锅炉管道安装施工方案
锅炉管道安装施工方案
1、工程概况
本工程管道系统较多,纵横交错,最大管径超过1米,最小管径Ф5。为保证安装工程的顺利进行,特编制管道安装施工方案。
2工程施工依据
2.1《电力建设施工及验收技术规范》
锅炉机组篇DL/T5047-95
管道篇DL5031-94
焊接篇DL5007-92
汽机篇DL5011-92
化学篇DLJ58-81
2.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97。
2.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98。
2.4施工图总说明及产品使用说明书。
3安装技术要求
3.1无缝钢管及焊接钢管采用焊接,镀锌钢管采用丝扣连接,玻璃钢聚氯乙稀复合管采用粘接。
3.2主蒸汽管道材料为15CrMo,焊接材料:氩弧焊丝H13CrMo直流正接,15CrMo与20#钢连接时,氩弧焊丝采用H08Mn2SiA直流正接,手工电弧焊焊条为R307直流反接。焊前焊件需预热160-200℃,焊后须675-705℃回火处理。热处理的加热宽度,从焊缝中心算起,每侧不小于60mm,并做好保温工作。
3.3蒸汽管道应考虑疏水,坡度为i=0.002坡向与汽流方向一致。
3.4高位排汽,低位放水,接管形式及管径详见全厂疏放水管道安装图。
3.5衬胶管道根据衬胶厂制定的管道管段长度不大于2.5米,进行预安装,法兰衬胶翻边厚度为5mm。采用法兰连接。
3.6禁止在已安装好的衬胶管上动用电火焊或钻孔。
3.7钢板卷管两管对接纵向缝应错开,间距不小于100mm,支管外壁距焊缝不小于50mm。
3.8钢管现场煨弯其质量要求。
3.8.1不得有裂纹。
3.8.2不得存在过烧、分层等缺陷。
3.8.3不宜有皱纹。
3.8.4椭圆度不得大于7%
3.9三通制作及加固形式应符合图纸要求,加固用料采用与三通本体相同牌号的钢材。
3.10管道焊接前应将管口上的油漆、铁锈、毛刺等物清理干净。
3.11管道组对内壁错边量不宜超过壁厚的10%且不大于2mm。
3.12管道与设备连接时不得用强力对口。
3.13管道设计温度高于100℃时连接用的螺栓、螺母应涂二硫化钼、石墨机油或石墨粉。
3.14支吊架安装形式、位置严格按图施工,不可任意变动,安装应平整牢固,与管子接触应紧密,有热位置的管道支吊架,其吊支点应设在位移相反方向,按位移值的1/2偏位安装。
3.15弹簧支吊架的弹簧高度应按设计规定安装,弹簧应调整至冷态值,并做记录。弹簧的临时固定件,应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
3.16管径小于DN25的管道支吊架其间距不得大于3m。
3.17管道水压试验,除图纸注明外,其余按设计压力的1.25倍进行。埋地钢管试验压力不小于0.4Mpa。
3.18管道系统水压试验,其在试验压力下保持10mm,然后降至工作压力,进行全面检查,无泄漏,无降压,目测无变形为合格。
3.19管道水冲洗应将系统内的流量孔板或喷嘴、节流阀阀芯、滤网和止回阀阀芯等拆除,做好记录,妥善保管。清洗结束后复装。
3.20水冲洗应以系统内所装水泵供水,冲洗作业应连接进行,出口处水色和透明度与入口处目测一致为合格。
3.21汽机本体油管路应进行酸洗,采用浸泡法配方。
酸洗液12%盐酸+1%乌洛托品,常温120分钟
中和液1%工业氨水常温5分钟
钝化液14%亚硝酸钠常温15分钟
3.22管道焊口射线探伤要求
管道名称拍片比例接头类别质量级别
主蒸汽管道50%III
高加抽气管道5%IIII
可调整抽汽管道5%IIII
主给水管道5%IIII
高压给水管道5%IIII
其余管道1%IIIIII
4管道主要设计参数
1主蒸汽管道P=3.82Mpat=450℃
2高加抽气管道P=1.0Mpat=300℃
3低加抽气管道P=0.1Mpat=80℃
4可调整抽气及供热管道P=0.49Mpat=250℃
5主给水管道P=6.0Mpat=150℃
6高低压给水管道高压段P=0Mpat=150℃低压段P=0.4Mpat=80℃
7主凝结水管道P=0.7Mpat=60℃
8空气管道P=0.1Mpat=60℃
9循环水及工业水管道P=0.4Mpa
10除盐水管道P=0.5Mpa
5、汽水管的安装
5.1加工预制:
(1)主蒸汽管道的技术参数、管材20G,管径Φ159×7,压力3.82Mpa,温度450℃,水试5.73Mpa。
(2)把主蒸汽管道分为若干管段,在预制区进行加工组合预制。
(3)配制锯(车)床,电动坡口机等加工机具,进行管材切割,坡口加工时,对使用的热压弯头管件,若壁厚与管材壁厚不等厚时,采用机械方法加工坡口,以使壁厚圆滑过渡至薄壁相同壁厚。
(4)管口的焊接,采用氩弧焊,以使管口内壁表面无焊渣凹凸,焊缝成型好,焊口经无损探伤检测合格及热处理后,作好编号标记,清理管段,管口封闭等防护保管等工作。
(5)选取管壁厚度最大负公差的管子作监察管段,蠕账监察管段每组长1m,共2组,在安装前,从该管子的两端割取长度为300-500mm的一段,连同监察的备用管,作好标记移交热电厂。
5.2安装:
(1)先进行支吊架根部生根结构预埋件的清理,进行弹簧吊架型钢结构焊接,吊架的位置几何尺寸,必须符合设计图纸的规定。
(2)管段吊运就位时,进行吊架的组装,固定管段。由管系热胀而引起的热位移,其支吊点的偏移方向和几何尺寸,按设计要求正确装设。
(
3)当焊口热处理检测合格,将各吊架中的弹簧压缩锁定,作临时固定,成为临时的刚性吊架,吸收过载,以保护弹簧等构件不致因过载而损伤。
(4)蠕变监察管段,蠕变测量截面上装设的蠕变测点,采用管道外表面圆周长等分的方法,确定蠕变测点中心位置,并使测点座对中,同一截面的各对测点,处于管道轴线相垂直的同一截面上,蠕变测点座在管道安装前焊好,焊后进行热处理,测点头与测点座的焊接,在蒸汽口冲管前完成。
(5)主蒸汽疏放水支管的安装,与主蒸汽管安装工艺质量相一致,并使疏放水排放畅通为原则。
(6)在管道荷重作用下,各支吊架弹簧将产生不均匀受力状况,加以管系荷载受力平衡调整。
6、润滑油管道安装
6.1施工程序:
测绘下料→管段清理→坡口加工→组对焊接→焊口检查→预安装→拆除→酸洗钝化→管口封闭→安装→试验→油循环冲洗→防腐油漆
6.2预制:
(1)由于润滑油管道无设计施工布置图,根据制造厂的系统图,以及供应的管材管件的情况,结合现场实际,以合理优化利于运行的原则进行。
(2)以氩弧焊打底,电焊盖面的氩电联焊的方式进行管口的焊接,以使焊口内表面平整无渣无凸瘤。
(3)预制管段有利油流畅通,为酸洗而需增加的法兰,视具体位置而确定。
(4)预安装无误后,作好连接标记,拆除进行管段的酸洗。
6.3化学清洗:
(1)化学清洗以水冲洗→酸洗→水冲洗→钝化→水冲洗的步骤进行。
(2)采用静泡酸洗方式,配制敞口酸槽、钝化槽。
(3)酸洗槽→工业盐酸、钝化液→亚硝酸钠,其溶液的浓度百分比数值,视脏物程度而确定。
(4)经酸洗钝化后的管段,用干燥无油缩空气吹净管内的水份杂物等,然后包扎封闭管口。
(5)经酸洗干净的管,不应重新进行钻孔切割等,否则需再次进行清洗。
6.4安装:
(1)油管安装,其坡度坡向,有利于油循环输送畅通为原则。
(2)油管外壁与蒸气管的外壁,应不少于是150mm的间距。
(3)法兰伐门连接,使用的耐油石棉橡胶板,清洗无痕,连接均匀,紧密而牢固。
(4)与汽轮机轴承油进出口及油泵的连接,在自然状态下对接,无偏斜。
(5)管子和伐门的荷重,由支吊架承受,不应作用在设备或油管的接口。
6.5油循环冲洗:
油循环冲洗工作,以钳工为主,管工配合进行。
7厂区内埋地管道安装
7.1施工程序:
7.2施工工艺
7.2.1管沟开挖
(1)由于厂区管道系统多,除按本水工专业,还应与外工艺,其他管线密切配合,根据现场的实际,予以合理相应的调理;并以先深后浅,给水管让排水管,小管让大管的原则,统筹兼顾的进行。
(2)由设计图给定的坐标数据,先确定管线走向的中心桩位置,定出中心桩坐标,两点直线相连,给出了管线的走向位置。
(3)管沟放坡按土质而宜,弃土堆放于管沟一侧,距沟也不少于0.8mm,且堆土高度不超过去时1.5mm,并不妨碍施工操作。
(4)沟低宽度视管经而定,并有调整管段,方便操作的间隙宽度。
(5)穿越马路地,事先经厂方主管部门的安排同意后,方可开挖,及时下管,以不影响路面通行。
7.2.2防腐
(1)埋地钢管的防腐结构,经除锈后采用特种防锈防腐漆,采用普通级,三油二布。
(2)防腐在施工区临近点进行,配置活动转胎及相应设施。
(3)使用手持电动园盘刷除锈机,辅以砂皮纸铲刀等人工除锈,至钢管表面显露金属光泽。
(4)将钢管放置于转胎上,转动进行防腐操作。
7.2.3安装
(1)以活动式超重吊架进行吊装,钢丝绳吊索应加护套,或以软性材料隔开,以保护防腐层免受损伤。
(2)吊装过程中,首先察看原铺设的管道内,有否杂物,进行认真的清理,确认无任何杂物时,再对口连接。
(3)吊装下管前,检查防腐层的质量,有否有损伤,当确认完好无损时,方可下管。
(4)安装中断,应随即封闭敞开的管口。
(5)管道转角处,近前方水流方向,应做后背支墩,并在水压试验前完成,以免水流冲击,引起管段变形或移位。
(6)进行管道两侧及管顶以上部分区填土,留出水压试验需检查的接口,进行水压试验。
8冲管
8.1准备
(1)主蒸气管经水压试验合格,排除积水,进行冲管吹洗。
(2)安装与主蒸气管口以相同的冲管用临时排气管,引接至室外,朝上倾斜排向空中。
(3)将临时排气管,用支架固定,以能承受冲管时蒸气气流反推动。
(4)用红白标志带围出冲管区域,配备通讯器材布置照明设施。
(5)准备好检验用的铝制冲管靶板。
(6)检查全系统支吊架的牢固程度,予以适当加固。
(7)参加冲管人员明确职责分工,作好交底。
(8)进气控制阀的操作,由专人负责,并受冲管指挥的指令。
8.2过程
(1)暖管:缓慢地开启进气阀,同时开启所有的疏水阀门,当疏水阀处出现蒸汽时,调至微开状态,当冲管的排放口出现排放出蒸汽,稳定一定的时间。
(2)恒温:恒温的目的是使管道得到充分伸缩舒展,同时能反映出热膨胀位移等受力状况。
(3)吹扫:恒温阶段无异常现象,即可缓慢增大汽量,升压冲管。
(4)次数:再降温→暖管→恒温→升压冲管的步骤进行,温差大,冲管质量好,其冲管的次数,视冲管的气流清洁程度而确定。
8.3检验:
(1)冲管的后期,在排气口设置靶板作检查。
(2)连续二次更换靶板,板上冲击斑的颗粒度不大于0.8mm,且不多于8点为合格。
8.4完善:
(1)冲管结束,打开疏放水伐门,泄压排气。
(2)拆除排气管,安装汽轮机进口连接管,进行人工清理,完善系统。
篇2：锅炉设备和管道保温安装施工方法
锅炉设备和管道保温安装施工方法
1作业程序
施工准备→固定件和支撑件的安装→保温层安装→保护层安装→工程验收
2施工前准备
准备工作包括保温材料外观检验、质量文件校核、保温材料复检,保温设备和管道表面清理及干燥,设计有要求防腐的进行防腐,临时防护设施的设置。
3主要施工节点工作安排
(1)锅炉水压前,受热面上的保温钉、保温支撑件必须焊接完毕。
(2)水压后、风压前,完成炉本体管道及四大管道保温、附属设备保温、炉本体的耐火材料浇注,其中重点项目为炉顶密封。
(3)风压前,应完成电除尘器、烟风道的保温钩钉、保温支撑件的焊接。
(4)汽水管道保温在水压或上水试验后进行。
(5)汽轮机汽缸保温在油循环后进行。
(6)点火吹管前,所有保温项目均应完成,吹管临时管道做好临时保温。
4保温钩钉、支撑架安装
(1)首先根据设计要求对设备和管道壁面进行划线标注,然后将钩钉垂直点焊于设备管道上,逐件自上而下进行施工,对于不允许施焊的设备和管道,可采用抱箍式结构,用螺栓、螺母固定,再在抱箍上焊接钩钉。钩钉长度按实际要求选取,无设计时为保温厚度加60mm。具体形式见下图所示
(2)支撑托架不能装在焊缝或附件的位置上,托架的环面安装保持水平,偏差不大于10mm。对于不允许施焊的设备和管道,采用抱箍式结构,用螺栓、螺母固定。支撑件的形式见下图
(3)在水压前、风压前必须焊接完毕。
5保温施工工艺
保温工作必须在安装完毕验收合格后进行,坚持先上后下,先里后外,先管道后阀门、法兰的三先三后原则。
保温层施工时,同层应错缝,上下层应压缝,其搭接的长度不宜小于50mm。
保温材料用镀锌铁线进行绑扎,绑扎间距不应大于300mm,且每块保温材料上的捆扎件不得少于两道。
软质毡垫的保温层厚度和密度应均匀,外形应规整,经压实捆扎后的容重必须符合设计规定的安装容重,安装后的棉必须平整,接缝必须严密。
双层或多层的绝热层的绝热制品应逐层捆扎,并应对各层表面进行找平和严缝处理。
当弯头部位绝热层无成型制品时,应将直管先加工成虾米腰敷设。公称直径等于小于70mm的中低压管道上的短半径弯头部位的绝热层,可采用软质垫绑扎敷设。
封头保温层的施工应将制品板按封头尺寸加工成扇形块,并应错缝敷设。
保温层单层的保温厚度不应超过60mm,如超过60mm,建议分层施工。各保温结构见下图
6外护板安装
外护板安装位置、尺寸符合设计要求,热膨胀位移足够,无错焊、漏焊。开穿管孔位置、尺寸合适,预留管子膨胀位移量足够。
施工中管线直段部分要横平竖直,误差不得超过5mm并把搭接口部位放到暗处,以美观平整为宜。
在安装过程中,外护板的搭接处要严密无缝,钉距要均匀成线,钉距要求(150mm~200mm)。
有障碍处,应把剪切口放在暗处,如果在实际施工过程中,不能把剪口留在暗处的,应用加短节的方法。
两根或两根以上成排管道时,外护铁皮安装线与线应对齐,以确保美观。
所有管线的外护板在实际安装过程中每3m~5m必须留一处膨胀节,膨胀部位搭接应在100mm以上。
竖直管道的外护板应固定在托架上,防止外护板脱落。
弯头安装要求线与线之间要相接吻合,严密无缝无松动现象,对口整齐,铆接牢固,均匀美观。
弯头外护板的角度应与管道的实际角度相符,误差不大于3°,不得有勾头或扬头的现象。
管径在400mm以上的弯头外保护层内部必须加加固条。
罐体封头应扣槽均匀,搭接一致,无缝隙。
波形板必须留有足够膨胀缝。
外护板安装在其它工序完工后进行,避免二次污染。
7耐火砼施工
设备表面清理→材料检验及准备→支模→耐火层的支模→耐火砼拌制→浇砼→耐火混凝土养护→拆模
8色环、介质名称及介质流向箭头的涂刷。
油漆颜色、管道色环、介质名称、箭头位置形状按设计要求执行。
管道拐弯、穿墙及管道密集,难以辨别的部位,涂刷色环或介质名称及介质流向箭头,管道外护上涂刷前先进行模型刻制再均匀涂刷。
篇3：压力管道安装关键问题规范
压力管道安装中的关键问题
压力管道安装是一项非常重要的工程,在安装过程中的几个关键问题都要认真把好质量关,才能确保压力管道安全运行。在施工过程中,每条管道都要严格把关,按照作业程序有步骤、有计划地安装,才能确保工程安装质量和达到压力管道安装验收标准。
在进场前,应检查各种材料的质量证明书和出厂合格证。工业管道安装前,与工业管道有关的土建工程应施工完毕,并经土建与管道安装单位有关人员共同检查合格,办理工序交接手续。管件、阀件在安装前必须经“四预”合格方能进场进行安装。在安装过程中,应执行先地下管道,后地上管道,先大管后小管,先高压管后低压管,先不锈钢管后碳素钢管,先夹套管后单体管的安装顺序原则。安装前应对管材和管件进行清理、检查和调试,逐件清除管道组成部件内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物。按照设计或规范,对管道支架、吊架及导向支架进行检查,该固定的支架必须按要求固定牢实。
管道组对焊接时,管口组对时应在距管口中心200mm处测量平直度,当管子DN小于100mm时,允许偏差为1mm;当管子DN不小于100mm时,允许偏差不得大于10mm。管口焊接应执行焊接工艺规范,管道安装的允许偏差应按照设计规范执行。法兰组对前,应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。法兰连接应使用同一规格的螺栓,螺栓安装方向要一致。在直立管道上安装单头螺栓时,单头螺栓的头部宜在法兰的上方。螺母紧固应与法兰紧贴,不得有楔缝。需要加垫圈时,每个螺栓不应超过1个。紧固后的螺母与螺栓端面宜齐平。
阀门安装之前,应按规范要求进行试验或检查。特别是对氮气、蒸汽等高、中压阀门要做压力试验。
阀门在安装前,要根据阀门的结构形式与管道介质,确定其安装方向及阀杆方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门应在开启状态下安装,焊接宜采用氩弧焊打底。
工程中采用的管道补偿器多为平面铰链波纹管补偿器,安装时应按设计文件进行预拉伸试验。预拉伸受力应均匀,预拉后应临时固定,待管道安装固定后再拆除临时固定装置。补偿器应与管道同轴不得偏斜,严禁用补偿器来调整管道的安装偏差。
压力试验必须按照规范要求进行。采用液体介质进行试压时,应缓慢升压至试验压力。采用气体介质进行试压时,应逐步缓慢升压,当压力升至试验压力的50%时,如未发现异常或泄漏,可继续按试验压力的10%逐级升压,并每级稳压3min,直至升至试验压力。液体、气体稳压均为10min,然后检查各个焊口、阀门、法兰、补偿器等(以发泡剂检验),不泄漏、不冒泡为合格,如有漏点,需要焊补时,必须泄压后才能进行。
管道安装完毕且试压后,必须认真吹扫或清洗干净,气体管道吹扫用空气或氮气,末端用靶板涂上白漆,没有铁屑、铁锈等脏物即为合格。液体管道用洁净清水冲洗,直至末端出口呈现清水为合格。但也有气体管道使用洁净水冲洗,在这种情况下,以再用气体介质吹干为佳。
制度专栏
