班组生产管理原物料管理办法
班组生产管理中的原物料管理
原物料管理是生产管理中尤为重要的一点,管理的好与差直接关系到班组生产指标的完成情况,可以毫不掩饰的说,只要班组能抓好物料管理,其他的管理自然而然也会随之抓上去,它是班组管理中重要的一个体现。所以说物料管理是班组生产管理中的命脉,我们都应认真的学习这方面的管理知识,以提高我们的生产管理水平。
1、我们的原物料根据生产需要分为:面粉、淀粉、面料、料包、千米卷、胶带、纸箱、盐水料;
2、这些原物料主要是通过标签、标识确认;
3、代用料需有协调单才可确定使用;
4、分类(根据品种分类)定置摆放,以防错用。
物耗及问题分析;对制面生产物耗的管理主要从面粉、油、淀粉、面料、千米卷、料包、胶带、纸箱等几方面入手。
1.面粉、油、淀粉、面料
这几项是方便面面饼的主要成分,其物耗的管理应从设备原因和人为原因进行分析,现分岗位进行叙述:
(1)倒粉、和面工序:
A.不按规定比例投配料及顺序操作,添加料水不稳定,造成每锅面团的含水量不同,和面不均匀,面片调整困难;
B.倒粉不净造成人为损耗;
C.设备密封不严、曝面,造成面粉损耗;
D.和面工艺执行不到位,造成打粉不匀、和面干湿程度不同;
E.回锅面浸泡不到位,造成和面不匀,干湿不同;
F.和面锅搅拌齿变形或缺齿,造成和面干湿不匀;
2)压延工序:
A.切丝刀有毛刺不光滑,并条等等造成含油的增加,形成油耗;
B.压片面带豁口、大面花等等造成付料或回锅面的增加;
C.面片的薄厚调整不及时,造成面饼的克重不平(操作工的责任心);
D.熟化盘存面太多,熟化时间过长,面片调整不匀;
E.设备原因(如漏面斗漏面、压辊不齐造成毛边等);
(3)油炸工序:
A.蒸箱汽压不按工艺执行,面带不光滑,熟化度低,影响油耗;
B.设备克重偏差大,克重难以掌控,亏油亏面;
C.由于戳刀和压面辊调整不当,造成水面过多,形成面粉浪费;
D.整理机处易造成面饼与设备的碰撞,产生付料,形成浪费;
E.入盒不佳、叠面不齐、挂面、连角等等,造成红油面增加,形成物耗;
F.操作工责任心不强,造成人为的面饼夹生、高低标等损耗;
G.突发性的设备故障,造成生产线突然停机,使蒸箱内面带和油锅内面饼成为回锅面和付料;
H.油炸机油面的高低,循环量的大小,油炸工艺的正确执行与否,都影响着面饼的含油率;
I.油面头的清理方式和及时性,也影响着棕油的损耗;
(4)顺面撒料工序:
A.二次整理机处的碰撞、拌面造成付料增加,形成浪费;
B.自动排队机上面块碰撞造成的付料;
C.自动排队机顶针与面饼的碰撞造成的付料;
D.溜板与包机推杆间的碰撞,造成的付料;
E.包装的次品在二次拆包后,因磕碰变成付料;
F.面饼在包装时被污染,形成付料;
.设备在出故障时,员工捡面发生的磕碰,造成的损耗;
H.在开机之前,设备卫生没有做好,造成小批量的面饼不能包装,形成付料;
(5)包装工序:
A.包装操作工操作不及时或不当,造成面饼损坏,形成浪费;
B.包装时出现批量次品,需二次处理,造成的浪费;
2.千米卷
A.设备故障率高,次品率高,造成浪费;
B.人为原因,操作工操作不熟练,扶料工水平差,造成切料、空袋等损耗;
C.偶发事件,如掉号、中缝端封不住或烫坏等。
D.厂家供货时,原料米数不足;
3.料包
A.操作工不熟练切料损失;
B.人为性浪费,如管理不善,放置过期未结转;
C.投包机故障造成切料损耗;
D.料包在制作过程中存在质量问题,或数量不足;
4.胶带
A.封箱机切断位置过长,造成损耗;
B.封箱效果差造成重复损耗;
C.人为的损耗(如乱贴乱粘、万能胶带等);
D.胶带质量差或米数不足;
5.纸箱
A.设备原因造成拌坏;
B.人为原因造成浪费,如乱扔、乱撕、乱摔造成损耗;
C.工作失误偶发性用错纸箱,造成损耗;
D.纸箱的尺寸不规则或质量不好,造成的次品二次包装;
篇2：公司原材料领料管理办法（2）
公司原材料领料管理办法(二)
第一章总则
第一条制定目的
为规范原材料领用、发放流程,使原材料领发管理有章可循,节约原材料,制定本办法。
第二条适用范围
有关生产各部门到仓储部原材料库领料业务,除另有规定,依本规定处理。
第三条权责单位
仓储部负责本办法的制定、修改、废止的草拟工作。
总经理负责本办法的制定、修改、废止的审批工作。
第二章原材料领用规定
第四条营销副总助理根据订单及成品库情况,发出生产要求,确定生产产品名称、规格、数量及交货期。
第五条运营副总助理根据生产要求及《产品用料明细表》,确定该批产品生产需领原材料的明细,向仓储部发出物料计划。
第六条物料计划应注明原材料的生产批次、产品名称、规格、数量。
第七条生产部根据生产作业计划,开具领料单,应注明领料的生产批次,以及领用原材料的产品名称、规格和数量。其数量应该小于或等于物料计划中的数量。
第三章原材料领用流程
第八条领料单经生产部审核后,由生产车间指定人员持单向原材料库领用所需原材料。
第九条领料单一式三联,一联由生产部自存,一联交仓库,一联交财务部。
第十条但物料计划上核定的原材料数量领用完毕后,生产部不论什么原因需追加原材料时,需开具物料超领单方可领料。
第四章原材料超领
第十一条由生产部相关人员填具物料超领单,注明超领所用原材料的名称、规格及超领数量,并详细阐明超领原因。
第十二条超领权限规定由高层委员会决定。(以下为参考意见。)
a)超领率低于1%时,由生产部主管审核后,可领用原材料。
b)超领率大于1%小于3%时,由生产部主管审核,研发部人员审批,方可领料。
c)超领率大于3%时,除上述人员审核外,需运营副总审核,方可领料。
第十三条物料超领单一式3联,一联由生产部自存,一联交仓库,一联交财务部。
第五章原材料发放规定
第十四条原材料库管理员接收领料单位的领料单和超领料单
第十五条审核单据是否手续齐全,与物料计划规定的名称、规格、数量是否相符。
第十六条符合者予以发放原材料,并当面点交完成,除领料单一联退领料单位外,其余两联由仓库接收,其中一联自存,另一联送财务部。
第十七条根据领料单和超领料单录入电脑。
注:研发部制定《产品用料明细表》
篇3：企业职工听力保护管理办法
企业职工听力保护管理规定
1、职工听力保护系指噪声、听力测试与评定、工程控制措施、护耳器的要求及使用、职工培训以及记录保存等。
2、单位职业卫生管理部门(人员)负责制定职工听力保护计划并组织实施。
3、单位应在噪声作业场所设置监测点。按卫生部《工业企业职工听力保护规范》(卫法监发[1999]第620号)的测量方法至少每年进行一次检测。在作业场所噪声水平可能发生改变时,应及时监测变化情况。
4、根据监测结果,确定本单位每工作8小时暴露于等效声级大于等于85dB(以下简称"Laeq,8≥85dB")的职工人群。监测结果应以书面或公告形式通知有关职工。凡Laeq,8≥85dB的作业场所应有警示标识,进入该区域作业人员应佩戴具有足够声衰减值、合适有效的护耳器。
5、凡接触噪声的职工应按照卫生部《职业健康监护管理办法》(20**年卫生部第23号令)的检查项目及周期进行职业健康检查,避免职业禁忌者从事接触噪声作业。
6、对于暴露于Laeq,8≥85dB的职工,应按听力保护规范的听力测试与评定方法进行基础听力测定和定期跟踪听力测定,评定职工是否发生高频标准听阈偏移(HSTS)。对于发生高频标准听阈偏移的职工,应采取听力保护措施,防止听力进一步下降。
7、在新建、改建、扩建项目的职业卫生"三同时"工作中,应加强对噪声源的工程控制,噪声控制设计应符合GBJ87《工业企业噪声控制设计规范》和GBZ1《工业企业设计卫生标准》的规定。噪声控制设备应经常维修保养,确保噪声控制效果。
8、应对职工进行听力保护培训,主要内容包括:
(1)噪声对健康的危害;
(2)听力测试的目的和程序;
(3)噪声实际检测结果及噪声危害控制的一般方法;
(4)各类型护耳器的优缺点、声衰减值和如何选用、佩戴、保管和更换等。
9、应建立健全听力保护档案,主要内容包括:
(1)噪声岗位基本情况;
(2)作业场所噪声监测结果及评价;
(3)接触噪声职工的听力测定和定期体检结果;
(4)控制噪声工程项目的开展情况;
(5)噪声个人防护用品的发放、使用台帐。
篇4：公司生产计件管理办法（9）
公司生产计件管理办法(九)
第一部分计件制度的说明
1.1根据泰勒的科学管理理论,进行动作研究,确定操作规程和动作规范,确定劳动时间定额,完善科学的操作方法,以提高工效;对工人进行科学的选择,培训工人使用标准的操作方法,使工人在岗位上成长;制定科学的工艺流程,使机器、设备、工艺、工具、材料、工作环境尽量标准化;实行计件工资,超额劳动,超额报酬;管理和劳动分离等理念,对我公司现行生产条件进行权?分析,我公司拟推行计件制管理。
1.2计件的优势:计件可以很大程度提高员工工作积极性,减少劳资双方在时间方面的损耗,更利于员工发挥主观能动性,多思考,劳资双方更有效利用所有现有资源。
1.3计件的劣势:计件工作时因员工能力与自身素质以及管理员的水平等关系,员工之间的收入差距较大,竞争压力比较大。另外,如果管理不到位,员工因品质与技能方面没有提升而导致整体团队受影响,员工和管理员收入会受相应的影响。在计件管理中,对管理员的本身管理水平要求较高。
1.4为了使计件制度更多地表现出优势,避免劣势带来的负面影响,管理者一方面要不间断的对员工进行培训,另一方面要强化自己的管理技能与方法,防止因管理的缺陷为员工、自己和公司带来相应的损失。
第二部分计件工时标准说明
2.1为了不与《中华人民共和国劳动法》发生冲突,同时更高效的提高员工的工作积极性,计件工时标准设定时,参考制造业统一使用的方法试运行核算。
2.2计件标准工时核算方法:
2.2.1一年按365天计算,52个星期天,52个星期六,11天国假,上班时间为265-52*2-10=251天;
2.2.2月薪按深圳市最低工资标准700元/月计算;
2.2.3每月标准上班工时为251天/12月=21.92天/月;
2.2.4每天工作时间为8小时工资为33.46元,每小时工资应为233.46/8=4.18元;
2.2.5每月计划工作时间超过168小时以外的计件产量按计件单价的1:1.5计算工资,如生产A产品,时产量为1000只,单价则为0.00418元,当月生产量应该为:168*1000=168000只,超过168000只以外的单价按0.00418的1.5倍计算工资,即0.00627元/只。
2.3计件计划工时指按标准工时核算产量时所得的标准时产量而计划的核算工时;因个人原因或待料使工作时间超过计划工时的,公司不支付额外的等待工时或加班工时。
2.4计件工时标准按每小时3600秒/单位加工工时-宽泛工时(15%),细则请参考第三部分《标准工时的核算方法》。
第三部分标准工时的核算方法
3.1按IE运作经济原理的工时核算方法,每天工作量按8小时计算,每小时按60分计算,每分钟按60秒计算,每秒按100毫秒计算。
3.2工时精确度:工时标准精确到秒后两位小数―即毫秒;单价精确到人民币元后4位小数,即0.01分;月工时精确到天,按168小时每月计算。
3.3工时核算过程中与人事行政部门相关文件有冲突的,按版本最新的为准核算,并即时更新版本。
第四部分工序工时的采集
4.1工序分析时,每个工序以五个工步以内为一个工序,超过五个工步按两个工步计为一个工序的,我公司仍算一个工序,但可分工多人操作,计算工时时按实际最少人数计算。
4.2工时采集时,分60秒,6分钟和1小时,4小时与8小时五种方式交叉进行,在确定标准时,为了提高精确度,最少使用两种时段进行采集,四种时段做参考。
4.3现场工时采集时,通常使用60秒和6分钟两种时间进行计算,即按60秒产量和6分种产量进行核算。工时采集计算过程中不包括工充转移、工人移动或暂停等影响工作正常进行的时间。
4.4宽泛时间率是指除了正式工作时间以外,用于搬运物料、饮水、上洗手间等所耗用的工时,每天8小时的宽泛时间为8*0.15=72分钟,即一天正常8小时的有效工作时间按8*60-72=408分钟(6.8小时)计算。
4.5单位工时的确定:用每小时时间(3600’)除以单位工序工时(t)乘以扣减宽泛时间率的有效时间率(α100%-15%)。即3600/t*α,如生产某产品单位用时为10秒,工时核算为3600/10*0.75=306Pcs/h。
4.6通常生产过程中第一次工是采集为正常生产1小时后,采集分60秒(一分钟)和360秒(六分钟)两种,分别核算后,取平均值。每二次采集为正常生产该产品一个星期后,取1小时、4小时与8小时中的任何两种报表情况进行评定。通常第二次采集取1小时、4小时两种时段评定,订单量较大的须采用1小时、4小时和8小时三种时段进行评定。工时评定是为了对第一次工时采集的结果进行评定,如果有较大的差距(超过5%),需重新做第一次工时采集,差距小于5%的按第一次采集进行核算,也可根据实际情况做相应的调整。
4.7已经评定OK的产品,如果没有进行工序变更或改良时,不再做工时调整,如果因物料质量或设备因素导致产量变更时,可临时做新的产量标准,但此标准只做第一次工时采集,也只在被审批的时期内采用。
4.8工序编码。为了便于企业扩大规模后上ERP系统做工时核算,所有工序在工时采集完成后设定相应的工序编码。在实际应用过程中,生产车间的报表可以视情况量力采用工序编码。工序编码采用13位国际物流商品位数,有效编码为A~Z的26个字母和0-9的10个数字,以及+、-、*、/四种符号。格式如下:
JDPCXXXXXXXXXX
公司生产部工时代码车间代码工序代码序列号扩充码
4.8.1聚德公司缩写,JD
4.8.2生产部门代码,productioncontrol
4.8.3工时代码:B―计件Bythejob,T―计时Time
4.8.4车间代码1―配料,2―拉浆,3―制片,4―装配,5―处理/加工,6―化成,7―包装,8―其他
4.8.5工序代码
4.8.6序列号,从01开始序列排列,要求不能重复。
4.8.7扩充码,指序列号不能满足用量时启用,在未启用时通常用-00表示。
4.9工序标准被审核批准后,总经办、品质技术部、人事行政部、财务部备份,车间只发行相应的标准部分,更新标准后,每周以电子档格式CC给相应的部门负责人,生产车随时发布新标准。
第五部分工时计算与审核、发布
5.1当天的计件工时必须每天早上9:30
前由生产车间负责人汇总后上报生产文员处,生产文员对其进行核对,在确认无误的情况下,将务车间报表在上午11:30前汇总输入电脑,并生成各车间员工工资表,将此表张贴于公布栏。
5.2车间员工和管理员应在工作完成三天内到公布栏查看计件工资表,如果工资与实际工作情况有出入,应在工作完成四天内反应到生产车间管理员处,不可到办公室或车间文员处查对。车间管理员对员工提出的问题进行核对,确实有问题的,到生产文员处查对或修正。
5.3生产文员每周五上将上周工资表以电子档模式交总经办、人事行政部和会计部,由人事行政部和会计部进行审核,审核部门对存在的问题进行反馈,确认后进行修正。
5.4每月8日前,生产部公布上月各车间计件员工工资总表,此表不包含必有扣款或奖金。
篇5：公司进料验收管理办法（3）
公司进料验收管理办法(三)
第一条本公司对物料的验收以及入库均依本办法作业。
第二条待收料物料管理收料人员于接到采购部门转来已核准的"采购单"时,按供应商、物料别及交货日期分别依序排列存档,并于交货前安排存放的库位以利收料作业。
第三条收料
(一)内购收料
1.材料进厂后,收料人员必须依"采购单"的内容,并核对供应商送来的物料名称、规格、数量和送货单及发票并清查数量无误后,将到货日期及实收数量填记于"请购单",办理收料。
2.如发觉所送来的材料与"采购单"上所核准的内容不符时,应即时通知采购处理,并通知主管,原则上非"采购单"上所核准的材料不予接受,如采购部门要收下该等材料时,收料人员应告知主管,并于单据上注明实际收料状况,并会签采购部门。
(二)外购收料
1.材料进厂后,物料管理收料人员即会同检验单位依"装箱单"及"采购单"开柜(箱)核对材料名称、规格并清点数量,并将到货日期及实收数量填于"采购单"。
2.开柜(箱)后,如发觉所载的材料与"装箱单"或"采购单"所记载的内容不同时,通知办理进口人员及采购部门处理。
3.其发觉所装载的物料有倾覆、破损、变质、受潮……等异常时,经初步计算损失将超过5000元以上者(含),收料人员即时通知采购人员联络公证处前来公证或通知代理商前来处理,并尽可能维持异状态以利公证作业,如未超过5000元者,则依实际的数量办理收料,并于"采购单"上注明损失数量及情况。
4.对于由公证或代理商确认,物料管理收料人员开立"索赔处理单"呈主管核示后,送会计部门及采购部门督促办理。第四条材料待验进厂待验的材料,必须于物品的外包装上贴材料标签并详细注明料号、品名规格、数量及入厂日期,且与已检验者分开储存,并规划"待验区"以为区分,收料后,收料人员应将每日所收料品汇总填入"进货日报表"以为入帐清单的依据。
第五条超交处理交货数量超过"订购量"部分应予退回,但属买卖惯例,以重量或长度计算的材料,其超交量的3%(含)以下,由物料管理部门于收料时,在备栏注明超交数量,经请购部门主管(含科长)同意后,始得收料,并通知采购人员。
第六条短交处理交货数量未达订购数量时,以补足为原则,但经请购部门主管(科长含)同意者,可免补交,短交如需补足时,物料管理部门应通知采购部门联络供应商处理。
第七条急用品收料紧急材料于厂商交货时,若物料管理部门尚未收到"请购单"时,收料人员应先洽询采购部门,确认无误后,始得依收料作业办理。
第八条材料验收规范为利于材料检验收料的作业,质量管理部门就材料重要性及特性等,适时召集使用部门及其他有关部门,依所需的材料质量研订"材料验收规范",呈总经理核准后公布实施,以为采购及验收的依据。
第九条材料检验结果的处理
(一)检验合格的材料,检验人员于外包装上贴合格标签,以示区别,物料管理人员再将合格品入库定位。
(二)不合格验收标准的材料,检验人员于物品包装贴不合格的标签,并于"材料检验报告表"上注明不良原因,经主管核示处理对策并转采购部门处理及通知请购单位,再送回物料管理凭此以办理退货,如特采时则办理收料。
第十条退货作业对于检验不合格的材料退货时,应开立"材料交运单"并检附有关的"材料检验报告表"呈主管签认后,凭此异常材料出厂。
第十一条实施修正本办法呈总经理核准后实施,修订时亦同。
制度专栏
