5s六大效能讲义

篇2：5s其他说法

有很多种说法,西方国家一般将5S定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化,这五个英语单词的首个字母也是S中,如表1-2所示。此外,5S加上安全就变成了6S,加上节约就变成7S,加上服务就变成8S,再加上顾客满意就变成了9S.不管是哪个国家,对于5S的说法虽然存在差异,但是内涵都是一致的。

西方国家的5S说法:

项目内容

分类)区分要与不要之物,并将不需要之物清除掉

定位)将需要的物品合理放置,以利使用

(刷洗)清除垃圾、污物

制度化)使日常活动及检查工作成为制度

标准化)将上述4个步骤标准化,使活动维持和推行

的效能

企业在生产过程中实施5S是为了消除工厂中出现的各种不良现象,改善产品品质,提高生产力,降低成本,确保准时交货,确保安全生产以及保持员工的高昂士气。一般来说,实施5S可以为企业产生如下的效能:

◆提升企业形象

实施5S活动,有助于企业形象的提升。整齐清洁的工作环境,不仅能使自己的工作人员的士气得到提升,还能增强顾客的满意度,有利于吸引更多的顾客与企业进行合作。因此,良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。此外,良好的企业形象一般传播出去,就会使5S企业成为其他企业学习的对象。

◆增加员工归属感和组织的活力

活动的实施,还可以增加员工的归属感。在干净、整洁的环境中工作,员工的尊严和成就感可以得到一定的满足。由于5S要求进行不断地改善,因而可以带动员工进行改善的意愿,使员工更愿意为5S工作现场付出爱心和耐心,进而培养“工厂就是家”的感情。人人都变成了有修养的员工,有尊严感和成就感,自然会尽心尽力地完成工作,并且有利于推动意识的改善,实施合理化提案以及改善活动,就进一步增加了组织的活力。

◆减少浪费

企业实施5S的最大目的实际是为了减少生产过程中的浪费。由于工厂中各种不良现象的存在,在人力、场所、时间、士气、效率等多方面造成了很大的浪费。5S可以明显减少人员、时间和场所的浪费,降低了产品的生产成本,其直接结果就是为企业增加了利润。

◆安全有保障

降低安全事故的发生,是很多企业特别是制造加工类企业一直努力的重要目标之一。5S的实施,可以使工作场所宽广明亮,地面上不随意摆放物品,保持通道畅通,自然就使安全得到了保障。另外,由于5S活动的长久坚持,可以培养工作人员认真负责的工作态度,这样也减少了安全事故。

◆效率提升

活动还可以帮助企业提升整体的工作效率。优雅的工作环境、良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴,都可以让员工心情舒畅,从而有利于发挥员工的工作潜力。另外,物品的有序摆放,减少了物料的搬运时间,工作效率自然得到了提升。

◆品质有保障

产品品质保障的基础在于做任何事情都要认真严谨,杜绝马虎的工作态度。5S实施的目的就是为了消除工厂中的不良现象,防止工作人员马虎处事,这样就可以使产品的品质得到可靠的保障。例如,在一些生产数码相机的厂家中,对工作环境的要求是非常苛刻的,空气中混入的灰尘都会造成数码相机品质不良,因此这些企业实施5S就尤为必要。

总之,企业推行5S活动以后,企业生产效率得以提高,员工的精神面貌得到改善,同时顾客的人数也增加了,企业获得了全面提升,负面影响变为零,使企业成为“七零工厂”--零亏损,零损耗,零浪费,零故障,零事故,零投诉,人员零缺勤。

四、5S与其他活动的关系

也许很多人会问,5S既然如此重要,那它与TQM(全面质量管理),TPM(全员生产保养)又有什么关系呢

是管理的基础,是全员生产保养的前提,是TQM的第一步,是推行ISO9000的结晶。公司任何的活动,如果有了5S的推动,就能收到事半功倍的效果。

◆营造整体氛围

一个企业,无论是导入全面的体制管理,还是推动ISO认证、TPM管理,在导入这些办法的契机中,如果没有先行推行5S活动,就很难起到良好的促进作用。推动5S可以营造一种整体的氛围,使组织或企业的每一个人都养成习惯并积极地参与,就能很容易地获得员工的支持与配合,也有利于调动员工的积极性来形成强大的推动力。

◆体现效果,增强信心

众所周知,实施ISO、TQM或者TPM活动,产生的效果是隐蔽和长期性的,一时难以看到;而5S的推动效果是立竿见影的。如果在推行ISO、TQM、TPM的活动前先导入5S活动,可以在短期内获得显着效果,从而增强企业员工的信心。

◆5S为相关活动打下坚实的基础

是现场管理的基础,5S水平的高低代表着现场管理水平的高低,而现场管理的水平制约着ISO、TQM、TPM活动能否顺利地推动或推行。所以只有通过5S的推行,从现场管理着手改进企业的体制,才能够起到事半功倍的效果。

由此可见,在实施ISO、TQM、TPM的企业中推行5S的活动,是为相关活动提供了肥沃的土壤,提供了强而有力的保障。

篇3：5s推行步骤

掌握了5S的基础知识,尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半,甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此,掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

活动推行的步骤(11-STEP)

步骤1:成立推行组织

.推行委员会及推行办公室成立

.组织职掌确定

.委员的主要工作

.编组及责任区划分

建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务,以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

步骤2:拟定推行方针及目标

方针制定:

推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则

例一:推行5S管理、塑中集一流形象

例二:告别昨日,挑战自我,塑造捷虹新形象

例三:于细微之处着手,塑造公司新形象

例四:规范现场?现物、提升人的品质

方针的制定要结合企业具体情况,要有号召力。方针一旦制定,要广为宣传。

目标制定

先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查

例一:第4个月各部门考核90分以上

例二:有来宾到厂参观,不必事先临时做准备

目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

步骤3:拟定工作计划及实施方法

.拟定日程计划做为推行及控制之依据

.收集资料及借鉴他厂做法

.制定5S活动实施办法

.制定要与不要的物品区分方法

.制定5S活动评比的方法

.制定5S活动奖惩办法

.其他相关规定(5S时间等)

大的工作一定要有计划,以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成,相互配合造就一种团队作战精神。

步骤4:教育

.每个部门对全员进行教育

?5S的内容及目的

?5S的实施方法

?5S的评比方法

.新进员工的5S训练

教育是非常重要,让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做,与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化,讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

步骤5:活动前的宣传造势

活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

.最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等)

.海报、内部报刊宣传

.宣传栏

步骤6:实施

.前期作业准备

?方法说明会

?道具准备

.工厂“洗澡”运动(全体上下彻底大扫除)

.建立地面划线及物品标识标准

.“3定”、“3要素”展开

.定点摄影

.做成“5S日常确认表”及实施

.红牌作战

步骤7:活动评比办法确定

.加权系数

困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

.考核评分法

步骤8:查核

.现场查核

.5S问题点质疑、解答

.举办各种活动及比赛(如征文活动等)

步骤9:评比及奖惩

.依5S活动竞赛办法进行评比,公布成绩),实施奖惩。

步骤10:检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善,不断提高。

手法

手法

在5S活动中,适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的,能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。

步骤11:纳入定期管理活动中

.标准化、制度化的完善

.实施各种5S强化月活动

需要强调的一点是,企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同,推行时可能会有各种不同的问题出现,推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题,采取可行的对策,才能取得满意的效果。

篇4：5S作用

是最佳的推销员:

至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场;

让人们为之感动,忠实的顾客越来越多;

知名度很高,很多人慕名而来参观;

大家争着来这家公司工作;

人们都以购买这家公司的产品为荣。

是品质零缺点的护航者

员工有很强品质意识,按要求生产按规定使用,能减少问题发生;

检测用具正确使用保养,保证品质要求;

是确保品质的先决条件。优质的产品来自优质的工作环境。

发生问题时,一眼就可以发现;工厂如果没有5S就发现不了异常(或很迟才发现);?早发现异常必然能尽早解决问题,防止事态进一步严重。并且所用的调查时间减少,节省人力物力。

是节约能手--降低成本、提高效率

能减少库存量,排除过剩生产;

降低机器设备的故障发生率,延长使用寿命;

减少卡板、叉车等搬运工具的使用量;

减少不必要的仓库、货架和设备;

寻找时间、等待时间、避让调整时间最小化;

减少取出、安装、盘点、搬运等无附加价值的活动;

是交货期的保证

模具、工装夹具管理良好,调试、寻找时间减少;

设备产能、人员效率稳定,综合效率可把握性高;5S能保证生产的正常进行,不会耽误交货。

是安全的软件设备

保持宽敞、明亮的工作场所,使物流一目了然;

它使货物堆高有程度限制;

人车分流,道路的通畅;

危险、注意等警示明确;

员工正确使用保护器具,不会违规作业;

灭火器放置位置、逃生路线明确,以防万一。

是标准化的推动者

让人们正确地执行已经规定的事项;

去任何岗位都能立即上岗作业。

可以创造出快乐的工作岗位:

我们要创造一个心情愉快的工作环境。这个环境将让我们心情愉快。喜悦的心情并不是公司带给我们的,而是我们自己创造出来的,我们应为此感到自豪和骄傲。

◎5S使岗位明亮、干净,不会让人厌倦和烦恼;

◎5S让大家都在亲自动手进行改善;

◎5S让员工乐于工作,更不会无故缺勤旷工;

◎5S能给人[只要大家努力,什么都能做到的]的信念,创造出有活力的工场。

人造环境环境育人“,员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守,使自己成为一个有道德修养的公司人,整个公司的环境面貌也随之改观。--没有人能完全改变世界,但我们可以使她的一小部分变得更美好。通过对地域、人类的贡献,公司籍此为基础能更好地发展壮大下去。

篇5：5s法作用

日本工厂以清洁和井然有序着称。通过5S管理方法,他们把严格的秩序观念灌输给工人,特别是管理层。5S方法背后的逻辑是,工作场所的清洁、有序和纪律是生产高质量产品,减少或杜绝浪费,提高生产率的基本要求。

表示五个日语词汇:seiri(清理),seiton(整顿),seiso(打扫),seiketsu(标准化),shitsuke(训练和纪律)。

一鼓作所,发起5S战役

实施5S行动前,第一件事是给工作场所拍照。这些照片在5S法全面展开时,用来做比较。仔细标明每张照片的拍摄地点,以便得到照片拍摄前后的对比。相比都要注上日期。要拍彩照,对实施颜色管理有用。

清理场地任何工厂都有许多没用杂物。用红色牌子给它们做上记号,使任何人都能看清楚哪些东西该处理掉或搬走。制定明确标准,‘什么时是必需的',’什么是没用的‘,免得引起争论或给人借口。牌子要由不直接管有关机器和作业区的人去挂。

整顿仓储清理完毕之后,用字母、号码,给每台机器及其存放地点编一醒目的大标签。整顿他库时,记住三个要点:什么东西,放在什么地方,放了多少。所贴标签就能让所有人对这三个问题一目了然。开放型仓库比封闭的好。如果模具和工具藏在有锁的柜子、箱子或抽屉里面,别人看不见,仓库很快就会被翻得乱七八糟。

固定打扫程序有三大块地方要打扫:仓库区、设备和周围环境。最好把工作场所划分成小块区域分配任务,然后列表排定值日顺序。轮流打扫是好办法,特别是对公用区域而言。画出清洁责任图,排出打扫时间表,确定各个人的清洁时间、地点和清洁内容。把责任图和时间表挂在人人都能见得的地方。建立起每日五分钟打扫习惯。听起来五分钟太短,做不出象样的事情,但如果打扫效率高,做出的成绩会让你吃惊。

制定工作场所清洁标准只要每个人都出把力,工作场所就能始终保持干净清楚。窍门在于记往三’无‘原则:无非必需物品,无乱堆乱放、无尘土。在所有5S步骤中,影响最大的要算整顿工作。复查很重要,可以用表格作评估。

实行视觉控制开展富有建设的性的批评是实行5S法训练和纪律步骤的基础之一。最理想的是创造一个工作场所,在此一眼就能看出缺陷,因而可以采取措施补救。同起步时拍的照片相比,工厂应该有前后照片展览的好时机。把照片张贴在大家都能看得见的地方。把5S成果附在照片旁边。如有可能,奖励成绩最佳的作业区的员工,激励他们进一步改进。

再接再励,深化5S攻势

如今你的厂子干净了,务必保持下去。这只是5S活动的开端。不能踌躇满志,要努力使5S活动成为习惯。

限制库存既要逐步减少库存,又不能干扰生产。可以用红色记号(线条、标签和牌子)标出最大库存高度,再用黄色记号标出最低高度。然后逐步降低红色标记。这样做将会形成严格的库存量制度,使生产在紧库存的条件下顺利进行。

易于取用和放回物品用斜线做出物料基准记号,使人从远处就可看出有没放乱。在所有的模具和工具上写上名称,编上号码,在各自的正确存放位置画出轮廓图。工具最好存放在与之一同使用的机器旁,并依据使用顺序码好。把每种物品都标上一种颜色,这样一眼就能认出来。

坚持打扫和检查目标是通过有效的扫除和检查实现无故障、无操作失误、无间歇停工。凡是和生产过程有关的东西都应弄干净并做检查。实行分片包干。定下来打扫次序每天打扫。一旦打扫和检查的办法制成了表,就要马上执行。维护工作由工人自己做。

维持清洁三个要点,什么东西,放在什么地方,放了多少,是否都在起应有的作用对清理工作场所和仓库的多余杂物有没有可循的标准如有东西该清理了,谁负责把它弄走秩序能否迅速恢复尘土是否会马上清除人们对清理、整顿和打扫的原则习惯到什么程度该做检查了。

全厂坚持一个标准纪律的前提是严格的标准。领导应能做建设性的批评和接受批评。一发现有秩序混乱的蛛丝马迹,应当立即予以纠正,并且要做得合情合理。如工作场所明显纪律松驰,领导应当向班组长提出建设性批评意见,但不要针对一般工人。班组长对创造工作间的风气负有责任,他的投入会对工人产生积极影响。

防患未然,巩固5S战果

法在工厂里逐步建立并形成习惯之后,你应该瞄准加入世界一流公司行列的目标。而这意味着更要加油干。

杜绝多余物品如果总是清理出相同的多余物品,就要设法弄清为什么那些物品会重复出现。与其在每次出现时亡羊补牢,不如未雨绸缪做好预防。通过把系统合理化,杜绝过度生产,就不必为清理它们操心了。这就是说变整批生产为平衡生产,变零部件的集中交货为多资小批交货。

避免混乱你当然可以把模具和工具放回原处,尽量把它们规整有序,但仍免不了糟乱。你得究其原因,改变思想方法,别总想’东西很乱,我得把它整理好‘,应该想’东西很乱,怎么造成的‘

为什么仓库凌乱不堪呢或许可以发现以下原因:

?放料的地方不固定,或者定得不明确。充分运用5S,特别是它的三个要点。

?没有遵守规章制度。在全厂上下加强纪律。

?存放的物品过量,超出5S三要点的要求。制订只存放必需物品的库存制度。

维持清洁效果尘土到处降落,人们往往看不到。风、水、油、工作服、鞋底、轮胎(如各式叉车轮胎)等等都能使全厂尘土飞扬。除非消除成因,不然尘土必定从天而聊。采取对策防止尘土破窗而入。双层玻璃和聚乙烯窗帘可解决问题。采用不产生尘土的生产手段,如无屑钻法。

防患于未然整齐和清洁反映了全面效率。预防标准化在于充分运用5S的预防步骤:预防性清除、预防性整顿、预防性打扫。需要了解工厂的弱势所在,全力以赴去改进它们,发扬光大工厂的强项。通过掌握5S的前三个要点及加强标准化,工厂就能成为典型的5S工厂。

使训练系统化创造一个环境,在这种环境里工作自然而然地沿正确方向进行。建设性批评固然没有多大用处了。事故和失误的数量只能通过系统化的教育和纪律减少。

工厂每年花几个月时间在全厂贯彻5S.可以举办各种类型的活动,包括5S研讨会和5S竞赛。厂长和其他上层领导一月一次巡视工厂,并对每部门的5S进展做出评价。

还有一个办法是创办一分5S简报。在工作场所当然不易进行全面教育,但在早晚碰头会了,根据5S简报中所列要点上五分钟5S课还是完全可行的。