球罐接管改造施工技术措施

篇2：工艺管道试压吹扫施工技术措施

一、?工程概况

本工程为包头中援绿能天然气有限公司2#美岱召LNG加气站,设计规模30×104Nm3/d,主要工程内容为加气站工艺设备安装及电气自动化安装调试、保运,有中石化工建设限公司负责本工程工艺管道、设备及仪表工程项目安装。进气管路部分工作压力为0.8Mpa,设计压力1.6Mpa,为了能够做好工艺管道试压、吹扫工作,保证试压、吹扫一次顺利通过,编制本施工方案。

二、编制依据

《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-20**/2004(包含2004年第一号修改单)

《工业金属管道设计规范》GB50316-2000

《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000

《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999

三、试压施工方案

管道试压原则上按照“分级别、分系统”进行。按照设计及规范要求,管道安装完毕,无损检测合格后,对焊口进行统一酸洗,对管道系统进行压力试验,系统压力试验包括强度试验和严密性试验,压力试验合格后进行管道吹扫。采用氮气进行试压。

四、试压试验前的准备

4.1管道系统压力试验前应按设计要求将管道安装完毕,无损检测合格后进行。;

4.2静电接地测试记录;

4.3焊缝及其它应检查的部位不应隐蔽;

4.4临时盲板加置正确、标志明显、记录完整;

4.5试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求;

4.6有经批准的试压方案,并经技术交底;

4.7备好试压、吹扫的方案。

4.8试压吹扫设备完好。

4.9以洁氮气作试验介质的管道。

4.10试压、吹扫前,将同组内的管线用临时接管连通。

4.11盲板的管理:对所有的盲板编号,由专人进行管理,并做好统计工作,安装时挂牌;拆除时要根据其编号、记录拆除,防止漏拆。

五、压力试验

5.1实验前准备

5.1.1试验介质为氮气,准备好充足的气源。

5.1.2因试验压力不同或其他原因不能参与管道系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片等应加置盲板隔离,并有明显的标志。

5.1.3压力试验的压力应符合如下规定:

气体压力试验的压力应为设计压力的1.15倍。

当设计温度高于试验温度时,管道的试验压力应按以下公式进行核算。

Pt=KP0[σ]1/[σ]2

其中:K-系数,液体压力试验取1.5,气体压力试验取1.15;

Pt-试验压力,MPa;

P0-设计压力,MPa;

[σ]1-试验温度下材料的许用应力,MPa;

[σ]2-设计温度下材料的许用应力,Mpa

5.2气压试验

5.2.1气压试验前要准备好肥皂水等试压、检验用工具;

5.2.2检查要试压的管道系统是否已符合有关要求,关好各放空、排凝阀;

5.2.3试验用的压力表需经检验,精度不得低于1.5级,表的量程为最大被测压力的1.5-2倍。试验系统所装的压力表不少于2块,其中一块压力表应装在系统的最高点,并以最高点的压力为准;

5.2.4气体压力试验时,必须用空气或其他无毒、不可燃气体介质进行预试验。

5.2.5气压试验时,升压应缓慢进行,达到试验压力的50%后稳压3min进行检查,如无泄漏及异常现象,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力后停压10min,然后降至设计压力,用肥皂水检查焊缝、法兰连接及螺纹连接部位,无泄漏为合格;

5.2.6试验过程中若有泄漏,不得带压修理。缺陷消除后应重新进行试压;

5.2.7气压试验合格后在安全地点排气,排气点周围要设置警戒区,闲人不得入内;

5.2.8管道系统试压完毕,应及时拆除所用的临时盲板,并填写管道系统试压记录。

六、管线吹扫

6.1主要施工方案

管道的吹扫在管道压力试验结束后进行,管道吹扫前应将管道上的仪表元件(安全阀、仪表等)全部拆下,吹扫完毕后恢复。吹扫时分系统进行,吹扫顺序按照“从高到低、从里到外”,并应按主管、支管、疏排管依次进行,吹扫出的脏物不得进入已合格的管道内。

管线吹扫系统的划分可以按照试压系统的划分进行。吹扫时也可将几个系统串联在一起进行吹扫。

6.2管道吹扫目的和吹扫前的准备工作

保证整个管道的安装质量,防止管道系统内杂物的进入LNG储罐、低温泵及加液机,保证整个系统的正常工作。

6.2.1管道系统压力试验合格

6.2.2吹洗介质达到使用条件

6.2.3打开管路系统中阀门打到最大开度

6.2.4临时排气管及用于检验吹扫结果的标靶已制作安装完毕

6.2.5对加液机的进口进行防护防止有杂物进入。

6.2.6连接的安全阀、仪表件等要先行拆除,对已焊接在管道上的阀门和仪表,应采取相应的保护措施

6.2.7不参与系统吹扫的设备及管道系统,应与吹扫系统隔离;

6.2.8管道支吊架要牢固,必要时予以加固。

6.3技术措施

?6.3.1、吹扫范围:

a、从卸车液相口到LNG储罐进液口单向阀的部分管路以及回气管路;从LNG储罐出液口到LNG低温泵部分管路。

b、从LNG低温泵出口到加液机进液口的进液管路及回液管路、放空管路。

c、从LNG储罐回气管路至锅炉房管路。

6.3.2、吹扫气源:氮气

6.3.3、为了吹扫方便及压力的观察,排气管上增设排气阀门和压力表。

6.3.4、管路上面的压力变送器等仪表阀门关闭。

6.3.5、吹扫时用锤(不锈钢管道用木锤)敲打管子的焊缝、死角和管底等部位。

6.3.6、吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力,流速不宜小于20m/s。在排气口用白色靶板检查,2min内其上无铁锈、尘土及其它杂物为合格。

6.4、管路吹扫结合BOG空浴式加热器和阀门等系统进行,吹扫流程如下:

a、打开管路系统上所有的阀门,关闭排气管上的排气阀门。

b、打开进气阀门,观察排气管上的压力表,当管路系统压力上升大于0.4Mpa-0.6Mpa时,对管路所有阀门、法兰连接处进行检漏。

C、当确认无泄露后,打开排气管上的排气阀门,同时关闭进气阀门,

当压力降低到0.4Mpa时候关闭排气阀门,打开进气阀门进行升压以便进行第二次吹扫直到合格为止。

6.5吹扫结果检查(后附吹扫记录)

?6.5.1、白色靶板靶板置于排气口处,连续2次更换靶板检查,如靶板上肉眼查看无铁锈、尘土及其它杂物和任何因吹扫而造成的痕迹,板上无锈和脏物即为合格。

?6.5.2、管路吹扫合格后,应填写吹扫记录,同时恢复仪表阀门的打开。

6.5.3、管路吹扫合格后,不得对管路进行切割施焊。

七、试压吹扫安全措施

7.1技术人员,安全人员及班组成员在进行试压吹扫前要做好检查工作,消除事故隐患。

7.2在吹扫口设置安全警示牌,并派专人值勤。

7.3升压应缓慢进行,检查人员应从升压开始进行检查,发现问题及时处理。

7.4试压过程中严禁敲击管道。

7.5试压过程中如遇到泄露,不得带压修理。

7.6检查人员必须加强巡线检查工作,对每一个管号的每一道焊口、每一个密封点都认真检查,不得遗漏。

7.7禁止向装置工艺设备、管道、仪表方向吹扫排放。

7.8、吹扫应对吹扫管路阀门、盲板、进气点、压力表等部位进行细致的检查杜绝事故隐患。

7.9、管道系统吹扫时,吹扫口应固定牢固,吹扫口、试压排放口不应朝向电线、道路和有人操作的场地

7.10、管道吹扫合格并复位后,不得进行影响管内清洁的其他操作。

篇3：燃气管道穿越河流抢修施工技术措施

?敷设地下燃气管道时,常需穿越河流,其施工工艺根据施工现场条件而定。目前一般采用的施工方法为架空跨越和水下敷设两大类。

一、架空跨越法

穿越河流的管线从水面上架空而过,适用于附近有桥梁或河流较狭窄的情况。

架空跨越可分:附桥架设法、管桥法和拱管法等三种类型。

1.附桥架设法

由于城市地下燃气管道一般敷设于公路旁,在穿越河流时即可依附于公路桥梁两边架设,故也称“桥管”。该方法在施工中最为常见。

(1)桥管安装位置桥管安装位置一般由桥梁管理部门指定。一般布置如下:

①新建桥梁预留的管孔内(见图2—9—26)。

图2—9—26架设在桥梁上的预留孔

②原有桥梁无预留孔而需搁置在特制钢架上(见图2—9—27)。

(2)吊装荷重计算有关管道架空绕度计算参阅第三章。桥管绕度的平衡安装见图2—9—28。

由于钢管的吊装在离水面数十米的高空进行,与陆地上正常施工相比应增加吊装安全因素。

计算最大吊件质量的方法与钢管施工同。根据吊装的落点、吊机停放位置的距离,选择吊机类型。为确保吊机操作时的稳定,应考虑吊臂与水平仰角为60。。吊机停放位置应选择在平整的场地,距离桥栏杆应大于一米。

吊机选定后应将吊装时的总荷重与该桥梁的载荷作校核,满足下式才可施工:

∑m

式中m1——钢管质量(吨);

m2——吊机质量(吨);

m3——工具、操作人员的质量(吨);

F——桥梁载荷能力(吨)。

当∑m>F时可采取加铺铁板使载荷分散或移动吊机停放位置等方法来弥补。

?

图2—9—27钢管过桥架空安装示意图

1—桥桩;2—镶接铸管;3—绝缘玻璃布沥青(离地面700毫米以上);4—支墩;

5—波形管托架;6—固定半圆环;7—波形管;8—桥栏杆;9—桥灯

(3)操作顺序桥管施工应由专人负责指挥,吊装按照先桥上后桥下的顺序进行。吊装中应遵守安全规程,按预先制订的施工方案实施。

①根据挠度计算的数值,在地面平台上完成直管部分拼装焊接(跨距大的河流可分若干段)。

②直管部分吊装就位时,为防止钢管扭转(特别稍带拱形的钢管),应采用“八字型”双索吊装。为减少架空焊接量,吊装长度应根据吊机荷重选择最大值。吊装的直管用抱箍加以固定后,方可拆除吊装绳索。较窄的河流,直管部分可以一次吊装完成。较宽的河流可分若干段,在支架上拼接,但必须引放样线,使各段拼接的直管保持同心。

图2—9—28较大跨距桥管绕度的平衡安装

③除较窄的河流外,一般桥管均需安装温度补偿器。

补偿器应设置于直管部分,为水平安装。补偿器的两侧钢管应设支架,或预先制作托架作支点。目前桥管上广泛采用“波形补偿器”。

④分别用放样线定出桥管和岸管的轴线,丈量出垂直距离,根据盘弯角度,计算出两侧引管具体尺寸,在地面平台上制作成双弯管配件(丈量方法见本章前述),然后分别吊装至桥管两端拼接。

在口径较小(一般φ5300毫米以下)、长度较短(一般10米左右)的情况下,桥管和引管可在地面上拼接为整体一次吊装就位,可避免架空拼焊量,提高工效。

⑤与岸管镶接应在最后阶段进行。引管的岸侧直管部份长度应大于200毫米,并砌筑混凝土基础为支点,以防桥管载重引起下沉。

⑥除锈、防腐。清除钢管表面铁锈,涂二度底油漆,(大部分可预先在地面上完成)。引管的埋地部分防腐应采用外包玻璃布和沥青(三油二布),并延伸至地面上20厘米。

2.管桥法

当地下管穿越河流时无桥梁依附或有桥梁但无条件供管道架设时通常采用打桩、架空的穿越施工。这种方法称“管桥法”。

(1)按照穿越管道的轴线位置定出管桥桩的定位直线,并根据设计要求确定打桩点,完成打桩。管桥桩横梁上应预埋抱箍螺钉。

(2)由于无桥梁依附,管道拼接将在河流某一岸进行。由于吊机无法停靠,使吊装就位发生困难,施工中采用牵引方法将管道拖移就位。因此,施工前必须在河岸选择好桥管拼接位置,并制作好“拼装平台”,在“平台”的对岸打桩(地锚),安装电动卷扬机。

牵引设备的牵引力的验算式为:

Q>N;N=PfK

式中Q——牵引力(牛);

N——牵引载荷(牛);

P——牵引管道所受的重力(牛);

f——摩擦系数,钢与土壤取0.4;

K——起动系数,取2。

(3)在较狭的河流上施工时,一般采用移动吊装法。根据测量所得尺寸在河岸“平台”上将“管桥”整体全部制作完成,两端封口,然后启动设置在对岸的牵引设备,将“管桥”移至水中,并借助于水的浮力将管桥的一端浮运至对岸,然后在两岸各设一台吊机同时协调起吊至“管桥桩”上就位,并随即用抱箍加以固定。

(4)在较宽河流上施工时,由于跨度大“管桥”无法整体吊装,可采用“浮运吊装”法(见图2—9—29)。

图2—9—29过河桥管浮运起吊法安装示意图

1—滚动活轮组;2—吊车;3—船吊设备;5—敷没钢管;6—驳船;

7—钢管安装座;8—钢筋混凝土管桩;9—牵引钢绳;10—吊车;11—卷扬机;12—地锚

在河岸设置操作平台,并安装滚动活轮组。于河对岸打“地锚”,安装电动卷扬机和滚动活轮组呈一直线。并选用小型驳船,在船上搭建平台,其高度与河岸平台呈同一水平(以吊装时水位计)。

操作时,先将钢管吊至活轮组上组装焊接(活轮组可视现场条件设若干组),完成后运用对岸牵引设备,将已组装的钢管往对岸方向移动,并将移至河中钢管搁置于驳船平台上,并加垫块将钢管调整至水平位置,再往钢管下垫入木板或橡胶板,防止滑动。然后启动卷扬机牵引钢管,利用驳船的浮力即可很方便、平稳地将钢管逐渐移动。与此同时,在河岸的平台上逐段组装钢管,依次逐段进行,当桥管全部组装完成后,按图示要求运用河二岸停放的吊机,将钢管吊装至桥桩上就位。如:二台吊机荷重无法承受,则可在河流中设“浮吊”配合吊装。

3.拱管法

拱管法是将穿越河流的等截面钢管预制成拱形管,然后整体安装。

拱管必须验算其抗弯强度,主要考虑其空间稳定性,因为风力吹动使管产生较大的扭矩。空问稳定性可用对拱管的矢跨比进行验算:

?

式中f——拱管高度(米);

l——拱管弯曲长度(米)。

当管自重和风载较大时可采用较小的矢跨比,但温差较大地区用较大的矢跨比。

为减少引管扭转应力,拱管两侧应砌筑牢固的混凝土基础并加抱箍(见图2—9—30)。

拱管跨度大,可以不必设管桥桩,但安装困难,只能在局部地区选择使用。

图2—9—30拱管法安装示意图

二、水下敷设法

当穿越河流的管道因水上航道限制而无法采用架空跨越方法时,则采用“倒虹吸管”方法在河底土层中埋设穿越。在水下敷设管道比架空跨越施工难度高,必须编制完整的施工方案,并报请航运部门批准和支持。

1.施工准备

水下管敷设涉及到较复杂的施工技术、安全机具等问题,施工前应按照设计要求作好充分的准备工作。

(1)核对施工地区河流的水文地质资料

①测量穿越河流的水位,并了解历史最高水位。

②测定穿越点河流流速。河底流速一般取河面流速的0.85~0.9。

③在河流两岸钻孔取样,了解河底的土质情况。

(2)施工方法选择

①水位较低、流速较慢、土质较好的允许封航的中小型河流宜用“围堰法”施工。

②水位较高、流速较快、没有条件封航的中小型河流可采用“浮运下沉法”施工。

③大型河流、没条件封航的中型河流可采用“顶管施工法”。

(3)穿越施工点的确定

①管位在符合设计要求的前提下,穿越点应选择在河流平直、水流平缓、河底平坦、河床稳定、地质构造单一、两岸具有较宽阔漫滩,和具备操作场地的河段。

②下列地带不宜穿越沙滩或浅水滩:桥梁上游三百米,下游一百米之内的地区,船只可能停泊下锚处,沿岸建筑物和地下管线密集、无施工场地的河段。

(4)施工时间的选定

根据掌握的航运资料和水文资料,将施工时间安排在雨水少、河流枯水期、航运淡季时,可减少人力、物力,增加工程的可靠性。

2.河底沟槽开挖

(1)围堰法在待穿越水下管线两边,堆筑临时堤坝,阻挡水流并排除堤坝间的积水。然后开沟敷管,回垫覆土。此方法简单,需要设备少,但是必须在断航下施工,有一定的局限性。

围堰的种类较多,常见有土围堰、草土混合堰、木排(槽钢)桩围堰和草麻袋围堰等方式。详见图2—9—31。

图2—9—31各种河底围堰示意图

1—石块竹笼;2—粘土草包防冲层;3—粘土草包护层;4—砂质粘土;5—石块护脚;

6—钢板;7—槽钢桩;8—土质堰体;9—满布铅丝绳:10—敷设管道;11—草(麻)包

粘性土;12—敷设管道;13—散草;14—捆草;15—粘性土壤

①土围堰采用含有卵石的砂质粘土料堆成梯形并夯实,水流急时外层用粘土草包和石块保护,防止水流冲涮。此方法简单,在流速小、河流狭窄情况较适用。

②草土混合堰由草捆与粘土相问堆压而成。草呈柔性以抗水,受土荷重而密实,有很稳定的抗渗性能。造价低廉、施工方便,适于水深在6米内,流速小于3米/秒的河流中。围堰土和草的体积比为1:1.5左右,堰体底宽取水深4~5倍为宜。

③槽钢(木排)桩围堰用槽钢桩或木桩打入围堰两侧,间距为一米左右,入土深度视水深和流速而定。围堰两侧用铁板封闭,填土夯实。

由于填土量比土围堰、草土混合堰少,一般适用于水深3米、流速2米/秒的河流。

④草(麻)袋围堰在草(麻)袋中装入松散粘性土(装填量为袋容量的2/3),堆筑于围堰两侧,中间加砂质粘土。适用于水深3~5米,流速为1~2米/秒,河床不透水场合用。

各种围堰构筑要求详见表2—9—5。

表2—9—5各种围堰构筑要求

分类填料顶宽(米)边坡临水面背水面土围堰

草土混合堰

草(麻)袋围堰

钢(木)桩围堰松散粘土、砂粘土

粘性土及草

草袋、粘性土

粘性土2~4

1~2

2~2.5

0.8~1.51:2~1:3

1:2~1:3

1:1~1:0.5

1:02:3~1:2

2:3~1:2

1:0.5~1:0.2

1:0

(2)水下开掘沟槽带水开掘河底沟槽的操作既困难,又费时,当水深超过0.7米时用人工一般无法操作,则需采用机械来开挖。操作中必须随时测量,以防水下沟槽超深。开挖方式可选用以下四种:

①拉铲开挖(见图2—9—32)拉铲是钢制的底部有齿状铲刀的铲斗,在前后系上钢丝绳经过滑轮引至卷扬机。操作时启动卷扬机来回牵动拉铲开挖河底沟槽。用此方法开挖沟槽.其底部成弧形,无法保持平整。

图2—9—32水下拉铲开沟示意图

1—双鼓轮绞车;2—尾塔拉绳;3—竖杆;4—曳引绳;5—曳引尾绳;

6—竖杆;7—尾塔拉绳;8—拉铲

②采用挖泥船开沟挖泥船的类型根据土质选定。各类粘性土壤可选用绞吸式挖泥船,抓斗式挖泥船或轮斗式挖泥船。非粘性土壤可选用吞口式挖泥船。

③采用水力吸泥器或空气吸泥器水力及空气吸泥器的作用原理和射流泵一样,是利用高压水或压缩空气通过一个喷嘴,在管内造成负压产生吸力将泥砂送出水面(图2—9—33)。

这种方式适用于砂性土壤。对于粘土或较坚硬的土壤应配备射水装置,先碎土、再吸泥,也同样达到较好的效果。

④爆破开沟适用于基岩河床的水下开沟以及不适宜机械开挖的软性土层。爆破法无需大量机具和人工,施工期较短,对于小型管道的水下沟槽,爆破后即成沟型。对于口径较大的管道沟槽往往是采用爆破和其他方法配合进行,先爆破起松后,再用其他方法开挖。

(3)水下管道敷设

①河底拖运敷设当密封管体的自重大于水的浮力时,将自然下沉至河底。施工时先测量已开挖沟槽位置,在河岸边预先把穿越管道拼装成整体,然后通过对岸的牵引设备拖运至河底沟内。

牵引设备应与拖运管道保持较小的高差,设于水下管道轴线上。此方法一般适用于口径小于φ400的钢管。

图2—9—33水力吸泥器工艺流程

1—泥浆吸口;2—挡石钢罩;3—高压水进口;

4—喷嘴;5—混合室;6—吸泥管;7—喷泥管;

8—泥浆喷出口

②浮运下管当密封管段的自重小于水的浮力时,可采用浮运下管方法。

施工前将穿越管道预制成整体,并在河的两岸,用牵引设备将管段漂移至水下沟横的上方位置,然后往管段内灌水使其沉入水底沟槽中。由于在往管段内灌水过程中,管段会产生不均匀下沉,因此灌水过程应缓慢、均匀,应考虑若干个进水点和排气孔。

围堰法敷设管道比带水敷设方便得多,与陆地上施工的主要区别是吊装设备无法进入围堰地区,所以一般采用河底拖运法施工,可以整体拖运至沟内,也可以逐段拖运、拼装。

对于中小型河流水下管道敷设,一般采用围堰法开沟敷管。带水开沟敷管不仅施工困难,而且工程质量难以保证,应尽量少用。

(4)水下管道敷设要求水下管道是由河底管和引管二部分组成的倒虹吸管(图2—9—34)。

图2—9—34过河倒虹吸管安装示意图

1—钢筋混凝土工作坑;2—集水井;3—排水管;4—倒虹吸双管;5—波纹管;

6—水坑;7—支座;8—阀门;9—水井梗

①当河底管选用双管时,两管之间应保持50毫米间距,以利检修。河底管敷设深度0.8~1.5米。为防止管道不均匀下沉,应保持较大坡度,一般选用10%以上,管道坡向成弧形。水井一般位于河床中间,有条件时应尽可能安装在临近河岸的位置。水井梗安装于河底管内部,延伸至河岸操作室内。

②在完成河底部分管道敷设后再安装引管(河岸部分)。

河流两岸引入管均设操作坑。坑内设抽水泵、阀门和波形补偿器,然后连接Y型三通管合并为一根管道与岸上地下管连通。

③因水下管道检修难度大,对河底管道的强度和防腐应作特殊处理。

(a)钢管焊缝(特别是环向焊缝)必须严格按照二级以上焊接规程要求进行,对每条焊缝必须进行无损探伤和*光拍片检查。最后进行气密性试验,试验气压应按正常数据提高一倍。河底管道多数整体牵引敷设,会产生对环向焊缝的弯曲应力集中,故应作加强措施。在环向焊缝外壁均布加强筋(图2—9—35),效果较为理想。加强筋的钢材应与钢管材料相同。

加强筋的数量至少四条,随钢管口径的增加而相应增多。

钢管环向焊接处的加强筋不仅用于河底管,同样可以使用于其他地下钢管中。各种口径钢管配筋数参见表2—9—6。

表2—9—6常用钢管加强筋板数量

公称管径(毫米)φ200φ300φ400φ500φ600φ700φ800φ900φ1000加强筋板(条)图2—9—35河底管加强筋板焊接示意图

(b)钢管的防腐绝缘层。应选用四油三布加强处理,表面均应电火花测试合格。水井梗的防腐要求与钢管相同。

(c)水下管道敷设后沟槽的回垫土比较松软,存在着较大空隙,加上竣工后由于河水流动、冲刷,将大大减少管线表面的盖土层,带水敷设回垫土的效果更差,因此水下管道的防浮处理显得十分重要。据国外有关资料介绍,水下管道的破裂大多数是由于管道荷重不够,管道上浮而产生的。

考虑到水下回垫土层的不稳定,所以一般埋设深度应大于河底冲刷以下0.5米位置;同时必须附加重块防浮。验算中可将覆盖土层荷重忽略不计,作为安全因素。附加重块可按下式计算:

P=K(q+p)/g-Q

式中P——单位长度管道上的附加重块的质量(公斤/米);

Q——单位长度管道在空气中的质量(公斤/米);

q——单位长度管道密封状态下浮力(牛/米);

p——单位长度管道上附加重块浮力(牛/米);

g——重力加速度(米/秒2);

K——安全系数取1.2~1.5(水流湍急采用较高数)。

附加重块可用铸铁或钢筋混凝土制成马鞍式或铰链式平衡块(见图2—9—36)。用此种附加重块稳管较简便,但由于数量不多容易产生应力集中,而且不能很好固定于管道表面,对于水流急、河床不稳定地区不宜使用。

图2—9—36马鞍式及铰链式河底管道平衡块

也可在回垫土层上用水泥(配钢筋)灌注成连续覆盖层。此种方法对管道载荷均匀,但施工较为困难。也有采用钢制框架稳管或用抱箍稳管(详见第9章安全施工技术)。

(5)顶管施工在穿越水流急、宽度大、航运繁忙的江河时,目前较多采用顶管施工法。由于顶管施工可避免与河流直接接触,施工时不受航运干扰,因此逐步为穿越大中型江河的主要施工形式。顶管施工示意图见图2—9—37。

图2—9—37外加套管顶管法示意图

1—套管;2—敷设管;3—钢筋混凝土工作坑;4—集水井;5—集水坑;6—水井梗

3.大跨度管桥施工法

当受到河流船舶通行,管桥的支墩的设置受到局限,其跨距较大,无法满足穿越钢管的强度和刚度要求,此类称之为大跨度管桥可采用以下施工方法:

(1)扩大管径或增加壁厚:

此方法目的是增加钢管的强度,方法处理简便,但因管材增加和支墩的扩大,所以费用增加较大。

(2)增设管陇(木行架)

根据跨距,设计和制作方型的钢制木行架(俗称管陇),安装于支墩上,随后将钢管穿越木行架内。

此方法施工方便,但钢制木行架制作安装费用较高。

(3)采用斜拉法(双塔或单塔)

此工艺来自斜拉桥结构原理,在管桥中间或二侧设置强度较高的水下支墩,引出水面,并在支墩上安装竖向木行架,二面或单面引出斜拉钢索,牵引住管桥(参见图2—9—38)。

图2—3—38管桥双塔斜拉结构示意图

1—管桥椿;2—补偿器;3—套筒;4—调整套;5—斜拉架;6—避雷针

(4)采用“增大管道惯性距”施工方法

“增大管道惯性距”是上海煤气公司近年来开发的新技术,通过对大跨度管桥钢管上下两侧焊接“槽钢简易方法,增大钢管的“惯性距”,提高钢管的刚度,燃气管桥安装必须符合管道(钢管)的强度和刚度二个条件。

管桥的强度条件应符合下式要求:

式中L——架空管道跨距(米);

[σ]s——许用弯曲应力(兆帕);

Z——管道的断面系数(厘米3);

φ——焊缝系数(碳素钢,单面焊取φ=O.8,双面焊取φ0.9);

K——弯距系数的倒数(端跨K=8,中问跨K=10);

q——计算荷载(管道自重+雪重+风载荷载引起的力)(牛/米)。

管桥的刚度条件(坡度)应符合下式的要求:

式中i——架空燃气管道的坡度;

a——计算荷载(牛/米);

L——架空燃气管道的跨距(米);

E——管道材料的弹性模量(兆帕);

J——管道断面惯性矩(厘米4)。

强度条件是指钢管及焊口在受管内燃气压力和外力影响状态下,保持足够的强度。而刚度为钢管抗弯曲的能力。为确保管桥保持良好的刚度。

从上式中,可知,增加惯性距(J)而不增加钢管重量(q),是提高管道(钢管)刚度的有效途径。

此工艺可操作性强,造价低廉,施工前先按上式计算,选定拟架设钢管上下两侧全部增加的加强“板筋”(一般选用槽钢)和“加强钢环”(每2米1只),预先与钢管焊接成一体,并在吊装时将加强板筋就位于上下垂直方向(详见图2—9—39所示)。

图2—9—39增强管道惯性距结构

“增大管道惯性距”管桥施工法的技术要点为:确保主跨段管道的强度、刚度和吊装就位的稳定性,为此必须严格的按照“整体制作”、“整体吊装”、“一次就位”的施工方案。其工艺为:

(1)管道主跨段整体制作涉及钢管预制和起拱量的确定,钢管放样准确和焊接质量等关键技术问题:

①钢管整体制作起拱量的确定。根据设计要求,管桥坡度为10%,按管桥(静态)中点的起拱量为:

l=(L/2)×i

式中l——坡度为起拱量(厘米);

L——管桥跨距(米);

i——设计管桥坡度。

挠度计算:

式中fma*——挠度(厘米);

l——跨距(米);

q——均布荷载(牛/厘米);

E——弹性模量(取2.1×107);

J——惯性距(厘米4)。

钢管制作的预起拱量为:

I=l+fma*

式中I——预起拱量(厘米)。

根据预起拱量,绘制钢管施工图,并编制施工工艺流程确定各工序的技术要求。

②准确放样、确保钢管拼装弧度均匀。由于管体要求中点起拱,故需制作成弧形的管桥,为确保管桥的外形美观和应力的均匀分布需钢管的拼接制作成呈均匀弧度。按钢管总长的弧度要求(起拱量)求出各钢管段拼接角度,不得将角度集中某几个焊口,而造成应力集中和影响外观。

③焊缝质量控制。钢管焊接系本工程关键。因焊缝不仅仅确保管道的气密性,而且要承受架设后由重力,风(雪)载荷和吊装过程中所产生的应力条件。

故本工程焊接标准比原燃气管道提高,选用《JB928—67》标准中二级焊缝要求执行(包括钢管制作、现场拼装、焊接),并增加下述技术措施:

——每只焊缝均由煤油渗透现场检查,无渗透;

——焊缝经*光损探伤100%,均需符合二级片要求;

——增加强度试验:压力为运行压力二小时无下跌,上述要求均列入施工方案并由公司、所二级质检部门现场监督验收。

篇4：顶管抢修施工技术措施

一、管道顶进的导向、测量和纠偏

为使顶进管道能按设计要求进行,在施工中导向成为关键问题。顶管距离愈长,口径越大,导向就越困难。

1.定向

确定管道顶进方向是顶管施工的关键,非常重要。

(1)顶管工作坑,特别是后靠墙平面位置,必须通过测量来确定。较短距离施工,可采用样线将始线和终线连接,定出顶进管道轴线,打桩定向。

长距离施工可用经纬仪定出管道轴心线,并按照管轴心线,放出与互相垂直的后靠墙平面线,然后按照口径和顶进设备,开挖顶管工作坑和设置后靠墙。

(2)敷设工作坑平面的导轨是顶进管道正确定向的基准。导轨的安装必须牢固、水平,导轨的中心线应与顶管的轴线相重合。

(3)第一根顶进管道是正确定向的起点。当第一根管子吊入导轨上,启动油泵顶进前,应测量其平面位置上管轴心线,应与顶进轴线重合,用水平尺校正水平方可开始顶进。

2.监测方法

为使管道按定向位置顶进,每顶进一米长度应测量其位置,发现偏向,立即采取措施施。

(1)垂直方向偏差的测定可采用水平尺(短距离)、水平仪(长距离)或采用水柱连通器测定。

水柱连通器是利用在同一容器中液体压力平衡原理制成。它既简便又准确,并不受长度的限制。该方法是在顶进管道内壁确定一条与管轴线相平行的直线为基准线,将水柱连通器的液面线与该基准线的顶端和末端重合,如顶进管道发生垂直方向偏移,连通器两端玻璃管内的水平面,将会高出或低于基准线(见图2—9—22)。

?

图2—9—22水柱连通器监视方法示意图(2)平面位置偏差的测定

①直接观察法一般应用于短距离顶管。先在顶管工作坑面上定出顶管轴线,过该轴线引二根铅垂线至工作坑底。同时在顶进管道的顶端装置一只小灯泡于管断面中点,监测者站在工作坑末端,用肉眼观察,二根铅垂线和小灯泡应三点成一线。如果发生位置偏移,观察视线中小灯泡将会发生位移。此方法虽然精度不高,但方法简便,在短距离顶管中常被采用(见图2—9—23)。

图2—9—23平面偏移监视示意图

1—监测视线;2—中心光源;3—顶进轴心样线投影;4—铅垂线;

5—偏移角;6—铅垂线;7—光源中心定位架;8—观察起点;

9—监测视线;10—顶进轴心样线;11—铅垂线;12—水准0.000②经纬仪测量将经纬仪放置于工作坑中顶进轴线的末端,在工作坑地面顶进定向轴线上树一标杆,在顶进管道前端断面装置一只小灯泡于中点。顶进时用经纬仪测量二点,如发生左右位置的偏移,将在经纬仪上反映出一定角度,根据角度即可计算出位移的实际距离。

(3)纠偏方法

①人工法采用人工挖去顶管端面偏向一侧的土层,形成土壤对管端的阻力不均匀,而达到纠偏的目的(同时调整油缸顶点位置)。此方法仅适用于短距离顶管施工。

②机械法在工具管顶头和钢管之间的环圈断面上,均匀装置若干只油缸(单独液压系统),使工具管成为活络顶头。如发生偏向,控制各油缸的油泵压力发生变化,压力表上便反映出读数差别,告诉监视人员:顶管已偏向。操作人员可根据压力数据确定顶管偏移的方向,启动和关闭部分油缸,使工具管偏向,并使与工具管机械相连接的钢管弯曲变形,从而达到纠偏的目的。机械法纠偏必须具有以下二个条件,并作必要计算:

工具管内设置的油缸必须有足够的顶力,形成较大的纠偏力。

顶进管道必须具有柔性和足够强度。纠偏时由于工具管“借转”造成管道弯曲变形,此时再加顶力致使管道继续弯曲,最大力矩在顶进管道的中点。此时,为确保顶进管道不受损坏必须进行强度校核,根据最大弯矩计算出管道实际最大应力值,然后和钢管之许用应力值比较,以确定最大允许纠偏值。

二、顶管工作坑设置

顶管工作坑是顶管施工中的操作场地,必须确保安全稳固。工作坑尺寸由顶管口径和长度决定,需符合下列要求:

1.平面位置

前后中心线应位于顶管轴线。

宽度B=D+2b+2C(米)

式中D——钢管外径(米);

b——套管两侧操作宽度(米),一般取1.5米;

C——工作坑两侧支撑板桩厚度(米),一般取0.3米。

长度L=l1+l2+l3+S1+S2+S3(米)

l1——每根钢管长度(米);

l2——油缸长度(米);

l3——后靠墙厚度(米),一般可取0.5米;

S1——顶进钢管外留焊接长度,一般可取0.6米;

S2——引出土环长度(米);

S3——特殊工具管(顶头)长度(米),人工挖土不计。

2.断面位置

断面位置必须垂直于水平面。开挖深度:

H=h1+h2+h3+D(米)h1——地坪至管顶深度(米);

h2——平铺槽钢深度(米),一般取0.20米;

h3——混凝土基础厚度(米),一般取0.30米;

D——顶管直径(米)。

3.后靠墙

适用于顶管深度3~4米以内。因后靠墙要承受顶管操作时的最大反力,所以以坚固、垂直为标准。

(1)选用20~30号槽钢组成双层密板桩。槽钢应在沟槽尚未开挖前压(打)入土内,使之密集于一个平面并垂直于水平面。槽钢的入土深度为槽钢全长,使顶进受力点处于槽钢近中点处,而槽钢在受力时不至于倾斜。

(2)槽钢外贴厚度为40~60毫米钢板,其面积等于后靠墙面积,使油缸的反力扩大均布于槽钢板上。

(3)如顶管深度超过5米以上,顶力较大,应采用沉井法建筑钢筋混凝土工作井(圆形),后靠墙将增加枕木层和扩散段。

(4)沟槽两边及顶面应采用20号槽钢密板桩上下二道支撑,入土深度大于0.5米,保证足够牢固性,四周应用焊接加固(成900)。

4.操作面布置

(1)工作坑的底层应先平整,浇200号混凝土30厘米厚。

(2)加铺槽钢二层,校正水平面。

(3)按照预定的顶进轴线设置导轨一组。

C(轨距)=0.6~0.7D(管径)导轨应预先焊接在底板上并用特制螺栓紧固,防止顶进时移动。

(4)油缸应安装在升降调节架上,一般选用二只或四只对称设置,其中心距为30厘米。

(5)顶坑前端应预留焊接工作坑深0.8米,并设置集水井。

三、减少顶进摩阻力的方法

顶管时土层与管外壁的摩擦阻力随着顶入长度的增加而增高,需要顶力也愈来愈大。为了避免因推力过大使钢管产生卷口或变形,必须设法减少土层对管壁的摩阻力。

采用方法为:

1.加水润滑将水管接人工具管,接通水泵,经环周围喷水射至顶进的钢管外壁,使之与土壤的接触面起到润滑作用。此方法适用于短距离顶管(参见内挤压顶头喷水装置)。

2.加触变泥浆在长距离顶管施工中,常从管外壁压入触变润滑剂。触变泥浆由下列材料按比例配制:

膨润土:水:石碱=18~20:80~82:10(质量比)。压浆泵将触变泥浆通过管道输送到顶进管外壁,能较为明显地减少摩阻力。根据顶管工程实测,在粘土中顶管时摩阻力达到20~30千牛/米2,而采用触变泥浆后摩阻力下降到8~10千牛/米2。

3.加装接力环在顶进管道中安装若干只接力环(串联),使管道分成若干段接力环,周围均匀设置油缸,启动接力环油缸,后段管子即成为支座,而推动前一节管子顶进。然后再启动后一只接力环油缸,直至最后一节管子依靠主油缸顶进(见图2—9—24)。

这种方法使管壁摩阻力“化整为零”,由各接力环油缸完成各自前一段管子的顶进,犹如蚯蚓蠕动前进。

四、顶管施工主要操作顺序

1.顶管操作前应检查油泵、油缸等液压系统是否正常,供电系统、通风设备是否安全可靠。

2.下管或移顶铁时应渐渐送入导轨就位,严禁冲击导轨。

3.油泵中心线应与顶管轴线平行,顶力位置在钢管断面下方,一般取直径1/3~2/5处。

4.初开油泵时应检查后靠墙的牢固性,与顶泵接触是否歪斜,发现问题及时纠正。

5.顶进过程中注意油缸活塞杆行程应在规定范围内(0.80~1.10米),油泵压力表上升应均匀渐增。若发现压力骤然增加或超负荷,应立即停止顶进,待查明原因再继续操作。

6.严格注意顶进方向,每顶进一米应进行测量,发现问题及时纠正。

7.顶铁安装要平直,二组平行对称、稳固,顶进时中心线要保持和钢管、油缸在同一直线上。并注意顶铁是否在导轨上滑行,防止卡住导轨接头处。

油泵启动时,一切操作人员不准站在顶铁两侧,以防发生崩铁伤人事故。

8.人工挖掘出土和顶进操作应交替,协调进行,不得闷顶(声300毫米以下口径例外)。应定时检查铁路轨道、建筑物是否拱起。

9.钢管在顶进过程中变形不能超过管径的3%,若超过规定应及时会同有关方面研究解决。

图2—9—24长距离顶管接力环安装示意图%

1—集水坑:2—工字钢导轨;3—水平尺,面板:4—基础槽钢:5—顶部加强后座钢板;

6—液压油缸:7—间隙调整顶块;8—顶进钢管段;9—活动套筒;10—密排桩;

11—高压油管;12—内顶油泵高压油管组;13—工作坑;14—入口阻土钢板:15—河流;

16—接收工作坑:17—预埋镶接管:18—钢制弯板座板;19—高压油管;20—液压油缸:

21—橡胶圈;22—法兰套筒:23—套筒法兰圈:24—顶头弯板座10.顶管操作一般应连续进行,因隔天操作油泵启动阻力将增加50%以上。

11.顶管操作完成后必须及时进行穿管(输气管)施工。穿入管道(钢管)应采用加强绝缘层,一般应采用4油3布。顶管穿越钢管的外壁结构见表2—9—4。

为防止穿管时损坏绝缘层,应利用特制台车支承,油泵推进。台车抱箍间距的选择应以管道不产生明显挠度为原则。穿管完成后,套管两端用沥青封口,并安装检查管引至地坪。顶管、套管检查孔示意图见2—9—25。

图2—9—25顶管、套管检查孔示意图

1—燃气管;2—滚轮托架;3—套管;4—导轨;5—滚轮;6—放散管;7—铸铁盖

表2—9—4顶管穿越钢管外壁绝缘层包扎结构表

绝缘

等级总厚度

(毫米)绝缘

结构绝缘层次12345678普通6±0.5三油二布底漆

一层沥青

2毫米玻璃布

一层沥青

2毫米玻璃布

一层沥青

2毫米——加强8±0.5四油三布底漆

一层沥青

2毫米玻璃布

一层沥青

2毫米玻璃布

一层沥青

2毫米玻璃布

一层沥青

2毫米

篇5：设备防腐蚀裙座防火设备保温施工技术措施

编制说明为了确保12万吨/年分子筛脱蜡装置,设备防腐蚀、裙座防火、设备保温、施工质量,促进施工技术水平的提高,特制定本施工技术措施。编制依据1、12万吨/年分子筛脱蜡装置设备图纸,设计工程量,工程内容,施工要求。2、SH3043-1991《石油化工企业设备管道表面色和标志》3、SH3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术》4、70B100-1997《立式容器支座防火层施工技术条件》5、70B113-1997《设备保温技术条件》工程概况12万吨/年分子筛脱蜡联合装置,塔类8台,容器29台,冷换类40台,其它类9台。保温设备共86台,保温材料603.5立方米,其中立式容器26台,裙座防火层3173平方米,防火涂料95.5立方米。不保温动静设备〈包括采样器〉117台,总刷漆量7888平方米。工程特点:1、?高空作业量大。2、?保温障碍多。3、?封头多,施工难度大。4、?工期紧,给保温予留时间短。5、?各项施工同时进行,交叉作业频繁。6、?主要实物用量一缆表。序号材料名称规格单位数量备注1复合硅酸铝镁卷毡厚度=70×卷毡立方米30另加损耗2复合硅酸铝镁卷毡厚度=60×卷毡立方米203另加损耗3复合硅酸铝镁卷毡厚度=100×卷毡立方米318另加损耗4复合硅酸铝镁卷毡厚度=80×卷毡立方米27另加损耗5复合硅酸铝镁卷毡厚度=60×卷毡立方米29.5另加损耗6外保护层镀锌铁皮厚度=0.5mm×卷毡立方米5905另加损耗7裙座防火层(厚度=30mm)立方米91另加损耗8下封头保护层抹面2mm立方米4.5另加损耗9镀锌铁丝网?mm2×50×50平方米3807裙座下封头用10绑扎镀锌铁丝Φ1mm千克222下封头用11捆扎镀锌铁丝?mmΦ2-2.5吨6.59保温层捆扎12自攻镙钉?mm12×4个102747保护层连接用13支持板?mm30×20×4个33195裙座用14Z形钩钉Φ4个120支腿用15几形Z形钩钉Φ4Φ6个2200封头用施工程序1、材料检验,复验。2、设备涂抹层施工,检查验收。3、保温钉、支持板焊接,铁丝网安装,隐蔽检查验收。4、裙座防火层喷涂抹面及养护。5、设备保温层施工。6、外保护层预制、安装、施工。7、联合检查验收作好记录。施工方法(一)?防腐蚀施工方法:1、?据合同规定,动静设备,凡保温设备覆涂一遍底漆,不保温设备涂一遍底漆,两遍面漆。2、?允许施工条件:平台支腿、管线支架、仪表附件安装完毕,试压完毕。3、?涂刷前准备:3.1?材料:涂料粘度、涂料细度、涂膜柔韧性。涂膜耐冲击力。符合文号70-004/1.1的引用标准。3.2?涂刷前将各设备筒体油污、浮尘及脏物彻底擦净。4、底漆涂料色与被涂设备原色一致,涂面漆,设备的外防腐表面色符合SH3043-1991,石油化工企业管理表面色和标志的规定。5、涂层与被涂物表面材质相适应。6、各层涂料正确配套,安全可行,经济合理。7、根据各类设备操作温度,用不同的涂料,用喷涂、手工涂刷、磙筒刷自上而下施工。8、施工检查验收:8.1?涂层均匀、色泽一致、明亮光滑、厚度均符合要求。8.2?不准有流挂,坠滴现象。8.3技术指标:符合SH3022-1999《石油化工设备和管道防腐蚀技术规范施工检查验收》、SH3043-1991《石油化工企业设备管道表面和标志规定》。(二)?防火层施工方法:1、防火层施工:组织技术专业,经验丰富,责任心强的防火施工作业队伍进行施工。2、基体的清理:所有构件的油污、浮灰、铁锈及脏物彻底清理干净。3、裙座支腿焊接Z形钩钉及支持板,焊接件纵横间距不大于300mm,沿开口处圆周100mm处焊接4块,焊缝符合设计要求,专业技术人员操作。4、焊接件除锈后,刷两遍防锈底漆。5、上述施工经检查合格,安装Φ2mm孔50mm×50mm镀锌铁丝网,用18#镀锌铁丝固定在Z形钩钉和支持板上,铁丝网搭接50mm。6、涂料调和:严格按生产厂家产品说明书进行配比,根据说明书及施工现场情况用洁净饮用水调和。7、配合比配好的料倒入强制式搅拌机内搅拌3—5分钟加适量洁净水,再搅拌10分钟后方可使用。每次搅拌不易过多,搅拌好的料在40分钟内用完,已开始初凝污染的料不能使用,严禁二次加水再用。8、防火层用喷涂及涂抹法施工,底层第一次喷涂1—2mm时间间隔20小时再抹面,喷涂一般一次喷涂10mm,涂抹一次10mm—20mm厚,分层施工。根据气温高低凝固情况间隔时间大于20个小时,表面平整压光。喷涂施工用0.6mga空压机及喷涂机,喷枪操作。按生产厂家施工工艺进行施工。抹面施工,每台设备一次抹面不留接茬。9、施工温度:4摄氏度~20摄氏度之间,超过20摄氏度要作喷雾养护,并没有遮阳设施及防雨设施。10、?检查验收:执行70B100-1997技术标准。竣工后,检查验收:(1)平整度:用一米长靠尺检查其允许偏差≤3mm。(2)厚度检查:用测厚针测厚允许偏差±2mm。(3)空鼓检查:用小锤敲打防火层是否密实空鼓。(4)防火层不准出现裂纹,如有裂纹宽度不得>1mm,否则进行修补。(三)设备保温施工方法:1、材料:材料的堆放与保管:保温材料放在有防雨设施的料棚内。下面砖铺防潮层。堆放高度不超2m,以免受压变形,堆放整齐专人保管。2、保温钉焊接:卧式设备直径≥2800mm时三排几形保温钉,直径≥3000mm时用4排几形保温钉,间距300mm。封头保温钉制作安装,符合设计要求。3、检查(1)?材料检查:规格质量符合设计图纸要求。(2)?防锈底漆两遍合格符合保温条件。(3)?保温钉焊接刷漆完毕符合保温条件。(4)?平台支腿、管线支架、仪表接管部件已安装完毕,符合保温条件。(5)?设备筒体无油污、浮尘及脏物。4、保温层施工:保温材料复合硅酸铝镁卷毡(1)保温层分单层与多层施工。厚度大于100mm可分层施工,第一施工保温层与设备筒体贴紧捆扎牢固,经检查合格方可进行第二层施工,保温层的缝隙错开。(2)捆扎:捆扎时用橡胶带捆好检查缝隙厚度符合要求时,再用2mm~2.5mm镀锌铁丝捆扎,间距300mm一道。一块最少有两道铁丝捆扎,避免过松过紧。严禁螺旋缠绕法,丝头锒入缝隙内。(3)法兰处保温层切喇叭口,规整严密。(4)封头保温层施工。保温材料切成扇形安装,用2mm~2.5mm铁丝在圆环与几形保温钉之间扇形固定保温层。(5)观察孔、检测点维修处采取可拆卸结构保温。任何保温层都不能覆盖铭牌。有缝隙处用同样材料填平,缝隙不得大于5mm。5、保护层安装:保温材料复合硅酸铝镁卷毡(1)立式保护层,予制下料,四周轧边。自下而上,3m一道插缝,保护层连接用12mm×4mm自攻螺钉,间距离150mm一个,排列均匀整齐,一个设备每张保温层规格一样,接缝横平竖直。(2)卧式设备,予制下料成形,自攻螺钉连接同立式,环缝均匀整齐,平缝平直,接缝错开二分之一。(3)封头:保护层下料轧边西瓜瓣形安装在筒体活动圆环固定板上,立式上封头加盖防雨板,卧式封头加盖防雨封口板,自攻螺钉连接,间距150mm。(4)统一检查,发现问题及时解决。质量保证措施1、按图纸设计采购需用材料,材料的规格质量必须符合设计要求。2、所购的材料必须有生产厂家产品质量说明书及产品质量合格证书,不合格的产品不准进入现场。3、组织技术专业、经验丰富、责任心强的人员进行施工。4、建立管理质检为一体的质检机构,认真作好质量检查工作,有问题及时补救。5、严格管理,技术质量包干,奖罚严明的制度。进度控制办法及措施1、合理安排足够的技术力量。2、统一领导,科学管理,合理分配施工力量,交叉作业互不影响。3、搞好安全工作,使现场施工人员一心一意干工作。4、材料供应及时、准确、合格。5、根据现场情况排好切实可行的进度计划,按进度计划表安排施工。6、保护好他人和自己的劳动成品,不能造成二次翻修和修补。文明施工1、服从甲方领导,听从甲方管理人员指挥。2、搞好施工,节约用料。3、与兄弟单位搞好协调,互不影响施工。4、作好成品保护工作。5、材料堆放整齐,废料设有堆放处,及时清理,保障道路畅通。6、周密计划,工完料净场地清。安装措施1、接受甲方安全教育,严格遵守厂纪厂规。2、班前作好安全教育,加强安装检查、监督,防范于未然。3、进现场必须戴好安全帽,穿好工作服,高空作业系好安全带。4、交叉作业,不伤害别人,不伤害自己,也不被别人伤害。5、3m以上作业,作好安全网防护工作。6、电工机械专人操作专人管理。7、遵守各项操作规程。劳动平衡计划生产经理一名,工程师一名,队长二名,技术员二名,质检员一名,安全员一名,防火涂料抹工12名,保温工15名,白铁工30名,防腐工5名。机器具1、两吨汽车?一辆2、磙园机?一台3、轧边机?二台4、咬口机?一台5、强制式搅拌机?一台6、空压机0.6mga?一台7、喷?枪六把?8、1.5吨滑轮四个9、铁皮剪子30把10、角尺板尺卷尺?18只11、人力推拉车?3辆?12、两相电钻30把13、电?缆?2600米14、手工工具若干15、刷子、漆桶