锅炉整体的结构
锅炉整体的结构包括锅炉本体和辅助设备两大部分。锅炉中的炉膛、锅筒、燃烧器、水冷壁过热器、省煤器、空气预热器、构架和炉墙等主要部件构成生产蒸汽的核心部分,称为锅炉本体。锅炉本体中两个最主要的部件是炉膛和锅筒。
炉膛又称燃烧室,是供燃料燃烧的空间。将固体燃料放在炉排上,进行火床燃烧的炉膛称为层燃炉,又称火床炉;将液体、气体或磨成粉状的固体燃料,喷入火室燃烧的炉膛称为室燃炉,又称火室炉;空气将煤粒托起使其呈沸腾状态燃烧,并适于燃烧劣质燃料的炉膛称为沸腾炉,又称流化床炉;利用空气流使煤粒高速旋转,并强烈火烧的圆筒形炉膛称为旋风炉。
炉膛的横截面一般为正方形或矩形。燃料在炉膛内燃烧形成火焰和高温烟气,所以炉膛四周的炉墙由耐高温材料和保温材料构成。在炉墙的内表面上常敷设水冷壁管,它既保护炉墙不致烧坏,又吸收火焰和高温烟气的大量辐射热。
炉膛设计需要充分考虑使用燃料的特性。每台锅炉应尽量燃用原设计的燃料。燃用特性差别较大的燃料时锅炉运行的经济性和可靠性都可能降低。
锅筒是自然循环和多次强制循环锅炉中,接受省煤器来的给水、联接循环回路,并向过热器输送饱和蒸汽的圆筒形容器。锅筒简体由优质厚钢板制成,是锅炉中最重的部件之一。
锅筒的主要功能是储水,进行汽水分离,在运行中排除锅水中的盐水和泥渣,避免含有高浓度盐分和杂质的锅水随蒸汽进入过热器和汽轮机中。
锅筒内部装置包括汽水分离和蒸汽清洗装置、给水分配管、排污和加药设备等。其中汽水分离装置的作用是将从水冷壁来的饱和蒸汽与水分离开来,并尽量减少蒸汽中携带的细小水滴。中、低压锅炉常用挡板和缝隙挡板作为粗分离元件;中压以上的锅炉除广泛采用多种型式的旋风分离器进行粗分离外,还用百页窗、钢丝网或均汽板等进行进一步分离。锅筒上还装有水位表、安全阀等监测和保护设施。
为了考核性能和改进设计,锅炉常要经过热平衡试验。直接从有效利用能量来计算锅炉热效率的方法叫正平衡,从各种热损失来反算效率的方法叫反平衡。考虑锅炉房的实际效益时,不仅要看锅炉热效率,还要计及锅炉辅机所消耗的能量。
单位质量或单位容积的燃料完全燃烧时,按化学反应计算出的空气需求量称为理论空气量。为了使燃料在炉膛内有更多的机会与氧气接触而燃烧,实际送入炉内的空气量总要大于理论空气量。虽然多送入空气可以减少不完全燃烧热损失,但排烟热损失会增大,还会加剧硫氧化物腐蚀和氮氧化物生成。因此应设法改进燃烧技术,争取以尽量小的过量空气系数使炉膛内燃烧完全。
锅炉烟气中所含粉尘(包括飞灰和炭黑)、硫和氮的氧化物都是污染大气的物质,未经净化时其排放指标可达到环境保护规定指标的几倍到数十倍。控制这些物质排放的措施有燃烧前处理、改进燃烧技术、除尘、脱硫和脱硝等。借助高烟囱只能降低烟囱附近地区大气中污染物的浓度。
烟气除尘所使用的作用力有重力、离心力、惯性力附着力以及声波、静电等。对粗颗粒一般采用重力沉降和惯性力的分离,在较高容量下常采用离心力分离除尘静电除尘器和布袋过滤器具有较高的除尘效率。湿式和文氏―水膜除尘器中水滴水膜能粘附飞灰,除尘效率很高还能吸收气态污染物。
二十世纪50年代以来,人们努力发展灰渣综合利用,化害为利。如用灰渣制造水泥、砖和混凝土骨料等建筑材料。70年代起又从粉煤灰中提取空心微珠,作为耐火保温等材料。
锅炉未来的发展将进一步提高锅炉和电站热效率;降低锅炉和电站的单位功率的设备造价;提高锅炉机组的运行灵活性和自动化水平;发展更多锅炉品种以适应不同的燃料;提高锅炉机组及其辅助设备的运行可靠性;减少对环境的污染。
篇2：碱回收锅炉试运行工作方案
碱回收锅炉试运行方案
1锅炉机组在安装完毕后,应按《火力发电厂基本建设工程启动验收规程》及《电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇)》的有关规定进行72小时整套试运。对施工、设计和设备质量进行考核。检查设备是否能达到额定出力,额定参数,符合设计规定。
2锅炉机组试运行完成,安装工作正式结束。
(1)停炉与压火
a、正常停炉时,应先停垃圾给料机,再停给煤机,让炉内料层燃烧数分钟,床温下降至500℃左右时再停一、二次风和引风机。
b、正常运行后需短时停炉实施压火时,应适当提高床温后再停止给煤,停止供一、二次风和引风,并密闭炉内各门孔以防空气窜入。床温应保持在650-750℃以上,压火时间较长,床温保持不住时,可中途启动使床温升高后再继续压火。
(2)如果料层温度仍在800℃以上时,可直接开启鼓、引风机并及时给煤。
(3)床温低于750℃时,可先送微风看能否升温,并少量加煤,如不能升温,则可短时开启点火装置,待床温高于800℃时点火装置停止,逐近加大送风引风量,待床温稳定上升后投入返料机构使锅炉继续正常运行。
篇3：锅炉安装主要质量控制点
锅炉安装主要质量控制点
1停止点;
(1)开工报告及资料(2)焊接工艺评定、焊接工艺
(3)锅筒吊装就位验收(4)受热面组合安装检验
(5)安装焊口射线探伤及外观检查(6)锅炉总体验收
(7)锅炉总体验收
2重点检查点:
(1)锅炉设备验收资料(2)锅炉基础验收
(3)锅炉钢架安装验收(4)受压元件、焊材质量证明
(5)焊工技能考核(6)合金钢零部件、阀门光谱分析
(7)代样试验(8)焊缝超声波检验
(9)焊缝二次返修(10)通球试验
(11)焊后热处理(12)受热面安装就位
(13)筑炉与烘炉(14)锅炉煮炉
(15)点火升压、安全阀整定(16)安全附件及保护装置安装
(17)整体安装质量证明书
3质量关键控制点是根据蒸汽锅炉监察规程、锅炉安装监检大钢、锅炉安装质量保证手册设立的,是保证锅炉质量的重要手段,现场安装到达该关键质量控制点时(停止点)必须通知锅检所、甲方工程师、公司质检部门共同对其进行检验。
篇4：锅炉钢架施工方案范文
锅炉钢架施工方案
每台锅炉钢架从地面基础-500mm架起,由Z1至Z48根立柱、梁和拉条组成,8根立柱底板与钢筋混凝土柱顶的预理钢板周焊固接,锅筒、水冷壁、过热器均悬挂于炉顶钢架燃烧室支撑于前部钢架上,其它中温分离器、省煤器、氢气预热器和出口烟道均支承于尾部钢架上。
本锅炉要待构架安装结束方能进行其它部件的吊装就位。为了保证钢架安装的正确性、钢架的承载能力和称定性,以及整个工程安装的整体性与连续性而特制定本方案。
1、基础验收
(1)钢架安装前,根据土建图纸、锅炉厂提供的基础负荷图、预埋件布置图等对锅炉基础进行验收,确认基础几何尺寸及标高的正确。
(2)基础外形尺寸、标高、预埋件位置的正确性,各基础中心线间距及相应对角线偏差应符合下表规定:
序号偏差允许偏差值(mm)备注
1锅炉基础外形尺寸+20-0包含预埋件
2基础标高+0-20包含预埋件
3各基础中心线间距离偏差柱距≤20米+1-1包含预埋件
4柱距<10米+2-2包含预埋件
5各基础对角线偏差对角线长≤20米5对角线对应于上面的基础中心线
6对角线长度>20米8
基础验收完应作好记录,以备交工。
2、锅炉钢架由于露天保管,柱和梁应放在预先制好并经过校正的支架上,以防止变形。安装前,要认真校对各柱的尺寸、型号与图纸是否相符,并办理好交按手续。对钢架零组件在运输过程中造成的变形应在组合前校正消除。
3、钢架安装顺序
为了便于锅筒的安装,立柱安装前应将锅筒放置+7.00m标高层,具体详见锅炉吊装方案。
4、锅筒的放置
由于锅筒本身自重20t,施工现场比较狭小,框架立柱一旦立起,势必影响锅筒的吊装,所以在安装立柱前,首先将锅筒置于+7.00m标高层上,具体安放方法如下:
在+7.00m层梁处横两根35号B型工字钢,为了不使锅筒重力单独作用在土建梁上,在土建梁上横两根35号B型工字钢进行加固,使其受力均传于土建立梁上。具体见锅炉施工方案。
5、钢架安装
5.1、立柱组装,首先按图纸找好每根柱的上中下或上下两段,确对无误后组装。Z1至Z3以柱顶部托架为基准。从柱顶至柱底测量确定立柱的基准标高线-1m标高线,保证顶部梁标高正确。采用加强钢板焊接连成一体。Z4柱对接组焊前对照图纸,仔细检查各托架标高,从柱顶至柱底测量,以各托架标高误差达最小的原则,确定立柱的1m标高线一般应避免托架标高误差为正。当托架存在负偏差时,安装各托架时用垫板调板。从而保证顶梁的标高准确,进而保证空气预热器支持梁的标高准确。立柱的全长弯曲值不得大于10mm,扭转值不得大于10mm,焊缝坡口形式高度和要求均应符合图纸要求,并严格按我公司的焊接工艺卡执行焊接。组对程序如下:首先搭好平台,并找正找平,将各立柱的上中下三段或上下二段放置架上用水准仪找好各段平面标高,其偏差应在允许范围内。用拉钢丝法找好各梁角及侧面角,梁的扭转偏差不得大于10mm,接着电焊点牢,校正各托架尺寸,应符合要求。点好连接板、夹板,再次校正各部位尺寸,确认无误后进行焊接,最后作好记录,以备检查交工使用。
平面布置图详见基础平面图(2890SP-00-01),立柱布置示意如下:
Z1左Z2左Z3左Z4左
炉前
Z1右Z2右Z3右Z4右
5.2、梁及拉条组对按图纸工校对如梁、拉条的型号及位置进行组对,组对装配和立柱对接工作应在经过找正。稳固的组合架上进行组对时,不得用钢架元件作为组合架车使用,以防变形。
5.3、立柱吊装就位:根据现场实际情况,两台锅炉框架安装采用流水作业,安装前对锅炉基础预埋钢板上残存或粘结的杂物,清理干净,并较对基础各条线(如中心线对角线)的正确性。立柱安装顺序为Z1至Z4逐根安装就位。吊装顺序如下:首先将Z1柱用20t吊车吊至安装位置,然后将Z1柱上部缆网绳,用25t吊车立好。系好缆风绳,顺序吊好Z2、Z3柱,找正找平后,标高确定,底座与基础预埋铁进行焊接。连好必要的横梁,吊装Z4立柱,找正找平后,底座与基础预埋铁焊接。连好横梁基础对安装各部件无大防碍的其它拉条进行找正安装。立柱安装顺序方法详见立柱吊装方案。
5.4、对25t吊车臂长不够的梁的位置的安装
对25t吊车无法吊到的横梁拉条,采用首先吊安好顶部的大梁,然后利用大梁安装其下面横梁量及拉条。放锅筒大梁的吊装方法具体另定。采用大型吊车或在柱上焊接吊耳安装,视安装工期及能否保证工程质量定。详见锅炉吊装方案
5.5、梁及拉条的安装
立好立柱放好各标高层面梁后,对不影响其它部件的拉筋进行安装。梁与拉盘的安装,如情况允许,也可以在地下平台上组装完毕,整体安装。
5.6、注意事项:在防止吊运时产生弯曲、变形、甚至损坏等情况的发生,根据实际情况,用型钢临时加固,系重绳应绑在组件最牢固的构件上。
5.7、钢架组合件的允许偏差如下:
序号检查项目允许偏差(mm)备注
1各立柱间距离间距/1000≤10
2各立柱间的不平行度长度/1000≤10
3横梁标高±5
4横梁间的不平行度长度/1000≤5
5组合件相应对角线长度/1000≤5
6横梁与立柱中心线相对错位±5
5.8、钢架梁柱安装允许偏差如下表:
序号检查项目允许偏差(mm)备注
1立柱中心线与基础划线允许偏差±5
2立柱1m标高与厂房1m标高基准点偏差±2(±5)
括号中为DLJ-81数据
3得立柱间相互标高差3
4各立柱间距偏差间距/1000≤10
5立柱不垂直度长度/1000≤15
6各立柱上下两平面至对应对角线偏差长度1.5/1000≤15
7横梁标高偏差±5
8横梁不水平度5
5.9、保持1m标高点的措施
为保持立柱1米标高与厂房1米标高点偏差符合要求,可在钢立梁层板下加垫铁加以调整,每组垫铁不应超过三层,立柱就位后用小铁锤检查垫铁不应松动。垫铁放置位置应保证底板受力均匀,不致变形。最后在立柱找正后在垫铁端部以连续焊缝将垫铁之间,垫铁与柱底之间焊成一致。
5.10、整体安装后的检查
立柱的垂直度测量和间距在上、中、下三点测量调整各横梁的标高以立柱1m标高线为基准,经全部找正,偏差符合要求后,立柱底板与基础混凝土的预埋钢板按图纸要求焊牢,焊接时应严格按焊接工艺卡进行。
5.11、各部件安装在钢立柱梁安装就位,柱脚与基础固定后,吊装顶部元件。安装时必须要保证主板梁荷载的作用,线通过柱中心,顶板梁全部安装就位后,应对全部吊装位置的正确性进行复查、测量,检查结果应符合下表要求。在复查达到要求后,进行其它部件安装,并按图纸要求焊好拉条。
序号检查项目允许偏差(mm)备注
1主板梁间距离间距/1000≤10
2各板梁间不平行度长度/1000≤5
3主板梁的垂直度5
4各板梁标高±5
5各相应对角线差长度1.5/1000≤15
6主板梁与柱中心线相对错位±5
7各板梁水平度5指两点间水平度
篇5：锅炉管道安装施工方案
锅炉管道安装施工方案
1、工程概况
本工程管道系统较多,纵横交错,最大管径超过1米,最小管径Ф5。为保证安装工程的顺利进行,特编制管道安装施工方案。
2工程施工依据
2.1《电力建设施工及验收技术规范》
锅炉机组篇DL/T5047-95
管道篇DL5031-94
焊接篇DL5007-92
汽机篇DL5011-92
化学篇DLJ58-81
2.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97。
2.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98。
2.4施工图总说明及产品使用说明书。
3安装技术要求
3.1无缝钢管及焊接钢管采用焊接,镀锌钢管采用丝扣连接,玻璃钢聚氯乙稀复合管采用粘接。
3.2主蒸汽管道材料为15CrMo,焊接材料:氩弧焊丝H13CrMo直流正接,15CrMo与20#钢连接时,氩弧焊丝采用H08Mn2SiA直流正接,手工电弧焊焊条为R307直流反接。焊前焊件需预热160-200℃,焊后须675-705℃回火处理。热处理的加热宽度,从焊缝中心算起,每侧不小于60mm,并做好保温工作。
3.3蒸汽管道应考虑疏水,坡度为i=0.002坡向与汽流方向一致。
3.4高位排汽,低位放水,接管形式及管径详见全厂疏放水管道安装图。
3.5衬胶管道根据衬胶厂制定的管道管段长度不大于2.5米,进行预安装,法兰衬胶翻边厚度为5mm。采用法兰连接。
3.6禁止在已安装好的衬胶管上动用电火焊或钻孔。
3.7钢板卷管两管对接纵向缝应错开,间距不小于100mm,支管外壁距焊缝不小于50mm。
3.8钢管现场煨弯其质量要求。
3.8.1不得有裂纹。
3.8.2不得存在过烧、分层等缺陷。
3.8.3不宜有皱纹。
3.8.4椭圆度不得大于7%
3.9三通制作及加固形式应符合图纸要求,加固用料采用与三通本体相同牌号的钢材。
3.10管道焊接前应将管口上的油漆、铁锈、毛刺等物清理干净。
3.11管道组对内壁错边量不宜超过壁厚的10%且不大于2mm。
3.12管道与设备连接时不得用强力对口。
3.13管道设计温度高于100℃时连接用的螺栓、螺母应涂二硫化钼、石墨机油或石墨粉。
3.14支吊架安装形式、位置严格按图施工,不可任意变动,安装应平整牢固,与管子接触应紧密,有热位置的管道支吊架,其吊支点应设在位移相反方向,按位移值的1/2偏位安装。
3.15弹簧支吊架的弹簧高度应按设计规定安装,弹簧应调整至冷态值,并做记录。弹簧的临时固定件,应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
3.16管径小于DN25的管道支吊架其间距不得大于3m。
3.17管道水压试验,除图纸注明外,其余按设计压力的1.25倍进行。埋地钢管试验压力不小于0.4Mpa。
3.18管道系统水压试验,其在试验压力下保持10mm,然后降至工作压力,进行全面检查,无泄漏,无降压,目测无变形为合格。
3.19管道水冲洗应将系统内的流量孔板或喷嘴、节流阀阀芯、滤网和止回阀阀芯等拆除,做好记录,妥善保管。清洗结束后复装。
3.20水冲洗应以系统内所装水泵供水,冲洗作业应连接进行,出口处水色和透明度与入口处目测一致为合格。
3.21汽机本体油管路应进行酸洗,采用浸泡法配方。
酸洗液12%盐酸+1%乌洛托品,常温120分钟
中和液1%工业氨水常温5分钟
钝化液14%亚硝酸钠常温15分钟
3.22管道焊口射线探伤要求
管道名称拍片比例接头类别质量级别
主蒸汽管道50%III
高加抽气管道5%IIII
可调整抽汽管道5%IIII
主给水管道5%IIII
高压给水管道5%IIII
其余管道1%IIIIII
4管道主要设计参数
1主蒸汽管道P=3.82Mpat=450℃
2高加抽气管道P=1.0Mpat=300℃
3低加抽气管道P=0.1Mpat=80℃
4可调整抽气及供热管道P=0.49Mpat=250℃
5主给水管道P=6.0Mpat=150℃
6高低压给水管道高压段P=0Mpat=150℃低压段P=0.4Mpat=80℃
7主凝结水管道P=0.7Mpat=60℃
8空气管道P=0.1Mpat=60℃
9循环水及工业水管道P=0.4Mpa
10除盐水管道P=0.5Mpa
5、汽水管的安装
5.1加工预制:
(1)主蒸汽管道的技术参数、管材20G,管径Φ159×7,压力3.82Mpa,温度450℃,水试5.73Mpa。
(2)把主蒸汽管道分为若干管段,在预制区进行加工组合预制。
(3)配制锯(车)床,电动坡口机等加工机具,进行管材切割,坡口加工时,对使用的热压弯头管件,若壁厚与管材壁厚不等厚时,采用机械方法加工坡口,以使壁厚圆滑过渡至薄壁相同壁厚。
(4)管口的焊接,采用氩弧焊,以使管口内壁表面无焊渣凹凸,焊缝成型好,焊口经无损探伤检测合格及热处理后,作好编号标记,清理管段,管口封闭等防护保管等工作。
(5)选取管壁厚度最大负公差的管子作监察管段,蠕账监察管段每组长1m,共2组,在安装前,从该管子的两端割取长度为300-500mm的一段,连同监察的备用管,作好标记移交热电厂。
5.2安装:
(1)先进行支吊架根部生根结构预埋件的清理,进行弹簧吊架型钢结构焊接,吊架的位置几何尺寸,必须符合设计图纸的规定。
(2)管段吊运就位时,进行吊架的组装,固定管段。由管系热胀而引起的热位移,其支吊点的偏移方向和几何尺寸,按设计要求正确装设。
(
3)当焊口热处理检测合格,将各吊架中的弹簧压缩锁定,作临时固定,成为临时的刚性吊架,吸收过载,以保护弹簧等构件不致因过载而损伤。
(4)蠕变监察管段,蠕变测量截面上装设的蠕变测点,采用管道外表面圆周长等分的方法,确定蠕变测点中心位置,并使测点座对中,同一截面的各对测点,处于管道轴线相垂直的同一截面上,蠕变测点座在管道安装前焊好,焊后进行热处理,测点头与测点座的焊接,在蒸汽口冲管前完成。
(5)主蒸汽疏放水支管的安装,与主蒸汽管安装工艺质量相一致,并使疏放水排放畅通为原则。
(6)在管道荷重作用下,各支吊架弹簧将产生不均匀受力状况,加以管系荷载受力平衡调整。
6、润滑油管道安装
6.1施工程序:
测绘下料→管段清理→坡口加工→组对焊接→焊口检查→预安装→拆除→酸洗钝化→管口封闭→安装→试验→油循环冲洗→防腐油漆
6.2预制:
(1)由于润滑油管道无设计施工布置图,根据制造厂的系统图,以及供应的管材管件的情况,结合现场实际,以合理优化利于运行的原则进行。
(2)以氩弧焊打底,电焊盖面的氩电联焊的方式进行管口的焊接,以使焊口内表面平整无渣无凸瘤。
(3)预制管段有利油流畅通,为酸洗而需增加的法兰,视具体位置而确定。
(4)预安装无误后,作好连接标记,拆除进行管段的酸洗。
6.3化学清洗:
(1)化学清洗以水冲洗→酸洗→水冲洗→钝化→水冲洗的步骤进行。
(2)采用静泡酸洗方式,配制敞口酸槽、钝化槽。
(3)酸洗槽→工业盐酸、钝化液→亚硝酸钠,其溶液的浓度百分比数值,视脏物程度而确定。
(4)经酸洗钝化后的管段,用干燥无油缩空气吹净管内的水份杂物等,然后包扎封闭管口。
(5)经酸洗干净的管,不应重新进行钻孔切割等,否则需再次进行清洗。
6.4安装:
(1)油管安装,其坡度坡向,有利于油循环输送畅通为原则。
(2)油管外壁与蒸气管的外壁,应不少于是150mm的间距。
(3)法兰伐门连接,使用的耐油石棉橡胶板,清洗无痕,连接均匀,紧密而牢固。
(4)与汽轮机轴承油进出口及油泵的连接,在自然状态下对接,无偏斜。
(5)管子和伐门的荷重,由支吊架承受,不应作用在设备或油管的接口。
6.5油循环冲洗:
油循环冲洗工作,以钳工为主,管工配合进行。
7厂区内埋地管道安装
7.1施工程序:
7.2施工工艺
7.2.1管沟开挖
(1)由于厂区管道系统多,除按本水工专业,还应与外工艺,其他管线密切配合,根据现场的实际,予以合理相应的调理;并以先深后浅,给水管让排水管,小管让大管的原则,统筹兼顾的进行。
(2)由设计图给定的坐标数据,先确定管线走向的中心桩位置,定出中心桩坐标,两点直线相连,给出了管线的走向位置。
(3)管沟放坡按土质而宜,弃土堆放于管沟一侧,距沟也不少于0.8mm,且堆土高度不超过去时1.5mm,并不妨碍施工操作。
(4)沟低宽度视管经而定,并有调整管段,方便操作的间隙宽度。
(5)穿越马路地,事先经厂方主管部门的安排同意后,方可开挖,及时下管,以不影响路面通行。
7.2.2防腐
(1)埋地钢管的防腐结构,经除锈后采用特种防锈防腐漆,采用普通级,三油二布。
(2)防腐在施工区临近点进行,配置活动转胎及相应设施。
(3)使用手持电动园盘刷除锈机,辅以砂皮纸铲刀等人工除锈,至钢管表面显露金属光泽。
(4)将钢管放置于转胎上,转动进行防腐操作。
7.2.3安装
(1)以活动式超重吊架进行吊装,钢丝绳吊索应加护套,或以软性材料隔开,以保护防腐层免受损伤。
(2)吊装过程中,首先察看原铺设的管道内,有否杂物,进行认真的清理,确认无任何杂物时,再对口连接。
(3)吊装下管前,检查防腐层的质量,有否有损伤,当确认完好无损时,方可下管。
(4)安装中断,应随即封闭敞开的管口。
(5)管道转角处,近前方水流方向,应做后背支墩,并在水压试验前完成,以免水流冲击,引起管段变形或移位。
(6)进行管道两侧及管顶以上部分区填土,留出水压试验需检查的接口,进行水压试验。
8冲管
8.1准备
(1)主蒸气管经水压试验合格,排除积水,进行冲管吹洗。
(2)安装与主蒸气管口以相同的冲管用临时排气管,引接至室外,朝上倾斜排向空中。
(3)将临时排气管,用支架固定,以能承受冲管时蒸气气流反推动。
(4)用红白标志带围出冲管区域,配备通讯器材布置照明设施。
(5)准备好检验用的铝制冲管靶板。
(6)检查全系统支吊架的牢固程度,予以适当加固。
(7)参加冲管人员明确职责分工,作好交底。
(8)进气控制阀的操作,由专人负责,并受冲管指挥的指令。
8.2过程
(1)暖管:缓慢地开启进气阀,同时开启所有的疏水阀门,当疏水阀处出现蒸汽时,调至微开状态,当冲管的排放口出现排放出蒸汽,稳定一定的时间。
(2)恒温:恒温的目的是使管道得到充分伸缩舒展,同时能反映出热膨胀位移等受力状况。
(3)吹扫:恒温阶段无异常现象,即可缓慢增大汽量,升压冲管。
(4)次数:再降温→暖管→恒温→升压冲管的步骤进行,温差大,冲管质量好,其冲管的次数,视冲管的气流清洁程度而确定。
8.3检验:
(1)冲管的后期,在排气口设置靶板作检查。
(2)连续二次更换靶板,板上冲击斑的颗粒度不大于0.8mm,且不多于8点为合格。
8.4完善:
(1)冲管结束,打开疏放水伐门,泄压排气。
(2)拆除排气管,安装汽轮机进口连接管,进行人工清理,完善系统。
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