公司内部质量审核工作程序

篇2：公司质量培训控制工作程序

公司质量培训控制程序

⒈目的:

增强员工的质量意识和责任感,提高员工的整体素质,保证所受培训人员达到有关规定要求,为质量体系正常运行提供充足的人力资源。

⒉范围:

适用于公司内所有对质量有影响的人员。

⒊职责:

3.1财务部负责培训计划的制订和实施。

3.2其他部门负责培训的申请并组织本部门人员接受培训。

3.3技术部编制专业技术培训大纲。

⒋工作程序:

4.1技术部编制专业技术培训大纲,作为财务部实施培训的依据。

有以下情形之一的,则显示员工有接受培训的需要:

①通过不断提高员工的技能及能力,预备公司将来的发展需要;

②新工人进厂;

③公司有临时培训指令时;

④当员工实际操作技能低于或不能满足其岗位工作的需要

⑤员工换岗。

4.2培训计划

4.2.1财务部在每年12月10日前向各部门、工段发放《员工培训征询表》,各部门、工段把新的一年中需要培训的员工和培训课目填入《员工培训征询表》,一周内上报财务部作为培训需要之一。

4.2.2财务部根据培训需要,参照员工培训要求于年底制订新一年度培训计划,培训计划报总经理批准后执行。

4.2.3通过不断提高员工的技能及能力,预备公司将来的发展需要,结合《员工培训征询表》,由财务部安排计划培训。当员工实际操作技能低于或不能满足其岗位工作的需要,或员工换岗时,由所在部门、车间填写《员工培训申请表》报财务部,由财务部安排临时培训,新工人进厂,公司临时培训指令,由财务部安排临时培训。

4.3培训对象

4.3.1所有从事对质量有影响的人员。

4.3.2从事特殊工作的人员应进行资格考核。

4.4培训内容

4.4.1新进厂员工、临时工,根据不同工种进行课堂培训和现场培训相结合,主要学习岗位业务、安全生产知识、质量管理知识及QS-9000标准的基础知识、质量手册、程序文件。

4.4.2最高管理者、各级干部和专业技术人员,主要培训管理知识、质量管理知识、质量体系文件和企业文化。

4.4.3全员必须学习QS-9000标准的基础知识、质量手册、程序文件、质量方针及质量目标的内函。

4.5培训的方式和师资组织

4.5.1最高管理者、各级干部和专业技术人员采用走出去、请进来及自学相结合,走出去向管理先进单位取经,委派技术人员出去深造,请专家进来传授管理知识及专业技术知识,鼓励各级干部自学企业管理知识及业务知识。

4.5.2国家规定的特殊工种操作工须经国家规定的部门培训考核。

4.5.3内审员委托注册认可公司培训。

4.5.4对质量有重要影响的岗位须经培训合格后持证上岗,在未获得上岗证前学员应接受公司指定的有证师傅带教监护。检验人员、设计人员、工艺员、业务员、关键工序操作人员由聘请的专业老师或公司内有资格证书的专业人员或骨干人员进行培训。

4.6培训考核及有效性

4.6.1各工序职工考核不合格的允许再次培训,考核仍不合格的安排换岗、辞退或中止劳动关系。

4.6.2国家规定的特殊工种操作工须按国家规定考核验证,财务部列出特殊工种人员名单,记入《特殊工种人员登记表》,并附上各人资格证书复印件备考,对新招职工的有效性评审在培训期满一周内进行,评审结果处置参阅本程序规定;对持证上岗职工的有效性评审每半年进行一次。评审结果记入《职工技能有效性评审表》。

4.7所有培训资料、记录均按《质量记录控制程序》执行,妥善保存。

⒌相关文件

5.1QS/TSB21601-20**《质量记录控制程序》

⒍相关表单

见清单。

篇3：公司设备和工装控制工作程序

公司设备和工装控制程序

⒈目的:

建立设备和工装的控制程序,确保设备和工装的过程能力。

⒉范围:

公司内所有的设备和生产用工装。

⒊职责:

3.1技术部负责设备的管理和维护、保养的指导工作并负责工装的设计、制造及管理工作。

3.2维护组负责设备故障的维修、一级保养和二级保养工作。

3.3生产车间工段负责设备的日常管理和日常保养。

⒋工作程序:

4.1设备的控制

4.1.1设备的管理

4.1.1.1技术部根据公司的生产发展需要,向总经理书面报告申请配置相应的设备。

①公司发展,生产产量增大;

②根据市场需要扩大加工范围;

③新产品开发、产品结构及加工工艺发生变化。

4.1.1.2技术部负责,生产部、财务部、正副总经理参加,进行分析、论证,由总经理作出配置设备的决定。

4.1.1.3技术部负责采购生产设备工作的具体实施。

4.1.1.4技术部根据合理的流程设计车间平面布置图将购置的生产设备安装就位,由车间配合调试,作好记录,交付车间使用。

①设备启封后,说明书由技术部存档;

②检查附件箱中的附件与清单是否相符,移交综合库登记入册。

4.1.1.5技术部建立公司所有设备台帐,按台帐中各栏目认真填写,并对设备进行编号和标识。

4.1.1.6技术部对设备的完好、封存、报废作出界定和标识,并监督各车间具体实施。

4.1.1.7生产车间应合理安排生产与维修的时间,确定设备负责人督促员工按《设备操作规程》正确使用。

4.1.1.8员工上岗必须遵守公司的设备管理制度,正确使用设备并认真进行保养和维护。

4.1.2设备故障的维修

4.1.2.1设备发生故障时,根据《设备故障维修及保养规定》来实施。

4.1.3设备的保养

本公司设备的保养实行"三级保养制",即"日常保养"、"一级保养"和"二级保养"(分别简称为日保、一保、二保)。

4.1.3.1设备的保养,参阅《设备的故障维修及保养规定》。

4.1.3.2设备的日保工作由各车间工段长督促操作工进行。

4.1.3.3设备年度保养计划由技术部设备管理员负责制订,总经理批准后实施,技术部做好督促、检查和记录。

4.1.3.4技术部设备管理员做好设备能力测试计划表,并按计划做好设备能力的测试工作。

4.1.4关键设备的控制

本公司的外圆工序为关键工序。

4.1.4.1关键工序所使用的生产设备为关键设备,所有关键设备在使用前由技术部会同生产部门进行鉴定,并保存鉴定记录。

4.1.4.2使用关键设备的操作人员应进行专业培训并取得资格方可上岗。

4.1.4.3技术部设备管理员对关键设备需定期(每3个月一次)检查其使用性能,操作者对关键设备应进行点检,并在月末将点检记录交技术部。

4.1.4.4技术部对关键设备每年进行一次完好鉴定。

4.1.4.5关键设备的配件、易损件应保证一定的品种和数量,保证设备发生故障时的备件随时可以得到。

4.2工装的控制

4.2.1工装由技术部负责设计、制造、管理和编号标识。

4.2.2技术部根据自身的设计制造能力及市场情况决定自制、外购或定制:

①外购工装按《采购控制程序》控制;

②外购定制工装由仓库保管员验收入库,作好标识。

4.2.3工装的领用

4.2.3.1各部门根据需要凭出仓单向仓库领取所需的工装。

4.2.3.2常用工装应保持一定的储备量,若有不足使用者和仓库保管员应及时将情况反映到技术部。

4.2.4工装的日常维护

技术部设备管理员指导仓库管理员做好工装的合理摆放、防锈等工作。

4.2.5工装的修复与报废

4.2.5.1工装的修复工作由技术部设备管理员指导,实施由机电修或操作工自己进行。

4.2.5.2工装如损坏严重,修复费用较大或预计修复后维持精度时间不长时按下列职权范围作报废处理:

①普通工装的报废由各使用部门提出报技术部决定;

②特殊工装(包括大型工装)则由技术部提出报总经理审批。

4.2.5.3报废工装如有必要保留时,则存放于仓库指定位置,并作好标识;若不保留,则对报废工装作有效处理。

4.3对重大设备事故,应由设备管理员组织事故处理报总经理审批,并予记录。

4.4对不稳定的或过程、设备能力不足的特性由技术部制订反应计划。

⒌相关文件:

5.1QS/TSB20602-20**《采购控制程序》

5.3QS/TSB3090301《设备故障维修及保养规定》

5.4QS/TSB3090302《设备操作规程》

⒍相关表单

见清单。

篇4：公司生产计划控制工作程序

公司生产计划控制程序

⒈目的:

保证产品的生产按合同交货期有计划地进行。

⒉范围:

适用于本公司产品的生产安排。

⒊职责:

3.1生产部负责制订并实施生产计划。

3.2业务部负责合同信息的传递与交付的监控。

3.3其他各职责部门配合生产计划的实施。

⒋工作程序:

4.1业务部有关人员及时将所有合同信息通过需求通知单传递给生产部经理。

4.2生产计划的制订

依据销售合同订单要求及市场预测,根据公司能力、分供方能力及库存情况,由生产部拟制生产计划草稿提供总经理预审核,然后召集有关部门和生产车间负责人参加生产协调会议,在会议上确定生产计划任务、采取的措施和方法,由生产部汇总会议情况,正式制订生产计划并经总经理批准。

4.3生产计划的实施

经过批准后的正式生产计划分发到各相关部门,各部门根据计划要求组织实施,每月月底召开生产会议,总结生产计划完成情况及布置下月计划,做好记录,记录本月完成情况和分析、提出的改进措施和下一月的生产安排。

4.4生产计划的变更

4.4.1在制造过程中用户要求更改合同,由业务部以内部信息单形式及时通知生产制造部,由生产制造部进行临时修改,修改后经总经理批准,再通知有关部门和生产车间,及时调整生产任务。

4.4.2当生产中出现异常情况上报生产部,由生产部进行临时修改,与业务部联系,并报总经理批准。

4.5业务部应建立生产反馈系统,确保100%按时交付,并统计合同的履约率。

4.5.1业务部通过反馈系统对产品的交付实现监督,参阅《搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序》。

4.5.2当发生影响产品正常交付的偶发性事故时,生产部应立即启动《偶发性事故反应计划》。

⒌相关文件:

5.1QS/TSB21501-20**《搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序》

5.1QS/TSB3090101《偶发性事故反应计划》

⒍相关表单:

见清单。

篇5：公司统计技术控制工作程序

公司统计技术控制程序

⒈目的:

应用适当的统计技术,对定量信息进行分析处理,以控制过程特性,确保产品质量特性达到规定的要求。

⒉范围:

适用于质量策划、过程特性、产品特殊特性及持续改进的数据统计和分析。

⒊职责:

3.1技术部负责管理统计需求的鉴别、应用和指导。

3.2各职能部门负责相应质量数据的记录、收集,负责统计技术的应用,控制过程的特殊原因变差。

3.3技术部负责对工序性能与工序能力、设备能力的统计分析与控制。

3.4管理者代表负责统计技术的需求、应用的审批。

⒋工作程序:

4.1确定统计需求

4.1.1确定统计需求的场所,应是生产要素条件已基本稳定,并且过程属于产品特性形成过程。

4.1.2控制与验证可选用的方法:

①分析原因时可用因果图、相关图、排列图等;

②对策拟定时可选用平均值--极差控制图;

③验证改善时可选用Cpk、Ppk计算以及直方图、控制图等;

④分析是否"异常"时,可选用直方图以及Cpk、Ppk计算。

当顾客有要求时,按顾客要求选用相应的控制或验证方法。

4.1.3技术部按照产品生产过程特性、特殊特性及顾客要求,鉴别和提出统计技术的控制与验证项目及相应记录、统计图表,上报管理者代表审核。

4.1.4统计需求部门也可向技术部提出控制与验证要求,由管理者代表批准。

4.1.5管理者代表按产品生产过程特性和产品特殊特性,作阶段性批准应用,并督促实施。

4.1.6确定下列工序为重点统计技术应用工序:

①关键工序--修磨工序

输出特性:VDp(Vd2p)、VDmp(Vd2mp)、△Cir、

控制方法:*(--)-R图、Cpk

4.2统计技术方法的培训

4.2.1公司财务部负责统计技术专题培训的组织与考核,实施部门落实教学人员。

4.2.2统计技术的专题培训着重培训"为什么做"、"做什么"、"谁来做"和"如何做"。将统计技术落到实处。

4.2.3统计技术的培训应参考《统计过程控制手册》(SPC),结合实施工序的过程实际。

4.3统计技术的实施

4.3.1初始控制准备:

①初始过程能力研究计划:

技术部制订"初始过程能力研究计划",确定初始过程控制对象、要求;

②收集数据:

实施部门应按计划要求,收集数据;

③抽样应在非常相似的条件下进行,每个子组内的变差应是普通原因造成的;

④工艺工程师按收集的数据进行*(--)-R图控制、界限及初始过程能力Cpk的计算。

4.3.2初始控制的实施:

①技术部对工序或部门实施过程控制进行指导和检查;

②实施部门操作人员按照控制要求收集数据,进行准确、如实记录及描点作图,发现异常现象及时纠正和控制。

4.3.3初始控制的分析:

①工艺工程师应在初始控制一个月至二个月时间内对过程控制进行分析,并计算该阶段的过程能力指数Cpk;

②重新计算控制界限并上报管理者代表审批,然后交还原实施部门继续按照控制界限进行控制。

4.4持续改进控制

4.4.1工序操作人员应随时纠正特殊原因变差,使过程处于稳定状态。

4.4.2工艺管理员、设备管理员应按技术部持续改进要求,对固有变差进行分析,按《过程FMEA控制程序》采取措施,不断缩小固有变差,改善过程性能。

4.5统计过程记录

4.5.1资料员对车间、工序的过程控制图按月收集,统计分析,上报管理者代表。

4.5.2其他统计控制表及质量记录,按《质量记录控制程序》进行管理。

⒌相关文件:

5.1QS/TSB21601-20**《质量记录控制程序》

5.2QS/TSB20202-20**《过程FMEA控制程序》

⒍相关表单:

见清单。