危化企业防静电方面安全对策措施
1)在生产工艺上,控制输送、卸料的速度,液体流速过快,可以在管道中产生静电避免产生静电,控制液相流速一般取1~3m/s内。
2)根据GB12158-2006《防止静电事故通用导则》和SH3097-2000《石油化工静电接地设计规范》,生产场所可能产生静电危险的设备和管道,应设置可靠的静电接地,如:管道应充分考虑消除静电接地装置和等电位跨接,所有可能产生静电的管道和设备、如空压机、通风装置和空气管道及加注漏斗、浮动罐顶、工作站台、磅秤、金属检尺等辅助设备或工具,也都必须连接整体并接地,混凝土地面、橡胶地板等的导电性亦应符合规定要求。
3)输送易燃液体的管道法兰之间垫片应采用导电密封垫片或在法兰两侧用金属导线跨接。
4)适当增加空气湿度,当空气湿度大于65%时能有效导走静电。
5)在装卸物料过程中要采用防静电胶管或在胶管上裸金属线,并将导线与接地网(极)相连。
6)危险化学品仓库贮存场所和设施等有可靠的静电接地,静电接地电阻不大于10Ω,并定期检测。
7)危险化学品储槽上部装卸法产生的静电大于底部装卸,上部装卸采用储槽内置管,以减少静电的产生。
8)移动设备在工艺操作或运输之前,就将接地工作做好,设置静电夹以消除静电;工艺操作结束后,经过规定的静置时间,才能拆除接地线。
9)生产设备和管道应避免采用静电非导体材料制造。所有存在静电引起爆炸和静电影响生产的场所,其生产装置(设备和装置外壳、管道、支架、构件、部件等)都必须接地,使已产生的静电电荷尽快对地泄漏、散失。对金属生产装置应采用直接静电接地,非金属静电导体和静电亚导体的生产装置则应作间接接地。
10)静电接地设施安装完毕后,必须按规范要求对其进行测试,以检测其是否能满足规范规定的电阻值的要求。生产运行中,应经常检查和加强对静电接地设施的定期检测。
11)生产场所、储存区域化学危险品的建筑通排风系统应设有导除静电的接地装置。
12)在易燃易爆危险场所的工作人员禁止穿戴化纤、丝绸衣物,应穿戴防静电的工作服、鞋、手套;火药加工场所,必要时操作人员应佩带接地的导电的腕带、腿带和围裙;地面均应配用导电地面。
13)设备装置设置接地装置,管道及法兰,阀门等应设置静电跨接,对塑料管道及非导除静电材料的回流、蒸馏等设备应采用设置钛丝以导除静电
14)对装置易燃物料的移动容器设置静电夹以消除静电。
15)控制易燃物料管道内流速,控制流速每秒3米内。
16)在静电易引发火灾场所通过增湿来减轻静电危险。
17)易燃场所设置静电接地排及等电位连接装置。
篇2：液氧储罐安全对策措施
1、液氧储罐安装场所必须有良好的通凤条件或设有换气通风装置,并能安全排放液体、气体。
2、液氧储罐安装场所必须设有安全出口,周围应设置安全标志,安全标志的要求应符合GB2894的有关规定。
3、液氧储罐安装基础必须坚实牢固,并应防火耐热;安装液氧设备的基础必须无油脂及其它可燃物,严禁使用沥青地面。
4、液氧储罐安装场所附近必须有充足的水源,场所必须有灭火器材,场所周围5m内不得有易燃易爆物,保持场地清洁干净。
5、液氧储罐安装场所应由槽车或消防车出入通道,并有足够宽度,便于槽车或消防车通行。
6、液氧储罐安装液氧容器的场所内的隔墙、屋顶建筑,不得低于《建筑防火设计规范》中的二级防火、耐热的规定;建筑物的防雷要求,应符合《建筑物防雷设计规范》的规定。
7、液氧的贮存、汽化场所易设围墙或栅栏;安全出口必须布置适当,一般需有分别布置在两侧的出入口,一旦发生危险时能使人员迅速撤离;气化器的场所允许设一个出入口。门窗必须向外开。
8、液氧容器间的安装间距,应不小于相邻两容器中较大容器者的半径,且最小间距不小于1m。
9、液氧容器与其他建筑物、贮罐、堆场的建筑防火间距必须符合《建筑防火设计规范》的有关规定。当防火间距不能达到时,应建筑高于容器及防火物0.5m的防火隔墙,可减少防火间距到上述规定的1/2。
10、液氧的贮存、汽化场所的周围5m内严禁明火,杜绝一切火源,并应有明显的禁火标志。
11、液氧的贮存、汽化场所的周围至少在5m内不准有通向低处场所(如地下室、坑穴、地井、沟渠)的开口;地沟入口处必须有挡液堰。
篇3：工艺配管安全对策措施
配管是指管道、阀门和法兰的总称,垫片一定要选择合理适用的,严防泄漏,以免引起氧中毒的窒息。工艺管线的设计应考虑抗震和管线振动、脆性破裂、温度应力、失稳、高温蠕变、腐蚀破裂及密封泄漏、管道压力等级等因素。拟建项目中的管道不属于压力管道范畴。
1)配管设计应由有资质的设计单位设计,压力管道的设计图必须盖有设计单位的压力管道章。
2)配管的材料、架设、敷设、保温等设计,应符合《工业金属管道设计规范》、《氧气站设计规范》中相关的要求。
3)管道及其组成件的制造、安装、检验和验收应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》的规定。
4)项目建设过程中要严格把好采购关,对管道、管件、阀门、法兰、补偿器、安全保护装置等,其材质、型号、规格必须符合设计规定,并具有出厂合格证书和检验证明。在安装时,对于有毒、可燃介质管道的阀门应逐个进行压力试验和密封试验,不合格者,严禁使用。
7)贯彻实施有关安全法律,法规和压力管道的技术规程、标准,建立、健全各项压力管道安全管理制度,制订应急措施和救援方案,并定期演练。。
8)管线必须安全可靠,且便于操作。设计中所选用的管线、管件及阀门的材料,应保证有足够的机械强度及使用期限。管线的设计、制造、安装及试压等技术条件应符合国家现行标准和规范。
9)工艺管线上安装的安全阀、泄压设施、自动控制检测仪表、报警系统、安全连锁装置及卫生检测设施,应设计合理且安全可靠。
10)工艺管线的防雷电、暴雨、洪水、冰雹等自然灾害以及防静电等安全措施,应符合有关法规的要求。
篇4：防腐蚀安全对策措施
1)设备、管线、阀及其设施等需要选择合适的材料及涂覆防腐涂层予以保护。
2)根据介质及温度、压力等选择合适的耐腐蚀材料,或接触介质的内表面涂覆涂层,或加入缓蚀剂。
3)为减轻双金属腐蚀,设计单位应选择电偶序列相近的金属材料。
4)防止缝隙腐蚀的办法:
a、采用合适的抗缝隙腐蚀材料;
b、采用合理的设计方案,如尽量减小缝隙、死角、腐蚀液(介质)的积存,法兰配合严密,垫片适宜等;
c、采用电化学保护;
d、采用缓蚀剂等。
5)防止孔蚀的方法:
A、加入有抑制孔蚀作用的阴离子;
B、减少溶液中氧化性离子,如Fe3+、Cu2+;降低溶液温度;
C、采用阴极保护。
篇5：焊接吹扫和试压安全对策措施
1、氧气管道阀门及管件等应当无裂纹、鳞皮、夹渣等,接触氧气的表面必须彻底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物等,保持内壁光滑清洁管道的除锈应进行到出现本色为止。2、管道、阀门、管件、仪表、垫片及其他附件都必须脱脂,阀门及仪表当在制造厂已经脱脂,并有可靠的密封包装及证明时,可不再脱脂,对黑色及有色金属的脱脂件宜采用四氧化碳或其他无机溶剂,脱脂石棉垫片等非金属脱脂件宜采用四氧化碳脱脂,脱脂后宜用紫外线检查法或溶剂分析法进行检查达到合格标准为止,脱脂合格后的管道应及时封闭管口并宜充入干燥氮气。3、氧气管道的连接,应采用焊接,但与设备、阀门连接处可采用法兰或螺纹连接。螺纹连接处,应采用聚四氟乙烯带作为填料,不得采用涂铅红的麻或棉丝,或其他含油脂的材料。碳钢管道的焊接应采用氩弧焊打底。不锈钢管道采用氩弧焊;4、氧气管道焊缝质量应采用射线照相检验或超声波检验。对液氧管道及输送设计压力大于或等于10MPa时,应进行100%的射线照相检验,其质量等级不得低于Ⅱ级;输送设计压力大于或等于3.0MPa时,可抽样检验,其比例不得低于20%,其质量等级不得低于Ⅱ级;其余氧气管道抽检比例不得低于5%,其质量等级不得低于Ⅲ级;5、氧气管道的强度、严密性试验的介质及试验压力,应符合下表的要求;氧气管道的试验用介质及压力管道设计压力强度试验严密性试验P(MPa)试验介质试验压力(MPa)试验介质试验压力(MPa)P<0.1空气或氮气0.1空气或氮气1.0P0.1≤P≤31.15P1.0PP>3水1.5P1.0P注:①空气或氮气必须是无油脂和干燥的。②水应为无油和干净的。对于奥氏体不锈钢管,试验水中的氯离子含量不得超过25×10-6。③以气体介质做强度试验时,应制定有效的安全措施,并经有关安全部门批准后进行。6、强度及严密性试验的检验,应符合下列要求:1)用空气或氮气做强度试验时,应达到试验压力后稳压5min,以无变形,无泄漏为合格。用水做强度试验时,应在试验压力下维持10min,以无变形,无泄漏为合格。2)严密性试验应达到试验压力后持续24h,平均小时泄漏率对室内及地沟管道应以不超过0.25%;对室外管道应以不超过0.5%为合格。7、泄漏量试验合格的管道,应采用无油、干燥的空气或氮气,以不小于20m/s的流速吹扫,直至出口无铁锈、焊渣及其他杂物为合格。
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