独特,而1-3号弦体均为变形回转体。制作和安装钢结构时必须掌握和控制该几何形体的特征,以正确无误地进行制作和吊装定位,从而保证施工的质量。

(1)工艺设计

弦体钢结构基本由圈梁、竖向构件(带铰支座和连接件)组成。弦体钢结构最大尺度约为直径22米,标高由0.00米-约36.00米。1-3号弦体的竖向构件均为三座标(空间)弯曲,圈梁及4号弦体的构件为两座标(平面)弯曲。

a.三维弯曲钢构的分解:根据设计图纸及数学模型,将三维曲线按楼层高度分解为几个子段,再将各子段分解为多根二维曲线。

b.确定各段二维曲线的起点、重点、端点相对于子段起点的相对三维坐标,以及各子段起点、重点、端点相对于整根曲线起点的相对坐标。并做好记录。

(2)三维构件的拼装

制作三维拼接工装平台,并确定的拼接起点为三维构件的一个端点根据各段二维钢构件的坐标起点、重点、端点的相对坐标,制作定位模板并安装调整后,即可开始拼装工作。

(3)精度控制

拼装完成后,要再次检查各控制点间的相对坐标关系,各点间的相对误差半径不得大于5MM,任意两点间的相对误差半径不得大于10MM。

2施工准备

2.1技术及资料的准备

在施工前,由技术员带领班组及所有有关人员认真学习图纸、施工规范及验收标准,由技术员向工人进行技术交底,让操作人员做到心中有数。

1.2工程材料的准备

在开工前,将工程即将使用的材料准备好,按规格、材质分类存放,并建立台帐,实行限额领料制度,避免用错材料、超额用料。

1.3工程机具的准备

在开工前,将工程中要用的设备、工具、准备好,以便随时调用。

1.4施工人员的准备

施工队伍由项目经理部和施工班组组成。

3加工工艺

3.1原材料和辅助材料

主要原材料的规格有钢管φ126,φ159?6,φ203?8,矩形钢管方通为121?60?5,200?100?8,还有Ι36a工字钢及t10-t20等板材。

材料牌号为Q235B

采用E43系列焊条

原材料和焊条按合同、按需要应提供材料品质证书、材质试验报告等文件。

3.2材料预处理

原材料进场施工前应进行检查,以确保规格对号,原材料不允许存在严重变形、腐蚀、麻点和凹痕,杜绝不合格品进入施工。

喷砂:Sa2.5级

底漆:环氧富锌底漆一度,喷涂,干膜厚度不少于35μm。

3.4弯制成形

1.钢管的弯制

曲率半径大的弧型弯管,将采用数控弯管机械或液压弯管机冷弯成形,曲弯半径小的弦形弯管,可采用中频弯管机械或火工弯曲的方法进行。在弯曲钢管时,配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模,不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量,弯曲钢模还要最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。

2.矩形管的弯制,只能采用火工弯曲的方法进行。才能避免冷弯成型引起腹板失稳变形的现象。

3.冷弯(机械弯制)弯制时注意构件的对称关系。弯制成形的管材截面不允许变形,特别是矩形管在截面不变形的情况下,还要确保矩形矩边面的向心度。

4.竖向立柱(钢龙骨)的三维空间形状是弯制成形的关键,为此,需先进行试弯和试拼装(钢管和矩形管各一,即b6和a6),经认可后再进入正式弯制。每一编号的龙骨(a*,b*)根据原材料长度(一般矩形管定尺为6米,钢管约9米左右)确定弯制管段的长度,该长度要考虑两端的弯制工艺裕度,即

有效长=原材料长-两端工艺余量。

管段编号由下而上的编号为a6-1,a6-2,…,a6-*。

5.管段弯制时必须用三维平台对弯制成形的管节进行检测,其允许误差为:*',y'±3mm;Z向(标高)1米之间≯3mm(*'或y'的绝对值)。弯制成形的管节在三维平台上检测(自检)合格后,除在管段两端内壁作出(用色漆或记号笔)本管段的编号外,还需在管段的外表接近管段的中部作出一标高检验线,钢管更应作出*',y'向的标高点。

6.弯制成形的管节,其两端的工艺余量在拼装时再行切割。

7.考虑到弦体的现场吊装顺序,每一弦体均先弯制圈梁构件(均为平面二维曲线),然后弯制竖向立柱(龙骨)。

每一弦体的弯制管段均需列出清单,按清单向下道工序(拼装)进行点交。

每一成形管段,在有效长度范围内不允许有凹痕和其他损伤。

8.拼装时如发生整根立柱不光顺或存在拐点时,则应视情况进行弯制修正。

3.5管段的拼接

应制作一专用胎架,做三维测量控制尺度拼装的平台。

胎架制作要求:

1)据场地条件,胎架制作的尺度约为长27米,宽8米,高4.5-4.8米,以拼装管段的空间来考虑。

2)胎架制作可利用旧材料,但必须维持一定的刚度(拼接工件重约1吨左右)。胎架材料重量估计约12吨左右钢材。

3)胎架必须在一个坚实的地坪或平台上制作,并确保胎架整体的稳定性。

4)胎架每一横截面间距尺度应严格控制为1000mm,胎架的两端或中间的横截面可视需要临时增设。

5)胎架下平面应保持在一个水平面上。

6)y'值将标杆制成悬挂式,可沿*'座标自由移动定位,即根据拼装管节的座标尺度进行*',y'的确定,然后进行固定,作为拼装工作的"靠山"。

7)胎架划线采用钢丝线拉线。上框拉条中心线和胎架平面中心线要求与每一胎架截面保持垂直,且上框拉条与胎架在同一横截面上的中心点连线与通顺架下平面也保持垂直。

8)胎架整体制作后,如着刚度不足,则在外框再添加斜拉条进行加固。在胎架上进行拼接的目的有二:

1)通过拼接,测试每一竖向龙骨的光顺性。如有不光顺,员可能座标点不确切或弯制成形上有差错,应采取措施进行校正。应尽量采用冷压(弯)校正。

2)为减少现场的拼接工作量,同时要考虑运输的可能性,尽量将每一竖向龙骨的管段两两拼接装焊,但拼接长度以12米左右为宜。圈梁类似。无论拼接与否,应按以下原则在制作时进行控制:

a.每一竖向龙骨的最下端管节的下端部应与铰支座连接的部分装焊结束。

>b.每一已拼接装焊或未拼接装焊的管段,其一段应预先配置好对接用的内衬管,以利于现场吊装对接工作。

c.标高处于24.44米,28.9米和34米的管端工艺余量不切除,待现场吊装时作准。

3.6进场前的涂装

由于现场条件的限制,没有足够场地将需吊装的构件摊开进行第二度底漆的喷涂,为此必须在吊装构件运送施工现场前完成该项工作。

首先要在校正全部完后,进行缺陷修补打底平整,对第一道底漆进行修补。然后进行第二道底漆喷涂。两度底漆干膜厚度≥70μm。

3.7制成品的运输

由于周期紧迫和施工现场环境条件的限制,制成品的发运只能以吊装所需进行发运,即先吊装的构件先发运一批,不可能将所有制成品大量地发往现场较长时间地搁置。

发运构件装车时应码放整齐,避免由于装载不当在装车时及运输过程中造成构件的损伤和永久变形。

制成品发运施工现场,应提供出厂合格证书。

4安装施工

4.1清理、检查待组装的构件数量的质量是否符合图指要求,填写实测记录。

4.2超长杆件必须预先套管接长、打磨、矫正。

4.3安装方法

1.铰支座安装(±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m)

先测定基准轴线,然后找圆心,按圆的半径找出弦体圆弧中心线,再按图示要求的角度进行等分,把等分点切到铰支座的埋件上,最后测定水平标高线,按图示的标高尺寸安装铰支座。

2.立柱安装(圆管、方管同步)

1)先安装±0.00m到±8.00m标高的立柱,在8米标高处,通过圆心按图示尺寸进行等分,在基础上再在圆心处固定一个点拉线(通线),拉尺使立柱能通过圆心,控制尺寸在图示以内,而后再用临时支撑固定立柱。

2)待±8.00m以下立柱固定后,再装±8.00m到±24.00m的立柱。立柱应先拼装好后再吊装,一头与±8.00m处相接,另一头与±24.00m顶部的构件相连。使之组成整个弦体。

3)最后用"人"字桅杆安装±28.00m到±34.00m的立柱。

3.圈梁及拉杆安装

整个弦体经复尺、检验及校正和缺陷修补后,按图示标高尺寸从下向上安装圈梁及拉杆。

4.焊接

根据所用钢材、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法进行焊接工艺评定。根据焊接工艺评定结果和数据,编制焊接工艺文件。复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况,全部合格后方准旋焊。

依据焊接工艺文件,对组装件进行焊接。

4.4打磨及补漆

在焊接过程中所产生的焊瘤、飞测、临时支撑的焊疤必须磨平,而后进行除锈补漆。

5涂装工艺

1.表面处理及涂料

a.钢材表面预处理所有室内构件的钢材,切割下料前,先进行冲砂除锈,除绣等级为sa2.5级,表面粗糙度为Rz45~80μm,然后立即喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为40~50μm。

b.工厂制作中,支座件等组焊构件制作成型后整体冲砂除锈,除锈等级为sa2.5级,喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为50μm。

c.现场拼装件:现场拼装后,对拼装焊缝及底漆损坏区域表面作彻底清洁,在用120度风动角磨机装研磨片或碗型钢丝刷等工具,对焊缝式损坏区域进行表面处理,除绣等级应达到sa3的要求,并喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为50μm。

d.室外构件:室外构件拼装完成后,整体喷砂除锈,除锈等级为sa3级,进行电弧喷镀,厚度为150μm。

2.中间封闭漆的涂装

构件拼装并喷涂无机富锌底漆后,均喷涂环氧方铁中间漆,涂层厚度为60μm。

3.面漆的涂装

a.构件吊装前,在喷涂环氧云铁中间漆的基础上,喷涂一度丙烯酸聚氨脂面漆,厚度为30μm,高空构件在地面可直接喷涂两度丙烯酸聚氨脂面漆,漆层厚度共计达60μm。

b.构件吊装后,未喷两度丙烯酸聚氨脂面漆的构件,将再喷涂一层丙烯酸聚氨酯面漆,使其面漆厚度达60μm。

4.涂装的修补

对于拼装接头,安装接头及油漆涂料损坏区域,先手工打磨除锈,并清洁。然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆、面漆,使其漆膜总厚度达到170μm。

5.涂装的质量要求

雨、雪、雾、露等天气时,相对湿度应按涂料说明书要求严格控制,相对湿度以自动温湿记录仪为准,现场以温湿度仪为准进行操作。安装焊缝接口处,各留出50