安全泄压装置使用安全要求

篇2：指示装置使用安全要求

1.乙炔压力表使用安全要求

(1)焊接工作中要经常观察压力表的指示值,使其不大于乙炔发生器最高工作压力值?v0.15MPa?w;

(2)要经常注意检查压力表指针转动情况,如发现有不正常现象时,应立即停止工作,对压力表进行检修。

2.氧气表使用安全要求

氧气表的作用是将瓶内高压气体变为工作需要的低压气体,并保持输出气体的压力和流量稳定不变。

氧气表的使用安全要求:

(1)新的氧气表,必须有出厂合格证。已用的氧气表要做定期检查,已超过定期检查的不得继续使用;

(2)上装氧气表以前,要微开氧气瓶阀,吹净瓶口处杂质,随后关闭瓶阀,并开始上表,瓶口不可直对人体,同时要将调压螺杆松开;

(3)装卸氧气表时,一定要拧紧,并注意防止管接头有滑丝漏气现象,以免因装表不牢而射出,待正常后再接氧气胶管;

(4)开启氧气瓶阀时,要缓慢拧开,以防止因高压气流作用而引起静电火花;

(5)一定注意氧气表不得沾有油脂,如果沾有油脂,就必须擦洗干净后再使用;

(6)应经常检查氧气表的工作情况,如发现有故障,一定要及时修理,修好后再用。

篇3：氢氧化钠生产企业生产装置工艺技术安全设施要求

1、符合国家有关法律法规标准规范的要求。

2、新建、改建、扩建、搬迁氢氧化钠项目必须全部采用离子膜法生产工艺。

3、自2016年1月1日起,现有隔膜法氢氧化钠生产装置(资源综合利用方式除外)的企业安全生产许可证到期后不再换发。

4、液氯生产推荐采用无氨液化等先进工艺,逐步淘汰氨冷冻盐水液化工艺。

5、液氯包装必须采用液下泵等先进工艺,严禁采用气化器液氯包装工艺。

6、新建液氯储罐厂房必须密闭。

7、应当设置事故氯气吸收处理装置,具备24小时连续运行能力并具有处理大量泄氯的能力,其动力和控制系统供电采用双电源供电并具有自动切换功能。

8、液氯钢瓶充装必须采用自动充装系统;在液氯钢瓶充装、储存区域应当配备死瓶处理、移动式抽空装置和真空吸收房等氯泄漏应急处理设施。

9、液氯槽车充装必须符合液氯汽车罐车充装站设计规范。

10、氢氧化钠控制系统必须配备UPS不间断电源;电解、整流、氯氢处理采用安全互联锁停车系统。

11、电解、氯气干燥压缩装置、液氯储罐、钢瓶充装、事故氯装置等直接反应排放氯气尾气处理的装置必须配备有害气体监测探头等泄漏自动监控设施。

12、新建氢氧化钠生产企业的液氯储罐区的总储存量应当不大于企业正常3天液氯生产量的总和。

13、液氯储罐和液氯气瓶的储存安全应当符合《氯气安全规程》(GB11984-2008)和《液氯使用安全技术要求》(AQ3014-2008)中的有关规定,构成重大危险源的,应当符合《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》(国家安全监管总局令第40号)的管控条件。

14、有关企业和运输单位要依法办理液氯的准购证、运输准运证,严格液氯安全使用管理,严控液氯运输距离,原则上液氯运输半径不超过500公里。

15运输液氯的危险化学品车辆必须安装符合标准规范要求的车载监控终端,并与国家或各省市的安全监管应急平台联网。

16新建氢氧化钠企业应当在取得安全生产许可证之日起3年内达到安全生产标准化二级以上水平。

17、按照《危险化学品安全生产“十二五”规划》(安监总管三〔2011〕191号)要求,到2015年底,现有氢氧化钠生产企业达到安全生产标准化二级以上水平。

篇4：空分装置安全生产技术规程

空分装置具有易燃、易爆、高压、低温等特点,与各生产装置关系密切,操作人员及其它有关人员都必须事先学习安全规程,严格执行并遵守操作规程,进行必要的培训。除遵守本章提及的内容外,还必须遵守国家、企业等有关的安全规定。

第一节空分装置主要物料特性

一、空气

空气主要是由氧和氮组成,在气体状态,它们是均匀地混合在一起的,空气中除氧氮外,尚有氩、氖、氦、氪、氙等气体,这些气体化学性质稳定,在空气中含量极少,在自然界中也不易得到,故而常称为稀有气体或惰性气体。

另外空气中还含少量的水份、二氧化碳、乙炔等气体,这些杂质气体虽数量不多,但危害不小。水份、二氧化碳在空气液化前最先冻结成固体,在空分装置内会堵塞阀门、管线及塔板的筛孔,还会磨损机器,影响传热,使空分装置不能正常运行。乙炔则是引起空分装置爆炸事故的主要原因之一,因而在空分装置的运行中必须引起高度的重视,并在空气液化前事先予以清除,常见的的清除方法有自清除和分子筛吸附等,分子筛吸附杂质的顺序为H2O>C2H2>CO2。

空气经液化后,由于组成空气的氧、氮等各组份之间沸点不同,在塔内经精馏后可获得所需氧、氮等各种组份。

如果把液空放在敞口容器中搁置一段时间,由于氮的沸点低,较易挥发而逐渐汽化,因而液体中氧的含量将会增加,剩下液体将逐渐具有氧的性质。

二、氧

氧是一种无色、无嗅、无味、无毒的气体,它与一定比例的可燃性气体(乙炔、氢、甲烷等)混合,能形成爆炸性混合物,氧还具有强烈的助燃作用。氧的浓度越高,燃烧越剧烈。包括金属在内的许多物质在普通大气中不会燃烧,但在具有较高浓度氧的情况下,便能燃烧起来。可燃性物质在浓度较高的情况下,容易引起自燃,甚至爆炸。如遇高压氧气或液氧,则情况更为加剧。浸透氧的衣物极易着火(例如静电荷产生的火花),并会极易迅速地燃烧起来,若不加以驱氧,相当长的时间内都会有危险。

三、氮和氩

氮和氩都是无色、无嗅、无毒的气体,在氮和氩浓度较高的情况下,人一旦吸入。则由于缺氧导致窒息,以致受害者在事先没有任何不舒服的情况下,很快失去知觉,造成生命危险。

氮和氩能抑制燃烧,因而氮和氩在许多场合可作为易燃易爆物质的保护气,在空分装置的保冷箱内充以干燥氮气,保持一定压力,可以排除湿气和防止氧的积累。

氖、氦、氪、氙等稀有气体也具有和氮、氩相似的性质。

四、低温液体

液空、液氧、液氮,由于温度很低,若与人们的皮肤接触,将会引起冻伤,类似于严重烧伤,须特别予以注意。另外在冷凝蒸发器中,液氧不断与氮气进行冷量交换,蒸发成氧气。液氧中的碳氢化合物含量超过一定浓度,在低温下以固态形式存在,会随着液氧的运动而相互间碰撞产生静电,严重时会发生爆炸。

五、液氧中的乙炔

乙炔比液氧重。乙炔在空气中的含量极少,约为0.001~0.1ppm,在化工厂区附近可高达0.5~1.0ppm,由于乙炔在空气中的分压很低,即使将空气冷却到-173℃,空气中的乙炔也不是以固态形式析出,而是随空气一起进入空分塔中,在精馏过程中,乙炔在液空中的溶解度较大,约为20ppm,一般不会在液空中析出,而是随液空进入上塔。当上塔液氧在主冷中蒸发时,随气氧带走的乙炔量约为液氧中的1/24,随着液氧的蒸发,乙炔浓度不断提高,当超过其溶解度时,就会以固态析出。当主冷的结构形式不合理或出现局部堵塞出现干蒸发等,乙炔会浓缩析出发生局部爆炸,固态乙炔加液氧的爆炸敏感性极高,甚至比液氧炸药的可爆系数高18倍,由此可以看出乙炔与大气中存在的其它碳氢化合物相比,是可能形成空分塔爆炸性事故的最大危险源。它是一种不饱和烃,具有高度的化学不稳定性。

六、液氧中的其它碳氢化合物

主要有:甲烷、乙烷、丙烷、正丁烷、异丁烷等烃类,其化学性质比较稳定,爆炸极限范围比乙炔小,其中不饱和烃类在液氧中的爆炸敏感性在相同的碳原子数情况下随其不饱和度的增加而增加,敏感性次序如下(由小到大):CH4→C3H6→C2H6→C4H8→C2H4→C3H6→C2H2。由于不饱和烃类(C2H4、C3H6、C4H8)在液氧中能与NO、NO2产生反应,生成一种黄色油,也是一种引爆物,因此在空气分离过程中严格控制这类烃类的含量。

七、四氯化碳

空分装置在洗塔(适用于铜材质空气分馏塔)、配件脱油脂时使用四氯化碳作为脱脂剂。四氯化碳是一种无色透明、不易燃烧的油状液体,具有一定的毒性,有很强的麻醉作用,极易被皮肤吸收,中毒时产生头痛、昏迷、呕吐等症状。四氯化碳常温下与硫酸作用生成剧毒的气体——光气,在500℃以上时与水蒸气化合也可以生成光气。

八、膨胀珍珠岩(珠光砂)

为保证减少塔内系统冷量大量损耗,维持连续生产,在冷箱内要充满具有良好绝热性能的绝热材料——膨胀珍珠岩保温,由于该保温材料容易受潮结块,所以应向保冷箱内充入干燥的氮气以防止冷箱外湿气的浸入。膨胀珍珠岩保温灰粉尘极易被吸入肺部,严重时会形成矽肺,影响人体健康。

第二节空分塔的爆炸机理

一、空分塔的爆炸部位

空分塔的爆炸是空分安全生产的最大威胁,根据爆炸力的大小,爆炸可分为强爆和微爆两种。强烈的爆炸不仅使爆炸设备本身遭到破坏,还可能引起相邻设备遭到破坏,甚至造成人身伤亡。微爆只是引起个别设备或管道局部的破坏,甚至不为操作人员所察觉,只是在检修时才被发现。这种爆炸有时不会引起工况严重恶化而造成停车,只是使某些工艺指标有所变化,如主冷的微爆造成氮气漏到氧侧;主换热器部分通道微爆使产品纯度变化等。

空分塔的爆炸及爆炸部位,与空分装置的流程、产品出塔时的状态及主冷的结构形式等有关。高中压流程发生爆炸的机会相对较多;以液体产品出塔的内压缩流程形式爆炸的几率大大降低;以气态氧气出塔的空分设备,由于液氧的大量蒸发,发生爆炸的危险性杂质的液化点绝大多数都比氧气和空气的液化点高得多,因而主冷极易聚集爆炸危险性杂质,这样主冷则成为爆炸的中心部位。

冷凝蒸发器的爆炸部位,随其结构型式不同也有所不同,一般易发生在液氧分界处,以及个别液氧通道不畅的通道等。

据统计空分塔可能发生的爆炸部位在以下几处:(1)上塔、(2)下塔、(3)主冷、(4)液空节流阀、(5)液氧排放阀、(6)热交换器冷端、(7)液空进口处的精馏塔板等。无论在哪一部位的爆炸,其原因均是有液氧(或富氧液空)存在,并在蒸发过程中造成爆炸物的浓缩或沉淀,在引爆条件下促使爆炸发生。

二、爆炸的原因

形成爆炸的因素有三方面:一是可爆物的积聚;二是助燃物氧的存在;三是引爆源的作用,前两个因素是内因,后者是外因。

可爆物在空分中的危险性取决于:(1)可爆物杂质在冷凝蒸发器内积聚的可能性;(2)杂质本身的化学稳定性。在烃类杂质中,乙炔是形成爆炸最危险的根源。这是因为乙炔在液氧中的溶解度极低,约为6.5cm3/L液氧,过剩的乙炔会以白色固态微粒悬浮在液氧中。乙炔和其它不饱和烃类具有很高的化学活性,性质极不稳定。固态乙炔加液氧的爆炸敏感性极高,甚至比液氧炸药的可爆系数高18倍左右。固态乙炔有时在无氧情况下也可能发生爆炸分解反应,温度达2600℃,爆炸速度达2500m/s,其威力与烈性炸药(T.N.T)爆炸相当。其它不饱和稀烃也可能发生爆炸分解反应,如乙烯、丙稀等,但它们在液氧中的溶解度比乙炔高,以固态形式析出的可能性较小,故危险性小些。

引爆的因素:(1)摩擦与撞击的机械作用;(2)静电作用;(3)固态乙炔颗粒与塔壁的摩擦;(4)具有特别反应能力的物质(O3、氮氧化物)的促进作用;(5)压力脉冲等。

第三节空分塔防爆措施及安全技术规范

为杜绝空分装置爆炸事故的发生,日常管理和操作时应从以下几方面着手:

一、减少爆炸危险物带入塔内

可爆物的来源有两个方面:一是原料空气的吸入;二是从压缩机组或膨胀机带入的润滑油及其轻组分。

为减少可爆物进入塔内,空压机的吸入口尽量远离其它装置的排放口,尤其是烃类、CO2排放口等;采用双层床吸附清除水分、CO2、乙炔等,同时加入适量5A,有效清除加工气体中的氮氧化物等易堵塞组分;对空分系统的管线阀门安装前要认真脱脂;系统吹除时要避免分子筛粉末进入板式通道而堵塞低温液氧的流动,出现“干蒸发”和“死端沸腾”等。

二、防止静电产生

保证主冷凝蒸发器接地线完好,空分塔必须在距离最大的两个部位接地,接地电阻应低于10Ω;氧气管道上法兰跨接电阻应小于0.03Ω,若在法兰连接处没有跨接导线的地方,应单独接地。

三、防止可爆物的局部浓缩

有的精馏塔爆炸是在液氧中乙炔含量并不高的情况下发生,可能是可爆物局部浓缩析出而造成的,因此要采取措施控制可爆物的局部浓缩。

1.停车时间较长时,应将塔内液氧、液空排放掉,以免在自然蒸发时造成可爆物的浓缩;

2.保持液面稳定且不要低于规定高度;

3.在结构上避免死角导致液体流动不畅。

四、正常生产时控制主冷爆炸的防范措施

1.为防止冷凝蒸发器的静电感应引起因乙炔和碳氢化合物浓缩所造成的爆炸事故,冷凝蒸发器必须采取接地措施。

2.工艺操作上保持冷凝蒸发器液氧液面全浸式操作,不能过高,过高会引起精馏塔液泛,过低易产生碳氢化合物的浓缩和沉积。工艺流程设计上采用液氧内压缩流程。

3.安全排放液氧是冷凝蒸发器防爆的一个有力措施,应保证数量不低于氧气产量1%的液氧连续从装置中抽取,或每班定时排放液氧不少于1次。因碳氢化合物和二氧化碳比液氧重,一段时间后会沉聚在冷凝蒸发器底部液氧下面,通过液氧排放可以稀释液氧中碳氢化合物及二氧化碳浓度。

4.每周至少三次对液氧中碳氢化合物含量进行痕量色谱分析,并做记录,定量检测碳氢化合物含量,及时调整控制工艺生产。原中石化总公司对液氧中易燃、易爆危险物品含量指标极限值规定如下:

(单位:ppm)

品名报警值停车值

乙炔0.11.0

乙烷15.040.0

乙烯10.025.0

丙烷10.025.0

丙稀2.05.0

C41.54.0

总烃100250~500

说明:各类碳氢化合物含量按碳计。

5.总烃停车极限250~500ppm表示两种情况

(1)当乙炔、乙烷、乙烯、丙烷、丙稀、C4有一种含量达到报警值而低于停车值时,总烃停车极限为250ppm。

(2)当乙炔、乙烷、乙烯、丙烷、丙稀、C4含量都没有达到报警值时,总烃停车极限为500ppm。

6.当液氧中乙炔或碳氢化合物含量偏高时,应采取如下措施

(1)多测量,尽快查明含量增高的原因并进行消除。

(2)增加液氧排放量及排放次数。

(3)检查分子筛纯化器工作是否正常。

(4)分析大气中乙炔和碳氢化合物含量。

若采用措施后,乙炔或碳氢化合物的含量仍然增加,达停车极限时则应立即停车,排尽液体,对设备进行彻底加温。

五、控制氧气管道爆炸的防范措施

1.限制氧气在铁素体中的流速。氧气管道一般为不锈钢管,铁素体在氧气中一旦着火,其燃烧热非常大,温度急剧上升,钢管很快被熔化,其原因必定有特发性的激发能源,如:机械能(撞击、绝热压缩等),热能(高温气体、火焰等)、电能(电火花、静电等)。铁锈、焊渣等杂物会被高速气流带动。摩擦、撞击产生火花或静电是最典型的激发能源。

氧气工作压力MPa<0.10.1~0.60.6~1.61.6~3.0

氧气流速m/s2013108

2.在氧气阀后,应连接一段长度不小于5倍管径,且不小于1.5m的铜基或不锈钢管道。

3.应尽量减少氧气管道的弯头和岔头,并采用冲击成型。

4.在对焊的凹凸法兰中,应采用紫铜片作O型密封圈。

5.管道接地线应完好,法兰间电阻值不符合要求的应加连接跨线,接地装置应完好可靠。

6.管道及附件应严格脱脂,并用氮气或空气吹净。

7.对于直径大于70mm的手动氧气阀,只有当前后压差小于0.3MPa以内才允许操作。

8.氧气管网要有完整的技术档案、检修记录。

第四节装置安全生产技术要点

一、氮气、氧气使用安全技术要点

1.氧气、液氧安全使用要点

在液氧泵及粗氩泵周围要严禁烟火,氧气管线一般应采用不锈钢或铜材制造、压力表使用专用氧压表,使用普通压力表时一定要经过脱脂处理。

液氧和富氧液空都能助燃,不得在装置内部任意排放,应通过管道排放到专门的液氧坑中或通过残液蒸发器由蒸汽加温后排放到大气中,排放点周围应保持清洁,严禁有机物或者油脂积存。排放液体时,周围严禁动火作业,排放人员应注意带上手套等保护用品,皮肤不得直接接触管线、阀门,并要避免液体溅到身上,以防冻伤。

2.氮气、液氮、液氩安全使用要点

为避免装置区域内局部氮气、氩气含量过高,不得将氮气、液氮、液氩排放于室内,排放液体时要注意防止冻伤。在有氮气、氩气含量超标的环境中工作,应戴上空气呼吸器。检修充氮(氩)设备、容器和管道时,需要先用空气置换,分析氧气含量合格(大于19.5%,小于23.5%),并办理相关作业票证,落实保护措施后方可进入设备内部作业。

二、装置防火、防爆安全技术要点

1.在空分装置周围禁止吸烟和明火。凡是需要明火及会产生火星、火苗的工作,如电、气焊、砂轮磨削等,通常禁止在空分生产区进行。若确需进行,则必须采取措施,确保工作区空气氧浓度不增高,并要在专职安全人员的监督下才能进行。

2.防止无意识明火带入现场。不得穿着带有铁钉或任何钢质件的鞋子进入空分生产区,以免由于磨擦产生火花而导致火灾的发生。

3.在充满氧气环境中从事工作的人员,都应穿棉织品的内衣和外衣,不能穿易产生静电火花的质料工作服。在充满氧气的环境中不要快速脱合成纤维衣物。

4.严格忌油和油脂。凡是和氧接触的部位和零件,包括用于氧气管线、管件、阀门和其它一切接触氧气的附件必须是不可燃材料制成,且都要确保绝对的无油和无油脂。在安装、使用前都必须事先进行脱脂清洗。

脱脂清洗剂应该用碳氢氯化物或碳氢氟氯化物。如全氯丁烯,三氯乙烯等。

5.空分生产区现场人员的衣着必须无油无油脂。装置工作区内禁止贮放可燃性物品。对装置运行所必需的润滑剂和原料,必须由专人妥为保管。

6.要防止氧气的局部增浓,如果发现某区域空气中的氧气已经增浓或存在增浓的可能性,则必须清楚地作出标示,并加以强制通风。

应避免人员在氧气浓度增高的区域内停留,如果已经停留,则衣着已被氧气浸透,此时应立即用空气进行彻底的吹洗稀释置换。空分操作人员或接触氧气、液氧的人员不准抹头油。

7.氧气阀门,特别是高、中压手动氧气阀门,在操作时必须缓慢操作,避免快速操作,非调压阀不允许做调压用。

8.开启阀门时要注意阀后管段压力和温度的变化,如阀后管段升压迟缓而温度升得较快时,必须停止操作,查明原因。

9.开启氧气阀门时,开启前严禁采用敲击阀门外壳或阀杆以求松动的办法,尤其在开启转动不灵以及长期不用而且已生锈的氧气阀门时,应特别注意,妥善处理,以避免不必要的事故发生。

三、防止窒息安全要点

1.检修充氮设备管道时,需先用空气置换,分析氧含量合格后才可作业,检修时与其它氮气管道加盲板隔离。

2.要防止氮气的局部增浓,如果发现某些区域已经增浓或有可能增浓,则必须清楚的作出标记,并加以强制通风。

3.严禁人员进入氮气增浓区,如确需进入,则需先进行通风转换,并经检验分析确认无氮气增浓后才允许进入,并要在安全人员监督下进行。

4.人员在进入氮气容器或管道前,必须经检验分析确认容器或管道内氧含量19.5~23.5%,才允许进入,并要在安全人员监督下进行。若在含氧量小于19.5%的区域工作,还必须戴好隔离式面具。

5.充装保温材料时避免掉入冷箱发生窒息事故。

四、防止冻伤安全要点

1.裸冷后进入冷箱一定要穿好防冻用品。

2.在处理低温液化气体时,必须穿着必要的保护服并戴上手套,裤脚不要塞在鞋子内,以防液体触及皮肤产生严重冻伤。

3.液氧、液氮、液空要排放在专用的管线和地沟内,不得在车间或设备周围任意倾倒。

4.在进入空分装置的冷箱前,必须预先对有关区段进行加温,然后才能进入。

五、保冷绝热材料(膨胀珍珠岩)的安全使用要点

1.为保持冷箱内的绝热材料有良好的绝热性,在保冷箱内需充入干燥的氮气以防止冷箱外湿气的浸入,并应定期检查保冷箱内充氮压力。

2.为防止保冷箱内由于氧气渗漏而造成氧气增浓,导致绝热材料含氧,为此要定期检查分析保冷箱内气体组份,若发现有氧气增浓现象,应查明原因,用氮气进行置换,以使氧浓度降到安全范围内。

3.珠光砂流动性很好,比重很轻,装填时,千万要小心避免掉入珠光砂堆中发生生命危险。不能踏在分馏塔管线及支架、阀门、容器上装珠光砂。在冷箱上珠光砂的倒入口上设置格网等安全措施。

4.珠光砂的排放,必须首先打开主冷箱顶部和板式冷箱顶部的所有人孔。全量通入冷箱密封气进行彻底加温,与此同时,冷箱内的所有设备必须加温至常温。然后,检测冷箱内气体的含氧量,若其含氧量超过20.95%,则应将整套设备静置等待,直到符合标准。珠光砂的排放必须从冷箱顶部开始,逐渐向下排放。下部人孔(包括珠光砂排放孔)严禁直接打开。珠光砂的排放速度应该缓慢,若有冰块,必从冷箱顶部取出。采取以上措施是为了防止静电和无法估计的物理、化学反应,而损坏设备。

5.矿渣棉对人体也有刺激性,钻入衣内会引起皮肤过敏,在装绝热材料时,必须使用特制的面罩和手套,以防止损害工作人员的呼吸器官、眼、皮肤等。

六、液氧贮槽安全使用要点

1.随着贮槽内液氧的自然蒸发,槽内的液氧中的乙炔有浓缩的可能,要注意定期取样分析,浓度控制在0.1ppm以下;随时注意槽内的压力变化,防止超压,使用时要严格遵守JB6893-1997《低温液体贮运设备使用安全规则》。

2.贮槽周围应通风良好,四周应有标志,5m内不得有明火、可燃易爆物及低洼处。

3.必须有接地装置和防雷击装置。接地电阻不大于10Ω,防雷击装置最大冲击电阻30Ω,每年至少检测一次。

4.严禁过量充装,充装率不大于95%,但使用过程中也要控制液位不低于20%。

5.槽内有低温液体严禁修理,必须排液后用干燥氮气或空气吹至常温。

6.贮槽安全附件应禁油,并定期校验。

7.操作时启闭阀门要缓慢,若出现阀门冻结,应用氮气、空气或热水解冻,严禁用明火加热。

8.停用时增压器阀门要关闭。

七、四氯化碳、三氯乙烯安全使用要点

1.使用四氯化碳、三氯乙烯的地点应该在露天或通风良好的地方进行,工作人员应有防毒保护措施,戴上猪嘴式面罩及胶皮手套。

2.连续工作8小时以上时,空气中四氯化碳含量须不大于50mg/m3,现场严禁动火作业。

3.物品应密闭避光保存,严禁与强酸、强碱接触,以防变质。

4.需要脱脂的部件,在脱脂前不能沾有水分,否则会产生化学腐蚀。

5.脱脂后应用干燥氮气或空气吹净。

八、安全保护技术防范措施

1.厂房设计

(1)空分装置的厂房和附属建筑必须设置适当的通风系统,尤其是在地下室、地坑、通道等易造成气体成份增浓的地方。

(2)在可能有液氧泄漏的地方,地板不得覆盖任何易燃材料(如木板、沥青等),而且必须平滑,不得有接口和断层。

(3)空分装置的厂房和附属建筑要开有紧急出口,且设置明显的标记。

2.防火设备

在氧气可能增浓的区域、场所设置“严禁吸烟”、“禁止明火”之类的醒目警告牌。

应有安全可靠的报警系统。

要设置足够的灭火设备。

3.防止超压:

在受压状态下工作的所有容器和管线,以及内部压力可能升高的容器和管道,必须配备有防止超压的安全装置(安全阀或爆破片等),且这些安全装置必须保持良好的工作状态,安全阀的起跳压力要定期进行检查,并有铅封。

空分装置的报警系统必须定期进行检查。

4.设备管线吹扫:

用压缩空气吹扫时要确保压力表好用,严防超压。

吹扫时各分析阀要打开吹扫。

流量计、液面计根部阀一定要拆开,不得遗漏,确保畅通。

吹扫节流阀时,身体应避开阀孔,防止机械杂质喷出伤人。

第五节环境与工业卫生管理规定

1.噪音危害

本装置压缩机岗位噪音较大,操作室内噪音应小于85dbA。

为降低操作现场的噪音强度,机组管路可以包隔音材料;也可以设隔音室通过双层玻璃观察运行情况,并定期巡回检查;空分塔升温吹除时应佩戴防噪设备。

为保证操作人员到现场工作巡检时减少噪音伤害,每个职工发放耳塞。

2.膨胀珍珠岩在装填、卸出时,摩擦粉碎,产生大量粉尘,覆盖范围较大,浓度较高(尤其在室内),吸入肺内,容易产生矽肺。装卸珠光砂时要佩戴劳保口罩。高空填装时防止人落入珠光砂内被淹没而窒息。

3.在使用CCl4脱脂时要有防护措施,严防中毒。使用后的脱脂剂应做好回收,严禁倒入地沟等地污染环境。

篇5：吸附法油气回收装置及安全设计措施

一、前言

原油从开采到炼油厂加工,以及成品油从炼油厂的产出到最终用户消费,通常要经历若干储存、装卸过程。在这些过程中,由于温度、气压、盛装油品容器的气液相体积变化等因素影响,有一部分油气会因此而挥发进入大气,造成油气的损耗。从油气回收的角度分析,油气损耗大体可分为三大部分,一是储罐部分的油气呼吸损耗,主要集中在原油中转站、炼油厂、油库等;二是火车、汽车、轮船等运输工具装卸作业过程引起的油气损耗;三是汽车加油站的油气损耗,由槽车向加油站卸油和油枪加油两部分油气损耗构成。

油品的蒸发直接危害人类的生存环境。由于轻质油品大部分属于挥发性易燃易爆物质,易聚集,与空气形成爆炸性混合物后沉聚于洼地或管沟之中,遇火极易发生爆炸或火灾事故,造成生命和财产的重大损失。由于油气爆炸极限范围宽,油气扩散范围广,由此引起的火灾爆炸事故时有发生。特别是在密闭状态下的油罐、油库、油船仓及槽车内,更易发生爆炸事故。排放到大气中的油气分子污染环境,既产生光化学烟雾,又破坏臭氧层。

储运过程的油气损失,造成宝贵的石油资源的浪费。根据国内外多年来的研究,在装车过程中,排入大气中的气体中平均含烃类为1.3kg/m3。2005年,我国的汽油消费量为五千多万吨,汽油挥发损失量近九十万吨,直接经济损失五十亿元。

早在60年代国外就对装车、装船过程蒸发损耗油气进行回收技术的研究,70年代,世界上技术先进的国家,如美国、日本、西欧国家已广泛采用油气回收技术,解决了装车、装船过程油品损耗的问题。在美国,不仅炼油厂和油库采取了油气回收措施,而且所有加油站都建立了密闭卸油和加油系统,使加油站基本无油气排放。欧盟的炼油厂和油库已经普遍采取了油气回收措施,对加油站的油气污染治理工作也已经开始,2005年之前欧盟的加油站均采取了油气回收措施。

在国内,油气回收还是个新兴产业,实际应用不多。随着安全、环保、节能意识的逐步增强,国内对油气回收的广泛应用已经提到议事日程。由于油气回收装置的主要使用场所是炼油厂、油库、加油站等易燃易爆危险性场地,人们对油气回收装置自身的安全问题很重视,也有些疑虑。

2006年2月,位于“中国光谷”武汉东湖新技术开发区的湖北楚冠实业股份有限公司经过多年的研究,成功开发出我国第一套具有自主知识产权的吸附法油气回收装置。经过中石化环保专家现场严格的测试,其油气回收率大于99%,排放的尾气中非甲烷总烃浓度低于3g/m3,性能水平能满足国外严格的排放标准要求,填补了国内空白。这套装置采用了撬装式,结构紧凑,其中一个很重要的特点就是:整个系统无论是在撬体上的设备、仪表、电气,还是撬体外的电气控制柜和操作控制台,都采用了很严格的安全防爆设计,自身的安全性能很高,解除了用户的后顾之忧。目前,公司的吸附法油气回收装置已经形成多种规格的系列化产品,并制定出了严格的企业标准,确保了装置在设计、制造、安装等方面的质量,适宜于炼油厂、油库、加油站等易燃易爆危险性场所使用(见图1、图2)。本文从安全的角度探讨了吸附法油气回收装置在设计时采取的安全措施及注意事项。

二、装置构成

目前,吸附法油气回收装置无论是国外还是国内的流程,都主要由两部分组成:吸附部分、吸收部分。吸附部分主要由两个交替使用的吸附罐组成,其中一个吸附罐处于吸附油气阶段,另一个吸附罐则处于对吸附饱和的吸附剂进行脱附的阶段。吸附剂一般采用油气回收专用的活性炭或硅胶。脱附过程由真空泵完成。吸收部分采用汽油或轻柴油(炼油厂可以将回收后的富油送回炼厂重新炼制)作为吸收剂,吸收过程在填料塔中完成,塔顶未吸收完全的尾气重新返回吸附罐的入口循环吸附。吸收部分主要是将富气变成液态汽油,也可以采用冷凝的方法达到相变的目的。

楚冠公司的吸附法油气回收装置工艺流程简述如下(见图2):

从火车槽车及汽车槽车密闭装油鹤管汽油管线来的油气,经凝缩罐分离出其中游离液滴后,进入活性炭吸附罐A,油气中的烃类组分被活性炭吸附在孔隙中,空气则透过炭层。达到排放要求的尾气由吸附罐顶部排放口经阻火器后排至大气。

当炭吸附罐A烃类吸附量达到一定值、在吸附罐顶部即将穿透前,通过PLC程序控制系统按照预先设定、调整好的时间,自动切换至另一炭吸附罐B进行吸附工作,而炭吸附罐A转入再生阶段,由解吸真空泵对其抽真空至绝压10KPa以下,吸附在活性炭孔隙中的烃类被脱附出来。为了保证炭床中的烃被尽可能清除干净,在后期引入少量空气对炭床进行吹扫。

活性炭床层设置有上、中、下多个测温点。活性炭吸附油气时,由于吸附热的作用,床层温度会升高,当床层温度升至一定值时控制系统会报警,必要时自动切换至另一炭罐工作,或关闭油气进口阀门,以确保安全。活性炭脱附油气时,为吸热过程,床层温度又会下降。

脱附出来的高浓度油气(富气)进入真空泵后,与工作液及部分凝结的液态汽油在真空泵出口分离器中分离。

自真空泵出口分离器分离出来的油气(富气)送至填料吸收塔下部,与自上而下的喷淋汽油在填料中充分接触,高浓度的油气被汽油吸收。在吸收塔未被吸收的少量低浓度油气,从吸收塔顶部再引至活性炭罐前油气总管,送入炭吸附罐进行循环吸附。

三、标准与规范

严格遵守国家相关标准和规范是设计上的原则问题。吸附法油气回收装置在安全设计时所采用的相关标准规范主要有:

GB50156-20**汽车加油加气站设计与施工规范

GB50074-20**石油库设计规范"

GB50160—92石油化工企业设计防火规范

SH3097-2000石油化工静电接地设计规范

SH3063-1999石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范

JTJ237-99装卸油品码头防火设计规范.

GB50058-92爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范

四、防爆措施

当汽油蒸气浓度达到爆炸极限时(浓度为0.6%-8.0%V),遇到明火就会产生爆炸燃烧。因此,我们从吸附法回收的工艺特点及可能造成的各种安全隐患入手,一一采取针对性的措施,从方案选择、工艺安排、流程组织、设备布置、工艺配管等方面严格把关。

1、工艺控制措施:

采用经过反复、精心筛选的优质高效的油气回收专用活性炭。这种煤基活性炭非常适合汽油挥发气反复吸脱附场合,脱附性能非常好,自然耐温高达450°C,既能有效地保证系统的再生效果,又大大降低了出现热点的频数,具有工业应用的最佳安全性;

活性炭床层多处设置温度报警、联锁。由于活性炭在吸附时温度升高,脱附时温度下降,当吸附时活性炭温度升高进入危险范围以前,控制系统就自动报警并联锁切换进入脱附状态,确保活性炭温度不会继续升高而危及安全;

活性炭罐油气入口前配有凝缩罐和液位计,从而避免液态汽油进入活性炭床层;

采用液环式真空泵,泵内运行温度较低,不会超过油气的自燃温度,有效地消除了隐患;

分离罐和吸收塔均设置液位报警、联锁;

采用先进的控制系统,自动化程度高,正常运行时关键工序全自动操作,所有温度、压力、流量等参数均可实行实时趋势及历史趋势查询功能;装置在运行过程中产生的报警和运行信息长期存储,用来监督管理各种生产运营故障。自动控制系统同时并行设置手动控制系统;

系统设置了阻火器及切断阀,进出装置的汽油管线上设有自控阀门,故障或停机状态使汽油不再进入装置;

位于现场的所有设备、电气、仪表、控制箱均按国家相关标准采用严格的防爆设计、选型;

排放的尾气烃类浓度严格控制在10g/m3以下,以远离油气的爆炸极限下限。尾气浓度的监控可设置可燃气体检测报警系统,其高限报警设定值应小于或等于0.15%或5g/m3。报警器设置在控制室或值班室内。可燃气体检测器和报警器的选用和安装,应符合SH3063《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》的有关规定;

输送油气和汽油的管线,应根据流量选取适当的管径来控制适当的流速,管内的油品流速不应大于4.5m/s,尽可能避免产生静电。

2、设备、管道及布置配管:

吸附罐设计时,由于其工作状态为常压与高真空两种工况交替进行,应按JB4735-1995《钢制压力容器—分析设计标准》的要求对其交变应力集中部位进行疲劳分析。

放空排气管的出口,应高出地面2.5m以上,并应高出距排气管3m范围内的操作平台2.5m以上。排气管周围15m半径范围内不应有明火、散发火花;

管段坡度不应小于2‰,一般按1%;

’固定工艺管道宜采用无缝钢管。埋地钢管的连接应采用焊接,必要时选用耐油、耐土壤腐蚀、导静电的复合管材;

油气回收连通软管应采用导静电耐油软管;

真空泵、油泵等周围应预留出必要的检修、安全空间。

五、防静电措施

静电易起火,加油站、油库、装车现场都安装有防静电接地装置。油气回收装置内的设备管道内介质是汽油和油气,如果油管无静电接地,造成静电积聚放电,极易点燃油蒸气。油品由于磨擦而产生静电的电压可高达几十万伏,处理不当易造成放电,引起爆炸燃烧事故。(?;f&H&~,V3h2i0g8*5t

爆炸危险区域内管道上的法兰、胶管两端等连接处应用金属线跨接。(当法兰的连接螺栓不少于5根时,在非腐蚀环境下可不跨接)。平行敷设于地上或管沟的金属管道,其净距小于100mm时,应用金属线跨接。管道交叉点净距小于100mm时,其交叉点应用金属线跨接。跨接是使其形成等电位,防止相互之间存在电位差而产生火花放电。防静电接地装置的接地电阻不应大于30Ω。6/(o;b#Z$N

工艺流程中真空泵及油泵入口管线上设置有过滤器,但不要随意设置精密过滤器,否则油品中静电产生量会明显增加,有时会增加10~100倍。

确保接地良好。静电接地能减少电荷向地壳泄露的电阻,加快油品中电荷的泄露。

六、防雷措施

雷电直接击中油气回收装置,或者雷电作用在油气回收装置等处产生间接放电,都会导致油品燃烧或油气混合气爆炸。加油站、炼油厂、油库本身的安全措施是很严格的,一般配备有接闪器、引下线、接地装置、避雷针。油气回收装置必须进行防雷接地,罐体、管道、法兰及其它金属附件均进行电气连接并接地,接地点不应少于两处。

防雷接地、防静电接地、电气设备的工作接地、保护接地及信息系统的接地等,宜共用接地装置,其接地电阻不应大于4Ω。当各自单独设置接地装置时,配线电缆金属外皮两端和保护钢管两端的接地装置的接地电阻不应大于10Ω,保护接地电阻不应大于4Ω。

信息系统应采用铠装电缆或导线穿钢管配线。配线电缆金属外皮两端、保护钢管两端均应接地,其配电线路首末端与电子器件连接时,应装设与电子器件耐压相适应的过电压(电涌)保护器。380/220V供配电系统的电缆金属外皮或电缆金属管两端均应接地,在其电源端应安装与设备耐压水平相适应的过电压(电涌)保护器。

信息系统的配线电缆应采用铠装屏蔽电缆,宜直接埋地敷设。电缆金属外皮两端及在进入建筑物处应接地。当电缆采用穿钢管敷设时,钢管两端及在进入建筑物处应接地。

雷雨时应停止卸油作业,停止油气回收装置运行。

放空管应在避雷装置的保护范围之内,且应有良好的接地。

七、结束语

油气回收装置的安全必须从源头——设计时就把关,除了要严格遵守相关标准规范外,还要根据油气回收装置自身的工艺特点,特别是活性炭用于油气吸附与脱附时可能产生的危险性,要采取积极、周密、稳妥的工艺控制安全措施,同时在防爆、防静电、防雷方面要面面俱到,始终把安全放在首位,不能存侥幸心理。