风险评价风险控制管理制度

篇2：危险源辨识风险控制制度

1、目的

通过对危险源的正确辨识,系统地诊断机械设备以及各种操作、管理和组织措施中的不安全因素,进而采取有效措施约束、控制不安全因素的发生发展,特制度本制度。

2、危险源辨识的方法

(1)询问、交谈。对于站内的某项工作要主动与有经验的人交流、了解工作中存在的危害。

(2)现场观察。通过对作业环境的现场观察,可发现其存在的危险源。

(3)查阅有关记录。查阅组织以往的安全事故的记录,从中吸取经验,发现存在的危险源。

(4)获取外部信息。从有关似组织、文献资料等方面获取有关危险源信息,加以分析研究,辨识本组织存在的危险源。

(5)工作任务分析。通过分析组织成员工作任务中所涉及的危害,可识别出有关的危险源。

3、风险控制管理

(1)依据《重大危险源清单》,根据重大危险特性和属性,组织、制定与站内相适应的管理方案或风险控制措施。

(2)选择风险控制实施应考虑:

a列入目标,管理方案改进;

b列入技术改造措施改进;

c以程序或操作规程规范行为;

d教育培训;

e列入设备维修计划

f制定应急计划(预案)

g采取个体防护

h保持现有措施

(3)风险控制措施计划在实施前由公司组织评审以下内容:

a措施是否使风险降低到可容许水平;

b是否可能产生新的风险;

c是否已选定投资效果最佳的解决方案;

d受影响的人员如何评价计划的预防措施的必要性和可能性;

e计划措施能应用实际工作中的可能性大小等。

(4)兼职安全员负责检查监督方案和控制措施实施进程,车队在管理方案和控制措施结束后对完成效果进行检测和验证。

(5)加油加气站对潜在的重大危险源,制定详细的应急准备和响应预案加以控制。

(6)对可以承受的一般风险,可采用运行控制或测量和监控进行控制,以避免转化为重大危险源。

(7)对Ⅳ级风险较小的风险,不必采取特别或附加的控制措施,由站长组织应用现场整改或日常控制的方法予以解决。

4、危险源标识的管理

对危险源应做出相应的及时的整改措施,对不能及时做出整改的应予以公示,对容易发生事故的危险源应放置明显的标识。

5、危险源的防范措施

(1)定期对员工进行组织学习,做学习记录。

(2)定期巡查,防患于未然。

(3)定期针对风险源进行相应的训练。

篇3：危险源风险评估控制管理制度

1目的为加强我厂风险管理,预防事故发生,实现安全技术,安全管理的标准化和科学化,特制定本制度。2范围适用于检测装置、维修设备设施、维修作业现场的风险评价与控制,适用于作业现场,生产经营活动的正常和非正常情况,包括新改扩建项目的规划、设计和建设、投产、运行、拆除、报废各阶段的风险评价、风险控制、风险信息更新以及危险源的管理。3职责3.1厂长组织建立危险源控制系统。3.2厂长直接负责风险评价领导工作,组织制定风险评价程序和指导书,明确风险评价的目的、范围。成立评价组织,进行风险评价,确定风险等级,主持年终全我厂的风险评审工作。3.3安全科是风险评价的归口管理部门,负责审查各部门确定的风险评价准则,负责我厂重大风险分析记录的审查和控制效果的验收,建立、更新危险源档案,定期进行风险信息更新。3.4各部门安全生产管理第一责任人负责低风险〔等级判定为重大风险以下(不包括重大风险)各级风险〕的风险分析记录审查与控制效果验收。3.5我厂各级管理人员应负责组织、参与风险评价工作,提供相关资料,鼓励从业人员积极参与风险评价和风险控制。4控制程序4.1风险的分级管理4.1.1我厂的风险根据《风险评价准则》进行评价分级。4.1.2各部门负责对所辖范围内所有直接作业、操作岗位、关键装置与重点部位进行风险评价。4.1.3作业风险:巨大风险作业由所在部门负责人初审签字,经安全科复检签字,报我厂领导终审批准;重大风险作业由所在部门负责人初审签字后,报安全科终审批准;中等风险、可接受风险和可忽略风险作业由所在班组班组长或班组安全监督员终审批准。4.1.4岗位(装置、部位等)风险:巨大风险和重大风险所在的岗位(装置、部位等)由我厂作为重点部位和关键装置按照关键装置和重点部位安全管理要求进行管理;中等风险、可接受风险和可忽略风险所在的岗位(装置、部位等)应由所在部门采取隔离、防护、制定操作规程等防范措施降低风险。4.1.5风险评价、分析的范围及职责4.1.5.1项目规划,设计前应由有资质的机构做安全预评价;4.1.5.2项目的建设应由安全科进行风险分析并做好风险控制记录;4.1.5.3维修工艺改变应由技术质检科进行风险分析并做好风险控制记录;4.1.5.4设备新增或拆除的风险应由生产部负责分析,并做好风险控制记录;4.1.5.5事故及潜在紧急情况的风险应由所在部门进行评价,并做好控制记录;4.1.5.6所有进入作业场所的人员的活动均由所在部门进行风险分析,并做好风险控制措施的记录;4.1.5.7维修车间的设施、设备的风险应由所在技术质检科进行分析,并做好风险控制措施的记录;4.1.5.8安全防护用品应由安全科进行风险分析并做好风险控制措施的记录;4.1.5.9人为因素,包括违反安全操作规程和安全生产规章制度的风险应由所在部门进行分析,并做好控制记录;4.1.5.10气候、地震及其他自然灾害等应由评价资质的机构进行风险评价。4.2风险评价方法选择4.2.1工作危害分析(JHA)风险评价方法。4.2.2岗位、部位、装置安全检查表分析(SCL)风险评价方法。4.2.3经厂长批准的其他风险分析方法。4.2评价准则我厂需进行定量的风险评价由风险评价小组采用合适的评价准则。外部评价由相关资质机构自行选用评价准则。4.2风险评价活动的实施步骤4.2.1厂长主持风险评价活动,成立评价组织。组织成员由各部门分管领导及各部门负责人组成。评价组织编制评价大纲。4.2.2各相关部门收集、整理风险评价所需资料,提交评价组织。4.2.2危险源辩识,实施现场检查,识别危险有害因素。4.2.4通过定性或定量评价,确定评价目标的风险等级。4.2.5根据评价结果,提出控制措施。4.2.6得出评价结论4.2.7风险评价应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析,重点考虑以下因素:a.火灾和爆炸b.冲击和撞击c.中毒、窒息和触电d.有毒有害物料、气体的泄漏e.其他化学、物理性危害因素f.人机工程因素g.设备的腐蚀、缺陷h.对环境的可能影响4.5在确定重大风险时,应考虑:4.5.1有关法规、标准的要求4.5.2风险发生的可能性和后果严重性4.5.3我厂的声誉和社会关注程度等4.6风险控制的内容4.6.1选择风险控制措施时,应考虑:a.控制措施的可行性和可靠性b.控制措施的先进性和安全性c.控制措施的经济合理性及我厂的经营运行情况d.可靠的技术保障和服务4.6.2控制措施应包括:a.工程技术措施,实现本质安全b.管理措施,规范安全管理c.教育措施,提高从业人员的操作技能和安全意识d.个体防护措施,减少职业伤害4.3风险信息更新:不间断地组织风险评价工作,识别与生产经营活动有关的风险和隐患,定期评审或检查风险控制结果。风险评价的频次一般为每年一次,当下列情形发生时,我厂应及时进行风险评价:a.新的或变更的法律法规或其他要求b.操作变化或工艺改变c.新建、改建、扩建、技改项目d.有对事故、事件或其他信息的新认识e.组织机构发生大的调整4.4危险源控制系统危险源的辩识:按照《危险源辩识》(GB18218—2009)和《关于开展危险源监督管理工作的指导意见》(安监管协调字200456号)规定,识别我厂生产区域内的危险源。4.9风险管理的宣传、培训定期对从业人员进行风险培训,培训内容包括危险因素识别、风险评价方法、控制措施和应急预案等,增强从业人员的风险意识,使其认识到所在岗位的风险,并掌握控制风险的技能。

篇4：安全风险评估控制管理制度

1.目的识别企业在生产(管理)、服务、活动过程中能够控制与可能施加影响的危害,评价和确定一级风险、二级风险和重大风险,以确定一般危害和重大危害,作为制定安全标准化目标的基础与依据,并进行有效控制。2.范围本厂生产活动区域和全体员工。3.内容3.1评价组织及职责(1)本厂成立风险评价小组组长为本厂安全第一责任人,副组长为分管安全生产的副总经理和安全管理部门负责人,成员为相关部门负责人和安全管理部门成员。(2)职责组长:直接负责风险评价工作。组织制定风险评价程序;审批《重大风险及控制措施清单》。副组长:协助组长做好风险评价工作。负责风险评价管理的具体工作;负责组织进行风险评价定期评审;成员:对各单位上报的《工作危害分析(JHA)记录表》、《安全检查(SCL)分析记录表》进行调查、核实、补充完善,确定本厂的重大危害和重大风险并编制《重大风险及控制措施清单》和重大隐患项目治理方案;负责相关方风险评价和风险控制。3.2风险管理(1)危害识别1)在进行危害识别时,应充分考虑:①火灾和爆炸;一切可能造成时间或事故的活动或行为②冲击与撞击;物体打击,高处坠落,机械伤害;③中毒、窒息、触电及辐射(电磁辐射、同位素辐射);④暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境;⑤人机工程因素(比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等);⑥设备的腐蚀、焊接缺陷等;⑦有毒有害物料、气体的泄漏;⑧可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务:包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。2)同时还应考虑:①人员、原材料、机械设备与作业环境;②直接与间接危险;③三种状态:正常、异常及紧急状态;④三种时态:过去、现在及将来。(2)人的不安全行为:违反安全规则或安全常识,使事故有可能发生的行类别:1)操作错误(忽视安全、忽视警告)。2)安全装置失效。3)使用不安全设备。4)手代替工具操作。5)物体(成品、材料、工具等)存放不当。6)冒险进入危险场所。7)攀坐不安全位置。8)在起吊物下作业(停留)。9)机器运转时加油(修理、检查、调整、清扫等)。10)有分散注意力的行为。11)不使用必要的个人防护用品或用具。12)不安全装束。13)对易燃易爆等危险品处理错误等。(3)物的不安全状态:使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件(防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷;设备、设施、工具、附件有缺陷;个人防护用品用具缺乏或有缺陷;生产场地环境不良。)1)物质:火灾、爆炸性物质;毒性物质;2)物体:防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷;设备、设施、工具、附件有缺陷;个人防护用品用具缺少或有缺陷;生产(施工)场地环境不良。(4)有害作业环境:1)作业场所缺陷:间距不足;信号、标志没有或不当;物体堆放不当。2)作业环境因素缺陷:采光不良或有害;通风不良或缺氧;温度过高或过低;湿度不当;外部噪声;风、雷电、洪水、野兽等自然危害。(5)安全管理缺陷:1)设计、监测方面缺陷或事故(件)纠正措施不当;(人机工效学);2)人员控制管理缺陷:教育培训不足;雇用不当或缺乏检查;超负荷;禁忌作业等;3)工艺过程、作业程序缺陷;4)相关方管理缺陷。3.3危害识别的范围(1)规划、设计和建设、投产、运行等阶段;(2)常规和异常活动;(3)事故及潜在的紧急情况;(4)所有进入作业场所的人员的活动;(5)原材料、产品的运输和使用过程;(6)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品;(7)人为因素,包括违反安全操作规程和安全生产规章制度;(8)丢弃、废弃、拆除与处置;(9)气候、地震及其他自然灾害等;(10)后期服务活动。3.4危害识别的方法危害识别以事先分析为主的思想为指导,采用工作危害分析法(JHA)、安全检查表(SCL)、现场观察法等多种方法,可单独或联合使用。(1)工作危害分析法(JHA):从作业活动清单中选定一项作业活动,将作业活动分解为若干个相连的工作步骤,识别每个工作步骤的潜在危害因素,然后通过风险评价,判定风险等级,制定控制措施。(2)安全检查表(SCL):安全检查表分析方法是一种经验的分析方法,是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目,识别与一般工艺和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患,查出各层次的不安全因素,然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表,以便进行检查或评审。(3)现场观察法:由专家和咨询师组成现场调查组,通过现场实地观察、询问、交谈,从而快速识别出部门的环境因素;3.5危害识别的步骤(1)安全管理部门负责设计危害识别所用的《工作危害分析(JHA)记录表》、《安全检查(SCL)分析记录表》表格,发至各部门;(2)各部门负责组织人员,从本部门班组的活动、产品和服务中识别出具有或可能具有危害,填写《工作危害分析(JHA)记录表》、《安全检查(SCL)分析记录表》,经本单位负责人审批后,报送安全管理部门;(3)安全管理部门对各部门识别出来的危害进行整理、汇总、分类,分类形式可按不同的危害分类;(4)安全管理部门组织人员进行调查、核实、补充完善,经风险评价小组讨论后制定相应的控制措施。3.6风险评价(1)风险评价范围1)生产经营活动;2)生产装置;3)储存设施;4)检维修作业;5)新改扩建和技术改造项目工程;6)拆迁工程;7)后期服务活动。(2)评价准则的依据1)有关安全法律、法规要求;2)行业的设计规范、技术标准;3)企业的安全管理标准、技术标准;4)合同规定;5)企业的安全生产方针和目标等。(3)评价准则采用事件发生的可能性L和后果的严重性S及风险度R进行,R=L×S1)事件发生的可能性L参照表1来制定表1事件发生的可能性L判断准则等级标?准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,或危害的发生不能被发现(没有监测系统),或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统,也未作过任何监测,或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当,或危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施(如没有保护防装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行,或危害的发生容易被发现(现场有监测系统),或曾经作过监测,或过去曾经发生类似事故或事件,或在异常情况下发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现,并定期进行监测,或现场有防范控制措施,并能有效执行,或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施,或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。2)事件发生后果的严重性S参照表2来制定表2?事件后果严重性S判别准则等级法律、法规及其他要求人财产(万元)停工环境污染、资源消耗本厂形象5违反法律、法规和标准死亡>50部分装置(>2套)或设备停工大规模、本厂外重大国际、国内影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力>252套装置停工、或设备停工本厂内严重污染行业内、本厂内3不符合本厂安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病>101套装置停工或设备本厂范围内中等污染地区影响2不符合本厂的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒适<10受影响不大,几乎不停工装置范围污染本厂及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工没有污染形象没有受损3)风险的等级判定准则及控制措施和实施期限参照表3来制定表3风险等级判定准则及控制措施风险度R等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25巨大风险在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻15-16重大风险采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序,定期检查、测量及评估。立即或近期整改9-12中等可考虑建立目标、建立操作规程,加强培训及沟通2年内治理4-8可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理<4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施,但需保存记录(4)风险等级的确定1)在进行风险评价时,应从影响人、财产和环境等三方面的可能性和严重程度分析,重点考虑以下因素:①火灾和爆炸;②冲击和撞击;③中毒、窒息和触电;④有毒有害物料、气体的泄漏;⑤其他化学、物理性危害因素;⑥人机工程因素;⑦设备的腐蚀、缺陷;⑧对环境的可能影响等。2)在确定重大风险时,应考虑:①有关法规、标准的要求;②风险发生的可能性和后果的严重性;③企业的声誉和社会关注程度等。3)按风险度R=可能性L×严重性S,计算出风险值。风险值R≤8的确定为一级风险;风险值R在9~12的确定为二级风险;风险值R在15~16的确定为三级风险;风险值R在20~25的确定为重大风险。3.7危害的分级管理(1)危害管理分为二级:对判定为一级风险和二级风险的危害,作为一般危害,由其所在单位制定相应的控制措施进行控制管理;对判定为三级风险和重大风险的危害,由其所在单位制定相应的控制措施,并报本厂安全管理部门备案,安全管理部门负责对各单位上报的控制措施进行整理、汇总,形成本厂《重大风险及控制措施清单》,报本厂评审小组组长批准。并将批准后的本厂《重大风险及控制措施清单》反馈到各单位。(2)对确定为重大风险的应制定《重大风险及控制措施清单》。重大风险及控制措施清单序号危害潜在事件及后果风险等级部门、装置、工艺、设备改进措施操作、技术人力资源需求限制评估负责人备注12(3)对确定为重大隐患的项目的风险,本厂应制定隐患治理方案,明确责任人、责任部门、技术方法、资源、时间表,并定期对方案的实施情况进行检查,确保隐患治理方案的有效实施。重大隐患项目治理结束后,有关部门应进行验收,形成报告。本厂对重大隐患的项目应建立档案,对项目的立项、治理、竣工验收等过程进行管理。档案应包括以下内容:评价报告与技术结论;评审意见;隐患治理方案,包括资金概预算情况等;治理时间表和责任人;竣工验收报告。3.8风险的控制(1)本厂应根据风险评价的结果及经营运行情况等,确定优先控制的顺序,采取措施消减风险,将风险控制在可接受的程度,预防事故的发生。本厂在选择风险控制措施时,应该先考虑消除危害,再考虑抑制危害,修订或制定操作规程,最后采用减少暴露的措施控制风险;同时还应考虑:控制措施的可行性和可靠性、控制措施的先进性和安全性、控制措施的经济合理性及企业的经营运行情况、可靠的技术保障和服务。(2)控制措施的选择应包括:1)工程技术措施,实现本质安全;2)管理措施,规范安全管理;3)教育措施,提高从业人员的操作技能和安全意识;4)个体防护措施,减少职业危害。3.9风险信息更新本厂应不断地组织风险评价工作,识别与生产经营活动有关的风险和隐患。应定期评审或检查风险控制结果。(1)识别、评价的时机1)对于常规的活动每隔一年应组织一次危害识别和风险评价。2)对于非常规性(如拆除、新改扩建设项目、检维修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和较重要的工艺变更、设备变更项目等)的危险性较大的活动,在活动开始之前进行危害识别风险评价,在此基础上编制实施方案(施工方案、施工组织设计等),并经有关领导严格审批。如果有发生严重事故可能的作业活动,还应制定应急措施、编写应急预案,并且要在活动或施工之前进行演练。3)当下列情况发生时,应及时进行风险评价:1)新的或变更的法律法规或其他要求;2)操作变化或工艺改变;3)新建、改建、扩建、技改项目;4)有对事故、事件或其他信息的新认识;5)组织机构发生大的调整。(2)危害(风险)的更新按以下原则进行:1)各部门将更新的《工作危害分析(JHA)记录表》和《安全检查(SCL)分析记录表》交所在部门领导审核后,交本厂安全管理部门。安全管理部门负责组织人员(或评价小组)在15个工作日内审核判定,修改后发放至各相关部门。2)安全管理部门、对口部门分别保存危害更新所产生的记录。

篇5：风险评估控制管理制度

1目的

危害识别、风险评价与风险控制,是安全标准化管理工作的核心。为加强公司风险管理,预防事故发生,实现安全技术、安全管理的标准化和科学化,特制定本制度。

2适用范围

本制度适用于生产装置、设备、设施、贮存、运输的风险评价与控制,适用于作业现场、生产经营活动的正常和非正常情况,包括新、改、扩建项目的规划、设计和建设、投产、运行、拆除、报废各阶段的风险评价、风险控制、风险信息更新等。

3职责

3.1公司行政总监直接负责风险评价领导工作,组织制定风险管理制度,成立评价组织,进行风险评价,确定风险等级。

3.2安全部是风险评价的归口管理部门,负责风险管理的培训工作,负责公司巨大风险和重大风险的评价分析,负责公司各单位风险评价记录的审查与控制效果验收,建立、更新危险源档案,定期进行风险信息更新。

3.3各部门负责人负责低风险即等级判定为重大风险以下(不包括重大风险)各级风险的风险分析、记录、审查与控制效果验收。

3.4公司各级管理人员应负责组织、参与风险评价工作,提供相关资料,要求从业人员积极参与风险评价和风险控制。

3.5风险评价和控制主要为从事该工作的人员服务,要求该项工作的从业人员参与评价。评价初期,可由各级管理人员对从业人员进行培训和指导,进行示范,逐渐转变由从业人员自行评价,从业人员风险评价可与技能考核相结合。

3.6非本公司施工单位到公司从事某项工作时,风险评价和控制由施工单位为主、公司为辅一起进行讨论、分析,分析人员签字也应包括两部分人员。审核审定由施工单位管理人员负责。

4管理程序

4.1风险的分级管理

4.1.1风险评价依据本制度附录《风险评价准则》进行分级。

4.1.2各部门负责对所辖范围内所有的直接作业、操作岗位、关键装置与重点部位进行风险评价。

4.1.3作业风险。巨大风险作业由所在部门负责人初审签字,经安全部复检签字后,报公司领导终审批准;重大风险作业由所在部门负责人初审签字后,报安全部终审批准;中等风险、可接受风险和可忽略风险作业由所在部门负责人或该部门专(兼)职安全员终审批准。

4.1.4岗位(装置、部位等)风险。巨大风险和重大风险所在的岗位(装置、部位等)由所在部门作为重点部位和关键装置按照《关键装置和重点部位安全管理制度》进行管理;中等风险、可接受风险和可忽略风险所在的岗位(装置、部位等)应由所在部门采取隔离、防护、制定操作规程等措施降低风险。

4.1.5风险评价、分析职责:

4.1.5.1项目规划,设计前应由有资质的机构做安全预评价;

4.1.5.2项目的建设应由项目部进行风险分析并做好风险控制记录;

4.1.5.3项目投产运行后,常规和非常规活动风险应由各部门进行分析并做好风险控制记录,

4.1.5.4生产系统的开停车风险由生产技术部分析并做好风险控制记录;

4.1.5.5较重要的工艺改变应由安全部负责进行风险分析并做好风险控制记录;

4.1.5.6设备新增或拆除的风险应由生产技术部负责分析,并做好风险控制记录;

4.1.5.7事故及潜在紧急情况的风险应由所在部门进行评价,并做好控制记录;

4.1.5.8进入作业场所的人员活动,均由所在部门进行作业风险分析;

4.1.5.9原材料、产品的运输、贮存和使用过程的风险应由供、销部门进行分析并做好风险控制记录;

4.1.5.10作业场所的设施、设备的风险应由所在部门进行分析,并做好控制记录;

4.1.5.11安全防护用品应由相应的采购部门进行风险分析并做好控制记录;

4.1.5.12人为因素,包括违反安全操作规程和安全生产规章制度的风险应由所在部门进行分析,并做好控制记录。

4.2风险评价方法选择

4.2.1直接作业的风险评价方法为工作危害分析(JHA);

4.2.2岗位、部位、装置等风险评价方法的首选工作是危害分析(JHA),其次为作业条件危险性分析(LEC);

4.2.3重要设备、关键设备的风险评价为安全检查表法(SCL);

4.2.4新生产工艺线路的设计评价方法为危险与可操作性研究(HAZOP)。

4.2.5经公司领导批准的其它方法。

4.3评价准则

公司定性风险评价按附录《风险评价准则》进行,需进行定量的风险评价由风险评价小组采用合适的评价准则。外部评价由相关资质机构自行选用评价准则。

4.4风险评价活动的实施步骤

4.4.1行政总监主持风险评价活动,成立评价组织。组织成员由有安全评价工作经验和安全生产管理经验丰富的人员组成。评价组织编制评价大纲。

4.4.2各相关部门收集、整理风险评价所需资料,提交评价组织。

4.4.3危害辨识,实施现场检查、识别危险有害因素。

4.4.4通过定性或定量评价,确定评价目标的风险等级。

4.4.5根据评价结果,提出控制措施。

4.4.6得出评价结论。

4.4.7风险评价应从影响人、财产和环境等3个方面的可能性和严重程度分析,重点考虑以下因素:

4.4.7.1火灾和爆炸;

4.4.7.2冲击和撞击;

4.4.7.3中毒、窒息和触电;

4.4.7.4有毒有害物料、气体的泄漏;

4.4.7.5其他化学、物理性危害因素;

4.4.7.6人机工程因素(指人员、设备、工作环境合理匹配,使设备、环境适应人的生理及心理特征,从而使操作简便准确、失误少);

4.4.7.7设备的腐蚀、缺陷;

4.4.7.8对环境的可能影响等。

4.5确定重大风险

4.5.1依据有关法规、标准的要求;

4.5.2风险发生的可能性和后果的严重性;

4.5.3公司的声誉和社会关注程度等。

4.6风险控制的内容

4.6.1选择风险控制措施时,应考虑:

4.6.1.1控制措施的可行性和可靠性;

4.6.1.2控制措施的先进性和安全性;

4.6.1.3控制措施的经济合理性及公司的经营运行情况;

4.6.1.4可靠的技术保证和服务。

4.6.2控制措施应包括:

4.6.2.1工程技术措施,实现本质安全;

4.6.2.2管理措施,规范安全管理;

4.6.2.3教育措施,提高从业人员的操作技能和安全意识;

4.6.2.4个体防护措施,减少职业伤害。

4.6.3风险控制管理

根据风险评价的结果,落实所选定的风险控制措施,将风险控制在可以接受的程度。

对于确定为重大风险的项目,需建立档案,内容包括:

4.6.3.1风险评价报告与技术结论;

4.6.3.2评审意见;

4.6.3.3隐患治理方案,包括资金概预算情况等;

4.6.3.4治理时间表和负责人;

4.6.3.5竣工验收报告。

4.7风险信息更新

不间断地组织风险评价工作,识别与生产经营活动有关的风险和隐患,定期评审或检查风险控制结果。风险评价的的频次一般每年一次,当下列情形发生时,公司应及时进行风险评价。

4.7.1新的或变更的法律法规或其他要求;

4.7.2操作变化或工艺改变;

4.7.3新建、改建、扩建、技改项目;

4.7.4有对事故、事件或其他信息的新认识;

4.7.5组织机构发生大的调整。

4.8重大危险源控制系统

重大危险源的辩识。按照《危险化学品重大危险源辩识》(GB18218-2009)规定,识别公司生产区域范围内的不存在危险化学品重大危险源。

4.9风险管理的宣传、培训

定期对从业人员进行风险培训,培训内容包括危险因素识别、风险评价方法、控制措施和应急预案等。通过培训增强从业人员的风险意识,使其认识到所在岗位的风险,并掌握控制风险的技能。

5相关记录

《作业活动清单》

《重大危险源辨识记录》

《工作危害分析记录表(JHA)》

《安全检查分析记录表(SCL)》

《作业条件危险性分析记录表(LEC)》

《预先危险性分析记录表(PHA)》

《危险与可操作性分析记录表(HAZOP)》