5s其他说法

篇2：5s推行步骤

掌握了5S的基础知识,尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半,甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此,掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

活动推行的步骤(11-STEP)

步骤1:成立推行组织

.推行委员会及推行办公室成立

.组织职掌确定

.委员的主要工作

.编组及责任区划分

建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务,以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

步骤2:拟定推行方针及目标

方针制定:

推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则

例一:推行5S管理、塑中集一流形象

例二:告别昨日,挑战自我,塑造捷虹新形象

例三:于细微之处着手,塑造公司新形象

例四:规范现场?现物、提升人的品质

方针的制定要结合企业具体情况,要有号召力。方针一旦制定,要广为宣传。

目标制定

先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查

例一:第4个月各部门考核90分以上

例二:有来宾到厂参观,不必事先临时做准备

目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

步骤3:拟定工作计划及实施方法

.拟定日程计划做为推行及控制之依据

.收集资料及借鉴他厂做法

.制定5S活动实施办法

.制定要与不要的物品区分方法

.制定5S活动评比的方法

.制定5S活动奖惩办法

.其他相关规定(5S时间等)

大的工作一定要有计划,以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成,相互配合造就一种团队作战精神。

步骤4:教育

.每个部门对全员进行教育

?5S的内容及目的

?5S的实施方法

?5S的评比方法

.新进员工的5S训练

教育是非常重要,让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做,与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化,讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

步骤5:活动前的宣传造势

活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

.最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等)

.海报、内部报刊宣传

.宣传栏

步骤6:实施

.前期作业准备

?方法说明会

?道具准备

.工厂“洗澡”运动(全体上下彻底大扫除)

.建立地面划线及物品标识标准

.“3定”、“3要素”展开

.定点摄影

.做成“5S日常确认表”及实施

.红牌作战

步骤7:活动评比办法确定

.加权系数

困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

.考核评分法

步骤8:查核

.现场查核

.5S问题点质疑、解答

.举办各种活动及比赛(如征文活动等)

步骤9:评比及奖惩

.依5S活动竞赛办法进行评比,公布成绩),实施奖惩。

步骤10:检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善,不断提高。

手法

手法

在5S活动中,适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的,能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。

步骤11:纳入定期管理活动中

.标准化、制度化的完善

.实施各种5S强化月活动

需要强调的一点是,企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同,推行时可能会有各种不同的问题出现,推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题,采取可行的对策,才能取得满意的效果。

篇3：5S作用

是最佳的推销员:

至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场;

让人们为之感动,忠实的顾客越来越多;

知名度很高,很多人慕名而来参观;

大家争着来这家公司工作;

人们都以购买这家公司的产品为荣。

是品质零缺点的护航者

员工有很强品质意识,按要求生产按规定使用,能减少问题发生;

检测用具正确使用保养,保证品质要求;

是确保品质的先决条件。优质的产品来自优质的工作环境。

发生问题时,一眼就可以发现;工厂如果没有5S就发现不了异常(或很迟才发现);?早发现异常必然能尽早解决问题,防止事态进一步严重。并且所用的调查时间减少,节省人力物力。

是节约能手--降低成本、提高效率

能减少库存量,排除过剩生产;

降低机器设备的故障发生率,延长使用寿命;

减少卡板、叉车等搬运工具的使用量;

减少不必要的仓库、货架和设备;

寻找时间、等待时间、避让调整时间最小化;

减少取出、安装、盘点、搬运等无附加价值的活动;

是交货期的保证

模具、工装夹具管理良好,调试、寻找时间减少;

设备产能、人员效率稳定,综合效率可把握性高;5S能保证生产的正常进行,不会耽误交货。

是安全的软件设备

保持宽敞、明亮的工作场所,使物流一目了然;

它使货物堆高有程度限制;

人车分流,道路的通畅;

危险、注意等警示明确;

员工正确使用保护器具,不会违规作业;

灭火器放置位置、逃生路线明确,以防万一。

是标准化的推动者

让人们正确地执行已经规定的事项;

去任何岗位都能立即上岗作业。

可以创造出快乐的工作岗位:

我们要创造一个心情愉快的工作环境。这个环境将让我们心情愉快。喜悦的心情并不是公司带给我们的,而是我们自己创造出来的,我们应为此感到自豪和骄傲。

◎5S使岗位明亮、干净,不会让人厌倦和烦恼;

◎5S让大家都在亲自动手进行改善;

◎5S让员工乐于工作,更不会无故缺勤旷工;

◎5S能给人[只要大家努力,什么都能做到的]的信念,创造出有活力的工场。

人造环境环境育人“,员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守,使自己成为一个有道德修养的公司人,整个公司的环境面貌也随之改观。--没有人能完全改变世界,但我们可以使她的一小部分变得更美好。通过对地域、人类的贡献,公司籍此为基础能更好地发展壮大下去。

篇4：5s法作用

日本工厂以清洁和井然有序着称。通过5S管理方法,他们把严格的秩序观念灌输给工人,特别是管理层。5S方法背后的逻辑是,工作场所的清洁、有序和纪律是生产高质量产品,减少或杜绝浪费,提高生产率的基本要求。

表示五个日语词汇:seiri(清理),seiton(整顿),seiso(打扫),seiketsu(标准化),shitsuke(训练和纪律)。

一鼓作所,发起5S战役

实施5S行动前,第一件事是给工作场所拍照。这些照片在5S法全面展开时,用来做比较。仔细标明每张照片的拍摄地点,以便得到照片拍摄前后的对比。相比都要注上日期。要拍彩照,对实施颜色管理有用。

清理场地任何工厂都有许多没用杂物。用红色牌子给它们做上记号,使任何人都能看清楚哪些东西该处理掉或搬走。制定明确标准,‘什么时是必需的',’什么是没用的‘,免得引起争论或给人借口。牌子要由不直接管有关机器和作业区的人去挂。

整顿仓储清理完毕之后,用字母、号码,给每台机器及其存放地点编一醒目的大标签。整顿他库时,记住三个要点:什么东西,放在什么地方,放了多少。所贴标签就能让所有人对这三个问题一目了然。开放型仓库比封闭的好。如果模具和工具藏在有锁的柜子、箱子或抽屉里面,别人看不见,仓库很快就会被翻得乱七八糟。

固定打扫程序有三大块地方要打扫:仓库区、设备和周围环境。最好把工作场所划分成小块区域分配任务,然后列表排定值日顺序。轮流打扫是好办法,特别是对公用区域而言。画出清洁责任图,排出打扫时间表,确定各个人的清洁时间、地点和清洁内容。把责任图和时间表挂在人人都能见得的地方。建立起每日五分钟打扫习惯。听起来五分钟太短,做不出象样的事情,但如果打扫效率高,做出的成绩会让你吃惊。

制定工作场所清洁标准只要每个人都出把力,工作场所就能始终保持干净清楚。窍门在于记往三’无‘原则:无非必需物品,无乱堆乱放、无尘土。在所有5S步骤中,影响最大的要算整顿工作。复查很重要,可以用表格作评估。

实行视觉控制开展富有建设的性的批评是实行5S法训练和纪律步骤的基础之一。最理想的是创造一个工作场所,在此一眼就能看出缺陷,因而可以采取措施补救。同起步时拍的照片相比,工厂应该有前后照片展览的好时机。把照片张贴在大家都能看得见的地方。把5S成果附在照片旁边。如有可能,奖励成绩最佳的作业区的员工,激励他们进一步改进。

再接再励,深化5S攻势

如今你的厂子干净了,务必保持下去。这只是5S活动的开端。不能踌躇满志,要努力使5S活动成为习惯。

限制库存既要逐步减少库存,又不能干扰生产。可以用红色记号(线条、标签和牌子)标出最大库存高度,再用黄色记号标出最低高度。然后逐步降低红色标记。这样做将会形成严格的库存量制度,使生产在紧库存的条件下顺利进行。

易于取用和放回物品用斜线做出物料基准记号,使人从远处就可看出有没放乱。在所有的模具和工具上写上名称,编上号码,在各自的正确存放位置画出轮廓图。工具最好存放在与之一同使用的机器旁,并依据使用顺序码好。把每种物品都标上一种颜色,这样一眼就能认出来。

坚持打扫和检查目标是通过有效的扫除和检查实现无故障、无操作失误、无间歇停工。凡是和生产过程有关的东西都应弄干净并做检查。实行分片包干。定下来打扫次序每天打扫。一旦打扫和检查的办法制成了表,就要马上执行。维护工作由工人自己做。

维持清洁三个要点,什么东西,放在什么地方,放了多少,是否都在起应有的作用对清理工作场所和仓库的多余杂物有没有可循的标准如有东西该清理了,谁负责把它弄走秩序能否迅速恢复尘土是否会马上清除人们对清理、整顿和打扫的原则习惯到什么程度该做检查了。

全厂坚持一个标准纪律的前提是严格的标准。领导应能做建设性的批评和接受批评。一发现有秩序混乱的蛛丝马迹,应当立即予以纠正,并且要做得合情合理。如工作场所明显纪律松驰,领导应当向班组长提出建设性批评意见,但不要针对一般工人。班组长对创造工作间的风气负有责任,他的投入会对工人产生积极影响。

防患未然,巩固5S战果

法在工厂里逐步建立并形成习惯之后,你应该瞄准加入世界一流公司行列的目标。而这意味着更要加油干。

杜绝多余物品如果总是清理出相同的多余物品,就要设法弄清为什么那些物品会重复出现。与其在每次出现时亡羊补牢,不如未雨绸缪做好预防。通过把系统合理化,杜绝过度生产,就不必为清理它们操心了。这就是说变整批生产为平衡生产,变零部件的集中交货为多资小批交货。

避免混乱你当然可以把模具和工具放回原处,尽量把它们规整有序,但仍免不了糟乱。你得究其原因,改变思想方法,别总想’东西很乱,我得把它整理好‘,应该想’东西很乱,怎么造成的‘

为什么仓库凌乱不堪呢或许可以发现以下原因:

?放料的地方不固定,或者定得不明确。充分运用5S,特别是它的三个要点。

?没有遵守规章制度。在全厂上下加强纪律。

?存放的物品过量,超出5S三要点的要求。制订只存放必需物品的库存制度。

维持清洁效果尘土到处降落,人们往往看不到。风、水、油、工作服、鞋底、轮胎(如各式叉车轮胎)等等都能使全厂尘土飞扬。除非消除成因,不然尘土必定从天而聊。采取对策防止尘土破窗而入。双层玻璃和聚乙烯窗帘可解决问题。采用不产生尘土的生产手段,如无屑钻法。

防患于未然整齐和清洁反映了全面效率。预防标准化在于充分运用5S的预防步骤:预防性清除、预防性整顿、预防性打扫。需要了解工厂的弱势所在,全力以赴去改进它们,发扬光大工厂的强项。通过掌握5S的前三个要点及加强标准化,工厂就能成为典型的5S工厂。

使训练系统化创造一个环境,在这种环境里工作自然而然地沿正确方向进行。建设性批评固然没有多大用处了。事故和失误的数量只能通过系统化的教育和纪律减少。

工厂每年花几个月时间在全厂贯彻5S.可以举办各种类型的活动,包括5S研讨会和5S竞赛。厂长和其他上层领导一月一次巡视工厂,并对每部门的5S进展做出评价。

还有一个办法是创办一分5S简报。在工作场所当然不易进行全面教育,但在早晚碰头会了,根据5S简报中所列要点上五分钟5S课还是完全可行的。

篇5：5s概述

.5S的沿革

起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。

年,日本的5S的宣传口号为”安全始于整理,终于整理整顿“.当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1986年,日本的5S的着作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。

.5S的发展

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要,有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素,形成了”7S“;也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成了”10S“.但是万变不离其宗,所谓”7S“、”10S“都是从”5S“里衍生出来的。

5S的含义

美国着名的管理专家瓦特金斯?马席克的《21世纪学习型组织》有一个工作学习化模型,值得参考。

是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词,因为五个单词前面发音都是”S“,所以统称为”5S“.它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。

■整理就是区分必需和非必需品,现场不放置非必需品:

△将混乱的状态收拾成井然有序的状态

△5S管理是为了改善企业的体质

△整理也是为了改善企业的体质

■整顿就是能在30秒内找到要找的东西,将寻找必需品的时间减少为零:

△能迅速取出

△能立即使用

△处于能节约的状态

■清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态,清扫的对象:

△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等

△机器、工具、测量用具等

■清洁将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化;管理公开化,透明化。

■修养对于规定了的事,大家都要认真地遵守执行。

△典型例子就是要求严守标准,强调的是团队精神

△养成良好的5S管理的习惯

具体的内容见下表

中文

日文

英文

典型例子

整理

倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库

整顿

秒内就可找到要找的东西

清扫

谁使用谁负责清洁(管理)

清洁

管理的公开化、透明化

修养

严守标准、团队精神

表1-15S含义表

活动不仅能改善生活环境,还可以提高生产效率,提升产品的品质、服务水准,将整理、整顿、清扫进行到底,并且给予制度化等等,这些都是为了减少浪费,提高工作效率,也是其它管理活动有效展开的基础。

在没有推行5S的工厂,每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象,如垃圾、油漆、铁锈等满地都是,零件、纸箱胡乱搁在地板上,人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行。轻则找不到自己要找的东西,浪费大量的时间;重则导致机器破损,如不对其进行有效的管理,即使是最先进的设备,也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。

员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作,有可能是越干越没劲,要么得过且过,过一天算一天,要么就是另寻它途。

对于这样的工厂,即使不断地引进很多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显着的效果,要想彻底改变这种状况就必须从简单实用的5S开始,从基础抓起。

前面阐述了5S的基本含义,可是在实际推行的过程中,很多人却常常混淆了整理、整顿,清扫和清洁等概念,为了使5S喜闻乐见,得以迅速地推广传播,很多推行者想了各种各样的方法来帮助理解记忆,如漫画、顺口溜或看板等。

为了方便大家记忆,可以用下面几句顺口溜来描述:

●整理:要与不要,一留一弃;

●整顿:科学布局,取用快捷;

●清扫:清除垃圾,美化环境;

●清洁:洁净环境,贯彻到底;

●修养:形成制度,养成习惯。

【自检】

当今社会,无论在公司,还是在社会生活中,”教养“越来越受到重视,”文化教养“往往成为评价一个人层次如何的最重要的一个标准。你认为从业人员应该具备哪些良好的教养呢