危险辨识风险评价管理制度

篇2：风险评价风险控制管理制度

　　1.目的为充分识别危险有害因素、正确评价风险、合理地确定风险等级,并选择有效的控制措施,以降低公司的职业健康安全风险,特制定本制度。

　　2.适用范围适用于本公司的所有生产活动,包括规划、设计、新改扩建、供应、生产、储存、运输、销售、检维修、检验、分析、后勤服务等过程中的危害识别和风险评价、风险控制的管理。

　　3.职责

　　3.1安全领导小组负责审议所识别出的不可容许风险及重大风险的控制措施。

　　3.2工会参与危害识别(包括工会活动中存在的危险源)、风险评价、控制措施的策划并监督实施。

　　3.3总经理批准风险控制措施计划。

　　3.4安环部负责本制度的归口管理,负责生产和管理活动中的危害识别、风险评价和风险控制的策划,并监视风险控制的有效性。

　　3.5各部门负责工作范围内的危害识别、风险评价和风险控制措施的策划。

　　4?管理内容与要求

　　4.1工作流程

　　4.2风险评价的策划、组织和准备

　　4.2.1制定风险评价计划

　　4.2.1.1安环部组织协调、指导并监督各部门开展职业健康安全风险评价工作。负责制订风险评价计划,具体内容包括评价范围、目标、准则、内容及时间安排等。

　　4.2.1.2风险评价的范围包括公司所属所有部门与其活动的各阶段及所有的装置设备设施等。具体为:

　　(1)规划、设计和建设、投产、运行等阶段;

　　(2)常规和非常规活动;

　　(3)事故及潜在的紧急情况;

　　(4)所有进入作业场所的人员的活动;

　　(5)原材料、产品的运输和使用过程;

　　(6)作业场所的设施设备、车辆、安全防护用品;

　　(7)丢弃、废弃、拆除与处置;

　　(8)企业周围环境;

　　(9)气候、地震及其他自然灾害。

　　4.2.2成立风险评价组织公司成立由管理者代表为组长的风险评价小组。小组成员应覆盖所有的相关职能部门,具体由相关职能部门负责人、安全专业技术人员、安全管理人员和从业人员(安全员、生产工人代表)、工会组织代表等成员组成。

　　4.2.3收集资料按职能分工,收集以下资料:——适用于本次活动的有关职业健康安全法律、法规、标准及其他要求;——以往安全评价及安全检查的信息(如安全工器具试验结果、员工体检结果、压力容器安全检定结果、设备噪声测量结果、消防设施的检查结果);——“三同时”批准书及许可文件;——使用物料、化学品、危险品清单及其安全参数;——能耗、物耗数据及成本信息;——工艺过程及技术资料;——设施布置及安全设施设置;——组织的方针、战略和规划文件;——组织的机构和职责划分的文件;——组织现行的管理制度文件;——以往发生的事故、事件、违法行为及其调查处置结果的信息;——健康安全记录等。在以上资料不足时,立即组织现场调查和监测活动。

　　4.3划分作业活动

　　4.3.1各部门、车间可按照以下方法划分作业活动:

　　(1)按生产流程阶段;

　　(2)按地理区域;

　　(3)按装置;

　　(4)按作业任务;

　　(5)按生产、服务阶段;

　　(6)按部门;

　　(7)上述方法的结合;

　　(8)管理活动、岗位职责;

　　(9)生产车间:按照工艺单元(正常操作、异常情况处理、检修状态下的停车、交出条件确认、开车);

　　(10)检修单位:检修任务或活动。

　　4.3.2划分作业活动后,填写并完成“作业活动清单”和“设备设施清单”中相关栏目。

　　4.4危险有害因素识别和风险评价方法

　　4.4.1分析评价方法选择

　　(1)直接作业的风险评价方法为工作危害分析(JHA);

　　(2)岗位、部位、装置等风险评价方法首选工作危害分析(JHA),其次为作业条件危险性分析(LEC);

　　(3)重要设备、关键设备的风险评价为安全检查表法(SCL);

　　(4)管理活动选用工作危害分析(JHA)或安全检查表法(SCL);

　　(5)新生产工艺线路的设计评价方法选用预先危险性分析法(PHA)或危险与可操作性研究(HAZOP);

　　(6)经公司领导批准的其它方法。

　　4.4.2工作危害分析法(JHA)

　　4.4.2.1工作危害分析法主要用于日常作业活动的风险分析,辨识每个作业的危险有害因素。

　　4.4.2.2分析步骤

　　(1)选定作业活动;

　　(2)分解工作步骤;

　　(3)识别每一步骤的主要危险、有害因素和后果;

　　(4)识别现有的安全控制措施;

　　(5)进行风险评价;

　　(6)提出安全措施建议;

　　(7)定期评审。

　　4.4.2.3分析结果填入“工作危险分析记录表”。

　　4.4.3安全检查表法(SCL)

　　4.4.3.1安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作堆积的分析,为防止遗漏,在制定安全检查表时,通常要把检查对象分割为若干子系统,按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时,按照安全检查表确定的项目和要求,逐项落实安全措施,保证系统安全。

　　4.4.3.2分析步骤

　　(1)根据分析对象的功能组件,确定每一分析项目;

　　(2)选择分析对象;

　　(3)针对分析项目,查阅有关标准、规范、规定、作业指南,确定相关标准要求;(4)研究分析项目的设计和操作可能与标准、规定不符而产生的偏差;

　　(5)分析上述偏差可能导致的后果;

　　(6)识别现有的针对分析项目的控制措施,找出现行管理存在的缺陷;

　　(7)进行风险评价;(8)提出建议、改进措施。

　　4.4.3.3分析结果填入“安全检查分析记录表”。

　　4.5风险评价准则

　　(1)有关安全生产法律、法规;

　　(2)设计规范、技术标准;

　　(3)企业的安全管理标准、技术标准;(4)企业的安全生产方针和目标等。

　　4.6风险评价

　　4.6.1根据影响危险程度的两个方面

　　(1)发生事故或危险事件的可能性;

　　(2)事故一旦发生可能产生的后果;用公式表示为:R=L×S式中R——风险度;L——事故或危险事件发生的可能性—发生的频率与现有的预防、检测、控制措施的综合;S——发生事故或危险事件的可能结果的严重性。

　　4.6.2评价分值和风险等级的确定见表1、2、3、4。表1事故或危险事件发生可能性分值(L)分数偏差发生频率管理措施员工胜任程度(意识、技能、经验)设备设施现状监测、控制、报警、联锁、补救措施5在正常情况下经常发生从来没有检查;没有操作规程不胜任(无任何培训、无任何经验、无上岗资格证)带病运行,不符合国家、行业规范无任何防范或控制措施4常发生或在预期情况下发生偶尔检查或大检查;有操作规程,但只是偶尔执行(或操作规程内容不完善)不够胜任(有上岗资格证,但没有接受有效培训)超期服役、经常出故障,不符合公司规定防范、控制措施不完善3过去曾经发生、或在异常情况下发生每月检查;有操作规程,只是部分执行一般胜任(有上岗证,有培训,但经验不足,多次出差错)过期未检、偶尔出故障有,但没有完全使用(如个人防护用品)2过去偶尔发生每周检查;有操作规程、但偶尔不执行胜任,但偶然出差错运行后期,可能出故障有,偶尔失去作用或出差错1极不可能发生每日检查;有操作规程,且严格执行高度胜任(培训充分,经验丰富,意识强)运行良好有效防范控制措施表2?评估危害及影响后果的严重性(S)分数人员伤亡程度财产损失停工环境污染法规及规章制度符合状况公司形象5死亡;终身残废;丧失劳动能力≥10万元部分装置(≥2套)停工发生市级以上有影响的污染事件违反法律法规、强制性标准影响超出盐城市的范围4部分丧失劳动能力;职业病;慢性病;住院治疗≥5万元1套装置停工污染波及相邻公司,在园区有影响潜在不符合法律法规影响限于盐城市范围内3需要去医院治疗,但不需住院≥1万元部分工序停工污染限于厂区,紧急措施能处理不符合行业或工业区的规章制度影响限于阜宁县内2皮外伤;短时间身体不适<1万元受影响不大,几乎不停工设备局部、作业过程局部受污染,正常治污手段能处理。不符合公司规章制度影响限于公司及周边范围内1没有受伤无没有停工没有污染完全符合无影响

　　表3?风险等级控制措施及实施期限风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25巨大在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻15-16重大采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序,定期检查,测量及评估立即或近期整改9-12中等可考虑建立目标、建立操作规程,加强培训及沟通2年内治理4-8可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理<4轻微或可忽略无需采用控制措施,但需保存记录表4风险评估表?严重性可能性.

　　4.6.3凡R值达9及以上列入“中等、重大及不可接受风险控制措施清单”。

　　4.6.4各部门(车间)将形成的“工作危害分析记录表”和“安全检查分析记录表”和“中度、重大及不可接受风险控制措施清单”报安环部。

　　4.6.5安环部组织相关人员对部门(车间)上报的“重大及不可接受风险控制措施清单”进行审核、汇总形成公司的“重大及不可接受风险控制措施清单”,报总经理批准后下发至各部门(车间)。

　　4.6.6安环部负责组织开展危险有害因素辨识和风险评价。风险评价的频次为每月一次,当下列情况发生时,将及时进行风险评价:

　　a)新的或变更的法律法规或其他要求;

　　b)操作变化或工艺改变;

　　c)新建、改建、扩建、技改项目;

　　d)有对事故、事件或其他信息的新认识;

　　e)组织机构发生较大变动。

　　4.7风险控制

　　4.7.1相关部门(车间)根据识别的风险,制订控制措施。选择风险控制措施时,应考虑:

　　a)控制措施的可行性和可靠性;

　　b)控制措施的先进性和安全性;

　　c)控制措施的经济合理性及公司的经营运行状况;

　　d)可靠的技术保障及服务。

　　4.7.2控制措施应包括并按如下顺序:

　　a)工程技术措施,实现本质安全;

　　b)管理措施,实现规范管理;

　　c)教育措施,提高从业人员的操作技能和安全意识;

　　d)个体防护措施,减少职业伤害。

　　4.7.3纳入“重大及不可接受风险控制措施清单”的风险的控制措施应形成管理方案报安环部审核,总经理批准下发执行。

　　4.7.4责任部门(车间)根据管理方案落实具体的措施,加强管理,确保风险始终处于受控状态。

　　4.7.5安环部对所采取的风险控制措施进行跟踪检查和监测,如未达到预期效果,安环部组织相关部门(车间)进行原因分析,重新制定控制计划并实施,直至达到预期效果。

　　4.7.6安环部向总经理汇报危害识别、风险评价和风险控制的结果,作为制定职业健康安全目标和进行管理评审的依据。

　　4.7.7根据风险评价的结果,落实所选的风险控制措施,将风险控制在可接受的程度。对存在的隐患建立隐患治理台帐,落实隐患治理,执行《隐患排查治理管理制度》。对于确定的重大风险项目,需建立档案,内容包括:

　　a)风险评价报告及技术结论;

　　b)评审意见;

　　c)隐患治理方案,包括资金概算情况等;

　　d)治理时间表和负责人;

　　e)竣工验收报告。

　　4.8风险信息更新公司不间断地组织风险评价工作,以识别与生产经营活动有关的风险和隐患,每年评审或检查评价结果和风险控制效果。当下列情况发生时,将及时进行风险评价:

　　a)新的或变更的法律法规或其他要求;

　　b)操作变化或工艺改变;

　　c)新建、改建、扩建、技改项目;

　　d)有对事故、事件或其他信息的新认识;

　　e)组织机构发生较大变动。

　　4.9风险管理的宣传和培训定期对从业人员进行风险培训,培训内容包括危险因素识别、风险评价方法、控制措施和应急预案等。增强从业人员的风险意识,使其认识本岗位的风险,并掌握控制风险的技能。

　　5.相关文件《隐患排查治理管理制度》

　　6.记录

　　6.1作业活动清单

　　6.2设备设施清单

　　6.3工作危险分析记录表

　　6.4安全检查分析记录表

　　6.5中度、重大及不可接受风险控制措施清单

篇3：安全生产风险评价管理制度

为实现公司的安全生产,实现管理关口前移、重心下移,做到事前预防,达到消除减少危害、控制预防的目的,结合公司实际,特制定本制度。一评价目的识别生产中的所有常规和非常规活动存在的危害,以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害,采用科学合理的评价方法进行评价。加强管理和个体防护等措施,遏止事故,避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏。二评价范围(一)项目规划、设计和建设、投产、运行等阶段;(二)常规和异常活动;(三)事故及潜在的紧急情况;(四)所有进入作业场所的人员活动;(五)原材料、产品的运输和使用过程;(六)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品;(七)人为因素,包括违反安全操作规程和安全生产规章制度;(八)丢弃、废弃、拆除与处置;(九)气候、地震及其他自然灾害等。三评价方法(一)工作危害分析法、安全检查表分析法1.工作危害分析法:从作业活动清单选定一项作业活动,将作业活动分解为若干个相连的工作步骤,识别每个工作步骤的潜在危害因素,然后通过风险评价,判定风险等级,制定控制措施。该方法是针对作业活动而进行的评价。2.安全检查表分析法:安全检查表分析法是一种经验的分析方法,是分析人员针对分析的对象列出一些项目,识别与一般工艺设备和操作有关已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患,查出各层次的不安全因素,然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表,以便进行检查或评审。安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析。四评价时机常规活动每年一次,非常规活动开始之前.五评价准则采用风险度R=可能性L×后果严重性S的评价法,具体评价准则规定为:事故发生的可能性L判断准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,或危害的发生不能被发现(没有监测系统),或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统,也未发生过任何监测,或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当,或危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施(如没有保护装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行,或危害的发生容易被发现(现场有监测系统),或曾经作过监测,或过去曾经发生类似事故或事件,或在异常情况下类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现,并定期进行监测,或现场有防范控制措施,并能有效执行,或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施,或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。事件后果严重性S判别准则等级法律、法规及其他要求人员财产损失/万元停工公司形象5违反法律、法规和标准死亡>50部分装置(>2套)或设备停工重大国际国内影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力>252套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病>101套装置停工或设备地区影响2不符合公司的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服<10受影响不大,几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损风险等级判定准则及控制措施R风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25巨大风险在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻15-16重大风险采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序,定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12中等可考虑建立目标、建立操作规程,加强培训及沟通2年内治理4-8可接受可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理<4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施,但需保存记录六评价组织1.公司成立的风险评价领导小组2.公司的各级管理人员应参与风险评价工作,岗位员工要积极参与风险评价和风险控制工作。七其它要求1.根据评价结果,确定重大风险,并制定落实风险控制措施。2.评价出的重大隐患项目,应建立档案和整改计划。3.风险评价的结果由各单位组织从业人员学习,掌握岗位和作业中存在的风险和控制措施。4.按照实际情况不断完善风险评价的内容。

篇4：风险评价管理标准

1?目的危险、有害因素识别、风险评价与风险控制,是企业对自身安全生产过程中存在的安全风险有效控制、确保安全生产的核心工作。为对PVC项目生产作业活动中可能存在的危险有害因素进行识别和风险评价,根据评价结果,有针对性地采取风险预防和控制措施,使风险达到可接受的程度,确保生产活动安全进行,有效预防和控制生产安全事故,特制定本标准。2?适用范围本标准适用于PVC项目下列活动的危险、有害因素识别和风险评价及控制管理:2.1规划、设计和建设、投产、运行等阶段;2.2所有进入作业场所的人员的活动;2.3事故及潜在的紧急情况;2.4原材料、产品的运输和使用过程;2.5作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品;2.6丢弃、废弃、拆除与处置;2.7企业周围坏境;2.8气候、地震及其他自然灾害等。3?管理职责依据风险评价准则,从影响人、设备和财产和环境等三个方面的可能性和严重程度,定期和及时对作业活动和设备、设施进行危险、有害因素识别和风险评价分析。3.1PVC项目建立风险评价组织,组织成员由PVC项目各级管理人员和基层班组长骨干组成。3.2PVC项目总经理负责组织生产活动中危险、有害因素风险识别、评价、更新和控制管理工作。负责审批危险、有害因素识别和风险评价结论。3.3安全环保部负责编制危险、有害因素识别和风险评价表,指导各部门、分厂开展危险、有害因素风险识别、评价,负责风险评价记录的审查与控制效果有效性验证。建立、更新《重大危险源档案》,定期进行风险信息更新。3.4各部门、分厂负责工作区域内的危险、有害因素的识别、评价、更新和控制管理。3.5各级员工应积极参与所从事生产活动的危险、有害因素的识别、评价工作。主动参加PVC项目和所在单位组织的相关培训,掌握基本分析评价方法,能自行评价。4?内容与要求4.1风险分级管理4.1.1风险评价采用国家相关风险评价方法进行分级。4.1.2各部门负责对所辖范围内所有的直接作业、操作岗位、关键装置与重点部位进行风险评价。4.1.3作业风险:重大风险作业由所在部门负责人初审签字,经安全环保部负责人复审签字后,报PVC项目经理批准;较大风险作业由所在部门负责人初审签字后,报安全环保部审核批准;中等风险、可接受风险和可忽略风险作业由所在部门负责人签字审核批准。4.1.4岗位(装置、部位等)风险:重大风险和较大风险所在的岗位(装置、部位等)由所在部门、分厂作为重点部位和关键装置按照《关键装置重点部位管理制度》进行管理;中等风险、可接受风险和可忽略风险所在的岗位(装置、部位等)应由所在部门、分厂采取隔离、防护、制定操作规程等措施降低风险。4.2风险评价职责4.2.1常规和非常规作业活动风险由各装置、车间进行分析并做好风险控制记录,关键、重要装置或系统的开停车风险由生产技术部分析并做好风险控制记录。4.2.2工艺变更应由生产技术部做好风险分析并做好控制记录。4.2.3设备、设施新增或拆除由设备部负责组织分析,并做好风险控制记录。4.2.4事故及潜在紧急情况的风险由所在车间进行评价分析,并做好控制记录。4.2.5进入作业场所的人员活动,均由所在车间进行作业风险分析,并做好控制记录。4.2.6作业场所的设施设备的风险应由所在车间进行分析,并做好控制记录。4.2.7人为因素,包括违反操作规程和安全生产规章制度的风险应由所在单位进行分析,并做好控制记录。4.3风险评价方法选择采用风险度R=可能性L×后果严重性S的评价法,具体评价准则规定为:

4.3.1事故发生的可能性L判断准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,或危害的发生不能被发现(没有监测系统),或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统,也未发生过任何监测,或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当,或危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施(如没有保护装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行,或危害的发生容易被发现(现场有监测系统),或曾经作过监测,或过去曾经发生类似事故或事件,或在异常情况下类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现,并定期进行监测,或现场有防范控制措施,并能有效执行,或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施,或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。4.3.2事件后果严重性S判别准则等级法律、法规及其他要求人员财产损失/万元停工公司形象5违反法律、法规和标准死亡>50部分装置(>2套)或设备停工重大国际国内影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力>25

?2套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病>10

?1套装置停工或设备地区影响2不符合公司的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服<10受影响不大,几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损4.3.3风险等级判定准则及控制措施R风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25巨大风险在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻15-16重大风险采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序,定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12中等可考虑建立目标、建立操作规程,加强培训及沟通2年内治理4-8可接受可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理<4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施,但需保存记录4.4风险评价准则4.4.1有关安全生产法律、法规;4.4.2设计规范、技术标准;4.4.3安全管理标准、技术标准;4.4.4安全生产方针和目标等。4.5风险评价实施步骤4.5.1总经理主持风险评价活动,成立评价组织。组织成员由有风险评价工作经验和安全管理经验丰富的人员组成。4.5.2危害辩识,实施现场检查、识别危险、有害因素。4.5.3通过定性或定量评价,确定评价目标的风险等级。4.5.4根据评价结果,提出控制措施。4.5.5得出评价结论。4.5.6风险评价应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析,重点考虑以下危险、有害因素:4.5.6.1火灾、爆炸;4.5.6.2中毒、窒息;4.5.6.3有毒有害物料、气体的泄漏;4.5.6.4高温等异常环境;4.5.6.5人机工程因素(指人员、设备、工作环境合理匹配、使设备、环境适应人的生理、心里特征,从而使操作简便准确、失误少);4.5.6.6电击、触电及电弧烧伤;4.5.6.7物体或人员高处坠落;4.5.6.8机械伤害;4.5.6.9噪声;4.5.6.10设备的腐蚀、缺陷;4.5.6.11潜在危险及其变异;4.5.6.12其它4.6确定重大风险4.6.1依据有法律法规的要求4.6.2风险发生的可能性和严重性4.6.3企业的声誉和社会关注度等4.7风险控制内容4.7.1选择风险控制措施时应考虑:4.7.1.1控制措施的可行性和可靠性4.7.1.2控制措施的先进性、安全性4.7.1.3控制措施的经济合理性及经营运行状况4.7.1.4可靠的技术保障及服务4.7.2风险控制措施应包括并按如下顺序:4.7.2.1工程技术措施,实现本质安全4.7.2.2管理措施,实现规范管理4.7.2.3教育措施,提高从业人员的操作技能和安全意识4.7.2.4个体防护措施,减少职业伤害4.8风险控制管理根据风险评价结果及经营运行情况等,确定不可接受的风险,制定并落实控制措施,将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。对于确定的重大风险项目,需建立档案,内容包括:4.8.1风险评价报告及技术结论4.8.2评审意见4.8.3隐患治理方案,包括资金概算情况等4.8.4时间表和负责人4.8.5竣工验收报告4.9风险信息更新不间断地组织风险评价工作,识别与生产经营活动有关的风险和隐患,定期评审或检查风险控制结果。风险评价的频次为每年一次,当下列情况发生时,应及时进行风险评价:4.9.1新的或变更的法律法规或其他要求;4.9.2操作变化或工艺改变;4.9.3新建、改建、扩建、技改项目;4.9.4有对事故、事件或其他信息的新认识;4.9.5组织机构发生较大变动。4.10重大危险源4.10.1重大危险源的辩识:根据第三方具备相关资质技术服务机构的重大危险源评估内容进行确定。4.10.2重大危险源由所在单位按照《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》要求进行管理。4.11风险管理的宣传和培训安全环保部定期对从业人员进行风险评价培训,培训内容包括危险因素识别、风险评价方法、控制措施和应急预案等。不断增强从业人员的风险意识,使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素,掌握、落实应采取的控制措施。5?风险控制5.1根据风险评价结果及经营运行情况等,确定不可接受的风险,制定并落实控制措施,将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。5.2选择风险控制措施时须考虑:可行性、安全性、可靠性。5.3选择风险控制措施时应包括:工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施。5.4安全环保部应将风险评价的结果及所采取的控制措施对从业人员进行宣传、培训,使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素,掌握、落实应采取的控制措施。6?本标准由安全环保部负责解释、考核,下发之日起开始执行。

篇5：安全风险评价管理规定

1.?安全风险评价管理规定的目的

为了保证公司安全目标的实现,根据《中华人民共和国安全生产法》有关规定和危险化学品从业单位安全标准化工作的相关要求,结合本公司的实际情况,对安全风险评价进行规范化管理,从而促进安全风险评价体系的不断完善、安全管理的持续优化。

2.?安全风险评价的依据

2.1现代系统的安全管理理论认为,一切事故总是可以预防的,安全管理必须从防止人的不安全行为和控制物的不安全状态,从企业的整体出发,把重点放在事故预防的整体效应上,实行全员、全过程、全方位、全天候的“四全”安全管理方法,使企业达到最佳安全状态。

2.2按照科学的程序和方法,从系统的角度出发对工程项目或工业生产中潜在危险进行预先的识别、分析、和评估,为制定基本防范措施和管理决策提供依据.

2.3通过事先分析、评价,制定风险控制措施,实现管理关口前移,实现左侧管理,实现事前预防,达到消减危害、控制风险的目的。

3.安全风险评价的范围

3.1新项目的规划、设计和建设、投产及试运行阶段;

3.2正常生产装置的各单元操作,安全操作规程和安全生产规章制度;

3.3在运行的生产装置进行较大改造后;

3.4非常规和异常的活动,如生产装置的开、停车操作、检修及局部改造等;

3.5发生事故及出现潜在的紧急情况;

3.6所有进入作业场所的人员的活动;

3.7工艺、设备、材料等各类变更。

3.8原材料、产品的运输和使用过程;

3.9作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品;

3.10丢弃、废弃、拆除与处置;

3.11气候、地震及其它自然灾害;

4.安全风险评价的频次及要求

4.1正常情况下对正常生产的装置安全风险评价每3年不少于一次;另每年需对已评价出的风险及控制措施内容进行一次评审,以保证其内容符合安全生产的需要。

4.2新装置开车之前必须进行全面的安全风险评价。

4.3生产装置技改后,必须对技改部分和涉及技改的相关环节进行安全风险评价。

4.4当生产出现异常情况时,必须及时对异常情况进行安全风险分析。

4.5停车超过三个月的生产装置,开车前必须进行安全风险分析。

4.6中、大修,停车大检修,必须在施工前进行安全风险分析。

4.7其它非常规活动开始之前。

5.安全风险评价的方法

5.1常用的评价方法有:工作危害分析(JHA)、安全检查表分析(SCL)、预危险性分析(PHA)、危险与可操作性分析(HAZOP)、实效模式与影响分析(FMEA)、故障树分析(FIA)及事故树分析(ETA)等方法。

5.2本公司采用的评价方法是:工作危害分析(JHA)、安全检查表分析(SCL)、预危险性分析(PHA)相结合的方法。

6.安全风险评价的组织机构与管理要求

6.1各类安全风险评价的人员组织机构:

6.1.1新上项目规划、设计和建设阶段,由项目负责人组织公司内部相关人员或向外聘专业资质的安全风险评价公司,对项目进行可行性评价,安全设计和方案评审。

6.1.2新装置开车前或生产装置重大技改后的风险评价组织:

组?长:项目总负责人?组织部门:项目组

其它成员:研发部副总、生产技术部副总、安监部负责人、项目电气仪表工程技术负责人、生产部经理和参与项目建设、装置开车的各班组负责人等。

6.1.3发生重大异常情况的安全风险评价组织:

组长:公司总经理组织部门:安监部

其它成员:责任部门分管副总及分管负责人、监管部门负责人、管理者代表、公司相关的中层管理人员和外聘技术专家等。

6.1.4生产装置定期工艺安全风险分析与评价:

组长:生产技术部经理组织部门:生产技术部

其它成员:生产技术部副总、安监部负责人、三班生产调度、各班班组长及岗位操作人员。

6.1.5生产装置全部或局部停车的大、中修前的风险评价:

组长:生产副总?组织部门:生产技术部

组员:生产技术部经理、安监部负责人、各车间或各项目负责人、当班生产调度、各施工小组组长、班长。

6.1.6装置局部停车小修的工作过程危害分析组织:

组长:生产装置负责人?组织部门:各车间

组员:当班生产调度、各班班长和组员、作业组组长。

6.1.7日常电气仪表或设备检修前的风险评价或工作危害分析:

组长:机电仪负责人?组织部门:机电仪车间

组员:小组作业人员、生产装置配合的班组长、当班生产调度。

6.1.8各类变更的风险评价:

?组长:变更申请的终审负责人组织部门:变更需求部门

?组员:与变更类型相关的部门负责人和各级审核人员。

6.1.9其它各类风险评价组织:

原料产品的运输、废弃物的处置由物流部负责组织进行风险分析;

作业场所的设施、设备、车辆由生产技术部负责组织进行风险分析;

各类安全防护用品、消防应急器材由安监部负责组织进行风险分析。

6.2对各类风险评组织的管理要求:

6.2.1进行上述各类活动时,必须先行组织进行与活动相关安全风险评价工作,组织工作由上述规定的评价组组长负责,主动召集相关人员进行安全风险分析与评价,不得以任何原因不组织进行风险评价工作,否则在进行上述工作的过程中,发生安全问题,组长将负有主要责任。

6.2.2各组员应积极参加相关的安全风险评价工作,提出自已的意见,配合做好安全风险评价工作,参与安全风险评价的人员,要严肃认真对待风险分析工作,须对风险分析的结果负责。

6.2.3上述风险评价组组机构,不因人员调动而而变动,只有在公司职能部门职责进行调整时,才需重新确定安全风险评价的组织。

7.本公司所采用风险评价工作流程

7.1工艺安全风险分析工作流程(主要针对3.1,3.2,3.3范围内容进行)

(1)、由风险评价组的组长负责召集,相关范围人员进行工艺风险评价工作。

(2)、对生产装置的各个单元环节,按照工艺步骤,对照“工艺条件表”逐步进行危险性分析,找出本单元各种情况下存在危害及潜在的事故。

(3)、分析各类危害发生的可能性(P)和发生后影响的重要性(S),按照“高、中、低”的原则进行分等。

(4)、对有可能的生的、中度以上的危害,从工程技术、管理、培训及加强个个体防护等方面,采取控制施来降低或消除危害。

(5)、在风险分析的同时,明确各控制措施的完成时间、责任部门和责任人。

(6)、对采取采取措施后的危害发生的可能性进行评估,必须将风险降低到可以接收的程度。

7.2工作危害分析流程(主要针对3.2,3.4,3.5,3.6,3.8,3.9,3.10范围内容进行):

(1)、检维修负责人或车间负责人,负责召集参加检修作业全体人员或车间相关作业人员,全部参加进行工作危害分析。

(2)、将检修作业或单元操作中的各个步骤进行明确通报,逐个步骤,分析各个过程可能带来的人员伤害、设备损坏或其它潜在事故。

(3)、对存在的危害,采取控制措施,如明确作业规程顺序,检查作业工具等,并在措施中明确落实的责任人。

(4)、严格按照危害分析中,要求的作业程序和控制措施作业,如有变动需重新进行分析。

7.3各类生产变更风险分析流程(主要针对3.7范围内容进行):

(1)、由变更所在部门负责人,对变更的内容、变更的依据进行说明,对变更可能带来的风险进行描述,填写变更申请。

(2)、然后与所有与变更相关的部门分别对变更内容、依据和风险进行评审,提出评审意见。

(3)、主管部门负责人对变更内容和相关风险分析意见,进行审核,提出审核意见。

(4)、审批部门对变更内容和相关风险分析意见,进行评估,确定是否批准进行,重大变更需要总经理批准。

7.3项目设计阶段的安全预评价流程,一般外聘专门评价机构进行(主要针对3.1,3.3,3.5,3.11范围内容进行)。

8.安全风险分析的基本内容

8.1危害的定义

可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境和生活环境破坏的根源或状态。

这种“根源和状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。

8.1.1危害的识别

8.1.1.1危害的识别就是危害的存在,并确定其物性。

8.1.1.2对危害的概念要有正确的理解,需注意危害是造成事件根源或状态,不是特指事件本身,而应把导致事件的因素找出来。造成一个事件的危害可能有很多,应一一识别出来,还应将事件发生后可能出现的结果识别出来。

8.1.2危害的根源和性质

8.1.2.0在进行危害识别时,应充分考虑危害的根源及性质。

8.1.2.1危害的根源包括:物的不安全状态、人的不安全行为、作业环境的缺陷。

8.1.2.2危害的性质,即危害产生后果,包括人身伤害(死亡、割伤、挫伤、擦伤、烫伤、肢体损伤)、疾病、财产损失、停工、工艺中断、违法、影响商誉、工作环境破坏、水和空气、土壤、地下水及噪音污染。

8.2控制措施的定义

8.2.0安全风险分析应根据风险评价的结果及经营运行情况等,确定优先控制的顺序,采取措施消减风险,将风险控制在可以接受的程度,预防事故的发生。

8.2.1控制措施包括:

a、工程技术措施,实现本质安全;

b、管理措施,规范安全管理;

c、教育措施,提高从业人员的操作技能和安全意识;

d、个体防护措施,减少职业伤害。

8.2.2控制措施还应考虑:

a、控制措施的可行性和可靠性;

b、控制措施的先进性和安全性;

c、控制措施的经济合理性及企业的经营运行情况;

d、可靠的技术保证和服务。

9.安全风险的控制

9.1重大风险控制

9.1.1各责任部门、责任人,应根据风险评价的结果,在规定时间内对所选定的风险控制措施进行落实,将风险控制在可以接受的程度。

9.1.2对风险发生可能性高、危害性大的且当前所采取的措施无法降低到可以接程度的项目应确定为重大风险或重大隐患,应制订隐患治理方案,明确责任人、责任部门,确定安全方法、技术方法、材料计划以及时间序时进度表,并按照时间表定期对实施情况进行跟踪检查,确保治理方案有效实施。重大隐患治理结束后,应组织有关部门进行验收、形成验收报告。

9.1.3对确定为重大风险(重大隐患)的控制,由生产技术部每6个月对控制措施进行一次复查,确认各措放控制有效;对常规类风险评价分析的风险控制措施,由生产技术总每年进行一次检查,风险分析文件每年进行一次评审,以保证文件有效。

9.2重大危险源

9.2.1经过专业安全风险评价公司评价,对已经过控制措施后,仍然存在较大可能性和危险性的危险场所和危险环境,必须按照《重大危险源辨识》的相关规定,确定重大危险源。

9.2.2重大危险源应登记建档,进行定期检测、评估、监控,并制定应急预案,告知从业人员和相关人员在紧急情况下应采取的应急措施,并定期预演。

9.3风险控制其它要求

9.3.1各责任部门应将风险评价的结果、制定的控制措施,包括修订和新制订的操作规程,及时向相关人员进行宣传、培训教育,让相关人员熟悉其岗位和工作环境中的风险,发生风险时应采取的措施,从而保护生命安全,保证安全生。

9.3.2风险评价与管理工作,归口部门为生产技术总,各部门所进行的安全风险评价资料,最终需汇总到生产技术部进行汇总存档,并由生产技术部组织,定期对风险控制措施的落实情况进行检查跟踪,保证各类风险得到持续有效控制。

10.安全风险评价应形成的文本文件

10.1安全风险分析要及时整理,并形成受控文本文件。

10.2文本文件包括:

a、工艺安全风险分析报告

b、重大风险及控制措施输出清单;

c、重大隐患治理方案(治理时间、责任人)

d、验收报告(整改情况和剩余风险状况)。

10.3表单包括:

a、工艺风险分析人员签到表

b、工艺条件和工艺步骤分析表

c、工艺风险分析记录表

d、重大风险控制措施输出表

e、风险及控制措施定期检查表

f、安全隐患重大事故档案

g、工作危害分析记录表

以上规定自公布之日起执行

拟制:审核:?批准:

?日期:

发放范围:公司各相关部门和岗位。