氯化锅入罐作业安全措施

篇2：化工企业进塔入罐及动火作业安全措施

化工企业生产工艺复杂,装置中存在着较多的易燃、易爆、有毒、有害、腐蚀性介质,同时化工企业中存在着高温、高压、深冷等危险因素,在设备检修中危险因素更多,其中一条就是特殊作业多。由于在特殊作业中往往是多工种联合作业,作业条件复杂,安全措施的实施难度较大,出现的事故也较多,必须高度重视。其中进塔入罐及动火作业,更要切实做好。

一、进塔入罐作业

进塔人罐作业也称设备内作业(包括在槽、罐、塔、釜、槽车、地下贮池、炉膛、沟道、排风道内等有缺氧危险的作业)。由于设备内部活动空间较小,空气流动不畅,贮存过危险物质;很可能积聚了有害气体及易燃、易爆物质,在里面工作,稍有不慎就可能发生中毒、窒息、灼伤、着火、爆炸等事故。

因此,进塔人罐作业必须严格遵守原化工部《安全生产41条禁令》中的进入容器、设备的“八必须”。

1.必须申请办证,并得到批准。采取可靠的安全措施,并经有关负责人审批后,才能执行。作业票中所列出的安全措施必须逐项落实,不得随意变动,如执行中有问题,需经总负责人批准才能变更。

2.必须进行安全隔绝。将设备上所有与外界连通的管道插入盲板或拆除一段管节,绝对与系统完全隔离。

3.必须切断动力电源,并使用安全灯具。切断电源取下保险熔丝,并查明取下保险熔丝与所停电路对号,再挂上“有人检修,请勿启动”字样。使用的照明必须是防爆型安全灯,电压为12V,绝缘要良好,灯具要捆扎牢靠。

4.必须进行置换、通风。在检修前需进行清洗置换,必需同时达到两个要求:

(1)其冲洗水溶液达到中性。

(2)无超规定浓度的易燃、易爆气体。

清洗置换时要注意清理设备内的沉积物,因这种沉积物会继续蒸发分解,所以必须用蒸汽或热水吹扫清理合格。

5.必须按时间要求进行安全分析。在进入设备前30min必须取样分析,设备中空气中有毒、有害气体和氧的含量,必须符合《工业企业设计卫生标准》?(GBZl-20**)和(缺氧危险作业安全规程》?(GB8958-88)的要求。氧含量应为18%-22%才允许进入设备内作业。如在设备内作业时间较长,应每隔2h分析1次,如发现超标,立即停止作业,撤出人员。

6.必须穿戴规定的防护用具。如遇有特殊情况,在缺氧有毒环境中应戴自吸或机械送风式的长管防毒面具或氧气呼吸器。在腐蚀性介质污染环境中,应从头到脚穿戴耐腐蚀的头盔、手套、胶靴、面罩、衣着等全身防护用品。佩戴防毒面具在罐内作业,每隔半小时轮换1次。

7.必须有人在容器外监护,并坚守岗位。监护人员应选用有工作经验、熟悉本岗位情况的人担任,监护人要坚守岗位,不得离开监护场所,必要时由监护人将绳子系住检修工身上的安全带进行施工,设备外要准备好救护、消防器材及清水等相应的急救用品。如罐内发生异常情况,监护人不得在毫无防护措施的情况下贸然人内。

8.必须有抢救后备措施。在大型设备内作业,要按设备深度和高度搭设安全梯或架台,并配备救护用具,保证应急撤离。

二、动火作业

动火作业是化工企业检修中经常进行的工作,但是动火作业危险性大,是事故多发作业。为了保证安全检修,防止火灾、爆炸事故的发生,必须十分重视动火作业的安全,严格遵守HG23011-1999《厂区动火作业安全规程》。

动火作业是指:在禁火区进行焊接与切割作业及在易燃易爆场所使用喷灯、电钻、砂轮等进行可能产生火焰、火花、和炽热表面的临时性作业。动火作业必须严格执行原化工部《安全生产41条禁令》中的动火作业六大禁令。

1.动火证未经批准,禁止动火。动火作业分为特殊危险动火作业、一级动火作业和二级动火作业三类。特殊危险动火作业,是指在生产运行状态下的易燃易爆物品生产装置、输送装置、储罐、容器等部位上及其他特殊危险场所的动火;一级动火作业是指在易燃易爆场所进行动火作业;二级动火作业是指除特殊危险动火作业和一级动火作业以外的动火。动火作业前必须申请办理《动火安全作业证》,一、二类动火由动火所在车间主任提出申请,企业安技部门审核、批准;特殊危险动火,由动火所在车间主任提出申请,安技和消防部门审查,厂长(经理)或总工程师批准。未经批准,禁止动火。

2.不与生产系统可靠隔绝,禁止动火。除特殊危险动火外,一、二类动火必须与生产系统可靠隔绝,拆下动火部件,达到动火作业及安全防火要求方可动火。

3.不清洗,置换不合格,禁止动火。凡盛过危险化学物品的容器、设备、管道等生产、储存装置,必须在动火前进行清洗置换,经分析合格后方可动火作业。

4.不消除周围易燃物,禁止动火。动火作业应有专人监火。动火前应清除动火现场及周围的易燃物品,或采取其他有效的安全防火措施,配备足够适用的消防器材,否则禁止动火。

5.不按时作动火分析,禁止动火。动火分析的取样要有代表性,取样点由动火所在单位专(兼)职安全员或当班班长负责提出,特殊动火的分析样品应保留到动火结束。

取样与动火间隔不得超过30min,如超过此间隔或动火作业中断时间超过30min时,必须重新取样分析。

6.没有消防措施,禁止动火。特殊危险动火,一、二级动火都必须有可靠的消防措施,没有消防措施,严格禁止动火。

特殊危险动火除具备一、二级动火条件外,在动火作业中,必须设专人负责监视生产系统内压力变化情况,使系统保持不低于980.665Pa(100mm水柱)正压。低于正压应停止动火作业,严禁负压动火作业。

篇3：危险化学品三氯化磷安全措施和应急处置原则

特别警示剧毒液体,有腐蚀性;遇水猛烈分解,产生大量的热和浓烟,甚至爆炸。理化特性无色澄清的发烟液体。置于潮湿空气中能水解成亚磷酸和氯化氢。溶于苯、乙醚、氯仿、二硫化碳和四氯化碳。分子量137.332,熔点-111.8℃,沸点74.2℃,相对密度(水=1)1.57,相对蒸气密度(空气=1)4.57,饱和蒸气压13.33kPa(21℃),折射率1.520(15.4℃)。主要用途:主要用于制造有机磷化合物,也用作试剂等。危害信息【燃烧和爆炸危险性】不燃。【活性反应】遇水猛烈分解,产量大量的热和浓烟,在潮湿空气存在下对很多金属有腐蚀性。【健康危害】急性中毒引起结膜炎、支气管炎、肺炎和肺水肿。液体或较高浓度的气体可引起皮肤灼伤,亦可造成严重眼损害,甚至失明。列入《剧毒化学品目录》。职业接触限值:PC-TWA(时间加权平均容许浓度)(mg/m3),1;PC-STEL(短时间接触容许浓度)(mg/m3),2。安全措施【一般要求】操作人员必须经过专门培训,严格遵守操作规程,熟练掌握操作技能,具备三氯化磷应急处置知识。密闭操作,注意通风。尽可能机械化、自动化,提供安全淋浴和洗眼设备。配备两套以上重型防护服。戴化学安全防护眼镜,穿橡胶耐酸碱服,戴橡胶耐酸碱手套。可能接触其蒸气时,必须佩戴自吸过滤式防毒面具(全面罩)或隔离式呼吸器。紧急事态抢救或撤离时,建议佩戴正压自给式空气呼吸器。储罐等容器和设备应设置液位计、温度计,并应装有带液位、温度远传记录和报警功能的安全装置,重点储罐需设置紧急切断装置。工作现场禁止吸烟、进食和饮水。工作完毕,淋浴更衣。单独存放被毒物污染的衣服,洗后备用。保持良好的卫生习惯。避免与强碱、强氧化剂、水、酸类、醇类、钠、钾、金属氧化物等接触。生产、储存区域应设置安全警示标志。搬运时应轻装、轻卸,严防撞击和包装容器破损。分装和搬运作业要注意个人防护。【特殊要求】【操作安全】(1)开三氯化磷容器时,确定工作区通风良好,避免让释出的蒸气进入工作区的空气中。(2)三氯化磷生产和使用过程中注意以下事项:——必须穿戴好劳动保护用品;——系统漏气时要站在上风口,同时佩戴好防毒面具进行作业;——接触高温设备时要防止烫伤。(3)净化三氯化磷设备时注意以下事项:——进入塔器工作时,须穿戴好耐酸劳动保护用品及防毒面具,外面要有人监护;——凡是电器、设备着火,不得用水灭火,应用二氧化碳灭火器灭火;——所有玻璃钢设备、管线动火时必须做好防护;——当容器内有人时,严禁关闭上部或下部的任何一个人孔,以防止中毒。(4)生产设备的清洗污水及生产车间内部地坪的冲洗水须收入应急池,经处理合格后才可排放。(5)充装时使用万向节管道充装系统,严防超装。【储存安全】(1)贮存在阴凉、干燥、通风良好的仓库内,远离火种、热源,与碱类物品分开存放。(2)贮存地点要设置明显的安全标志,储罐要密封加盖。在三氯化磷储罐四周设置围堰,围堰的容积等于储罐的容积,围堰与地面作防腐处理。(3)采用玻璃瓶包装时,瓶塞(盖)应密封良好,并装入相应的铁桶或牢固的木箱中;采用铁桶包装时,桶应有螺丝口盖、垫圈等封口件,配套完好;槽车包装必须密封良好,并符合有关规定。(4)每天不少于2次对各储罐进行巡检,并做好记录,发现跑、冒、滴、漏等隐患要及时联系处理,重大隐患要及时上报。(5)应严格执行剧毒化学品“双人收发,双人保管”制度。【运输安全】(1)运输车辆应有危险货物运输标志、安装具有行驶记录功能的卫星定位装置。未经公安机关批准,运输车辆不得进入危险化学品运输车辆限制通行的区域。(2)雨天不宜运输。应轻装、轻卸,严防撞击和包装破损,有防雨、雪和防晒的措施。(3)含有三氯化磷的物料管道避免与碱管伴行,严防泄漏。管道外壁颜色、标志应执行《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》(GB7231)的规定。应急处置原则【急救措施】吸入:迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难,给氧。如呼吸停止,立即进行人工呼吸。就医。食入:用水漱口,无腐蚀症状者洗胃。忌服油类。就医。皮肤接触:立即脱去污染的衣着,立即用清洁棉花或布等吸去液体。用大量流动清水冲洗。就医。眼睛接触:立即提起眼睑,用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。就医。【灭火方法】消防人员必须穿全身耐酸碱消防服。灭火剂:干粉、二氧化碳、干燥砂土。禁止用水。【泄漏应急处置】根据液体流动和蒸气扩散的影响区域划定警戒区,无关人员从侧风、上风向撤离至安全区。建议应急处理人员戴正压自给式空气呼吸器,穿防酸碱服。穿上适当的防护服前严禁接触破裂的容器和泄漏物。尽可能切断泄漏源。勿使泄漏物与可燃物质(如木材、纸、油等)接触。防止泄漏物进入水体、下水道、地下室或密闭性空间。小量泄漏:用干燥的砂土或其它不燃材料覆盖泄漏物,用洁净的无火花工具收集泄漏物,置于一盖子较松的塑料容器中,待处置。大量泄漏:构筑围堤或挖坑收容。用石灰粉吸收大量液体。用农用石灰(CaO)、碎石灰石(CaCO3)或碳酸氢钠(NaHCO3)中和。用耐腐蚀泵转移至槽车或专用收集器内。在陆地上泄漏时:小量泄漏,初始隔离30m,下风向疏散白天200m、夜晚700m;大量泄漏,初始隔离150m,下风向疏散白天1500m、夜晚3000m。在水体中泄漏时:小量泄漏,初始隔离30m,下风向疏散白天100m、夜晚400m;大量泄漏,初始隔离60m,下风向疏散白天800m、夜晚2800m。

篇4：化工企业进塔入罐及动火作业安全措施

化工企业生产工艺复杂,装置中存在着较多的易燃、易爆、有毒、有害、腐蚀性介质,同时化工企业中存在着高温、高压、深冷等危险因素,在设备检修中危险因素更多,其中一条就是特殊作业多。由于在特殊作业中往往是多工种联合作业,作业条件复杂,安全措施的实施难度较大,出现的事故也较多,必须高度重视。其中进塔入罐及动火作业,更要切实做好。

一、进塔入罐作业

进塔人罐作业也称设备内作业(包括在槽、罐、塔、釜、槽车、地下贮池、炉膛、沟道、排风道内等有缺氧危险的作业)。由于设备内部活动空间较小,空气流动不畅,贮存过危险物质;很可能积聚了有害气体及易燃、易爆物质,在里面工作,稍有不慎就可能发生中毒、窒息、灼伤、着火、爆炸等事故。

因此,进塔人罐作业必须严格遵守原化工部《安全生产41条禁令》中的进入容器、设备的“八必须”。

1.必须申请办证,并得到批准。采取可*的安全措施,并经有关负责人审批后,才能执行。作业票中所列出的安全措施必须逐项落实,不得随意变动,如执行中有问题,需经总负责人批准才能变更。

2.必须进行安全隔绝。将设备上所有与外界连通的管道插入盲板或拆除一段管节,绝对与系统完全隔离。

3.必须切断动力电源,并使用安全灯具。切断电源取下保险熔丝,并查明取下保险熔丝与所停电路对号,再挂上“有人检修,请勿启动”字样。使用的照明必须是防爆型安全灯,电压为12V,绝缘要良好,灯具要捆扎牢。

4.必须进行置换、通风。在检修前需进行清洗置换,必需同时达到两个要求:

(1)其冲洗水溶液达到中性。

(2)无超规定浓度的易燃、易爆气体。

清洗置换时要注意清理设备内的沉积物,因这种沉积物会继续蒸发分解,所以必须用蒸汽或热水吹扫清理合格。

5.必须按时间要求进行安全分析。在进入设备前30min必须取样分析,设备中空气中有毒、有害气体和氧的含量,必须符合《工业企业设计卫生标准》?(GBZl—20**)和(缺氧危险作业安全规程》?(GB8958—88)的要求。氧含量应为18%-22%才允许进入设备内作业。如在设备内作业时间较长,应每隔2h分析1次,如发现超标,立即停止作业,撤出人员。

6.必须穿戴规定的防护用具。如遇有特殊情况,在缺氧有毒环境中应戴自吸或机械送风式的长管防毒面具或氧气呼吸器。在腐蚀性介质污染环境中,应从头到脚穿戴耐腐蚀的头盔、手套、胶靴、面罩、衣着等全身防护用品。佩戴防毒面具在罐内作业,每隔半小时轮换1次。

7.必须有人在容器外监护,并坚守岗位。监护人员应选用有工作经验、熟悉本岗位情况的人担任,监护人要坚守岗位,不得离开监护场所,必要时由监护人将绳子系住检修工身上的安全带进行施工,设备外要准备好救护、消防器材及清水等相应的急救用品。如罐内发生异常情况,监护人不得在毫无防护措施的情况下贸然人内。

8.必须有抢救后备措施。在大型设备内作业,要按设备深度和高度搭设安全梯或架台,并配备救护用具,保证应急撤离。

二、动火作业

动火作业是化工企业检修中经常进行的工作,但是动火作业危险性大,是事故多发作业。为了保证安全检修,防止火灾、爆炸事故的发生,必须十分重视动火作业的安全,严格遵守HG23011—1999《厂区动火作业安全规程》。

动火作业是指:在禁火区进行焊接与切割作业及在易燃易爆场所使用喷灯、电钻、砂轮等进行可能产生火焰、火花、和炽热表面的临时性作业。动火作业必须严格执行原化工部《安全生产41条禁令》中的动火作业六大禁令。

1.动火证未经批准,禁止动火。动火作业分为特殊危险动火作业、一级动火作业和二级动火作业三类。特殊危险动火作业,是指在生产运行状态下的易燃易爆物品生产装置、输送装置、储罐、容器等部位上及其他特殊危险场所的动火;一级动火作业是指在易燃易爆场所进行动火作业;二级动火作业是指除特殊危险动火作业和一级动火作业以外的动火。动火作业前必须申请办理《动火安全作业证》,一、二类动火由动火所在车间主任提出申请,企业安技部门审核、批准;特殊危险动火,由动火所在车间主任提出申请,安技和消防部门审查,厂长(经理)或总工程师批准。未经批准,禁止动火。

2.不与生产系统可*隔绝,禁止动火。除特殊危险动火外,一、二类动火必须与生产系统可*隔绝,拆下动火部件,达到动火作业及安全防火要求方可动火。

3.不清洗,置换不合格,禁止动火。凡盛过危险化学物品的容器、设备、管道等生产、储存装置,必须在动火前进行清洗置换,经分析合格后方可动火作业。

4.不消除周围易燃物,禁止动火。动火作业应有专人监火。动火前应清除动火现场及周围的易燃物品,或采取其他有效的安全防火措施,配备足够适用的消防器材,否则禁止动火。

5.不按时作动火分析,禁止动火。动火分析的取样要有代表性,取样点由动火所在单位专(兼)职安全员或当班班长负责提出,特殊动火的分析样品应保留到动火结束。

取样与动火间隔不得超过30min,如超过此间隔或动火作业中断时间超过30min时,必须重新取样分析。

6.没有消防措施,禁止动火。特殊危险动火,一、二级动火都必须有可*的消防措施,没有消防措施,严格禁止动火。

特殊危险动火除具备一、二级动火条件外,在动火作业中,必须设专人负责监视生产系统内压力变化情况,使系统保持不低于980.665Pa(100mm水柱)正压。低于正压应停止动火作业,严禁负压动火作业。

档案管理制度

篇5：氯化氢与乙炔混合爆炸原因预防措施

用氢气与氯气氯化合成氯化氢,并与乙炔气混合生产氯乙烯,是聚氯乙烯生产的一个重要生产工序。2005年夏,河北某树脂厂由于突然停电,使该工序的乙炔混合器及相关管道发生了爆炸,由于时至中午,现场人员稀少,虽未造成人员伤亡,但也造成了巨大损失。那么,造成这起事故的原因又是什么呢?笔者试图对其作一分析,以便相同生产借鉴。

1.氯乙烯的生产工艺过程及其火灾危险性

(1)氯乙烯的生产工艺过程氯乙烯的生产工艺过程如图1所示。电石←水氢气↘↓(精乙炔)合成→(氯化氢)→混合→(粗氯乙烯)→精制(精氯乙烯)氯气↗图1氯乙烯的生产工艺过程

(2)氯乙烯生产工艺过程的火灾危险性氯乙烯生产工艺过程的火灾危险性主要来自于原料的危险性:

①氢气在标准状态下,氢气是一种无色无臭无味的非常易燃的气体,爆炸极限4%~75%。遇氟气、氯气不需引燃源引燃就能够发生猛烈的爆炸。氢在常温下较不活泼,不溶于水。高温下变的高度活泼,能与许多金属和非金属直接化合。氢在钢制设备中被吸附会引起“氢脆”,导致工艺设备的损坏;液氢可使低碳钢以及大多数铁合金变脆。

②氯气通常情况下,氯气是通过电解食盐或食盐水的方法制得的黄绿色有毒液化气体,有强烈刺激臭,毒性猛烈,具有腐蚀性和极强的氧化性。液氯本身不燃,但在日光或灯光下与其他易燃气体混合时,即可起火和爆炸。金属在氯气中能够燃烧,氯气与氢气混合后在阳光下即可发生猛烈爆炸;松节油在氯气中能自燃;氯气与乙炔气混合时不需引火源即可爆炸,氯与氮化合时,还可形成更易爆炸的氯化氮。空气中的含量达到0.1%时吸入人体即能严重中毒。

③乙炔乙块又称电石气,是无色无臭气体,含有硫化物、磷化物时有蒜样气味。极易起火爆炸。微溶于水及乙醇,溶于丙酮、氯仿和苯。遇高热、明火有着火爆炸危险。与铜、汞和银能形成爆炸性混合物。遇氟和氯能发生爆炸反应。闪点-17.78℃(闭杯);自燃点305℃;爆炸极限2.5%~82%;最大爆炸压力1.3MPa;气化热828.986kJ/kg;燃烧热值1300.420kJ/mol(25℃);最小引燃能量0.019mJ;临界温度35.5℃;临界压力6249.726kPa;

④氯乙烯常温下氯乙烯为为无色气体,在标准状态下是一种无色有乙醚香味的气体,冷凝点为-13.9℃,临界温度142℃,临界压力5.6MPa,比空气重2.17倍,易燃,与空气混合物的爆炸极限为4~27.7%,自燃点为472℃,与空气混合浓度在10%时的最大爆炸压力为0.68MPa。氯乙烯有毒,对人有麻醉作用,当浓度在1%时有麻感觉,达5%以上时,即可现出头晕、浑身无力、神志不清、呼吸由急变微,最后失去知觉。

2.爆炸原因分析

通过以上分析可以看出,该生产过程从原料、半成品到产品,都属于一级易燃易爆危险品,且生产岗位附近还有大量的储存,属于典型的甲类易燃易爆生产和重大火灾危险源。从现场勘察和人员询问调查得知,该爆炸事故之前也曾经发生过2次突然停电事故,但均未造成爆炸。那么这次为什么发生了爆炸呢?根据安全操作规程和操作人员介绍,正确的操作程序是:在生产过程中如遇紧急停车事故时,若现场有2名操作工同时在场,则2名操作工应当迅速同时以最快的速度关闭氯气和氢气阀门;若只有1名操作工在场,则该操作工应当迅速以最快的速度首先关闭氯气阀门,再关闭氢气阀门。

根据当时的现场分析,比照前两次停电事故的情况,事故的直接原因只能是遭遇突然停电时,现场操作工只有1人在场,由于该操作工惊慌,在慌忙关闭进料阀门时错先关闭了氢气阀门才去关闭氯气阀门,而此时管道内的剩余氯气就会直接进入乙炔混合器,并迅速与乙炔混合。加之乙炔气的还原性极强,氯气的氧化性也极强,两者相遇不需要引燃源引燃即可爆炸,进而使乙炔混合器及相关管道发生爆炸,造成了巨大的经济损失。

3.应当采取的消防安全措施

为防止类似事故的再次发生,用氢气与氯气氯化合成氯化氢,并与乙炔气混合生产氯乙烯的生产企业,应当采取如下安全措施。

(1)严格控制氯化氢与乙炔的比例和氯化氢中游离氯及氧的含量

由氯化氢与精乙炔合成氯乙烯时,在混合操作中,除应严格控制温度外,氯化氢与精乙炔的比例必须准确,如果乙炔的含量过高,多余的乙炔会与混合器中的氯化高汞反应,生成易爆的乙炔汞。所以一般要求氯化氢应比精乙炔多5-10%。在合成过程中,若氯化氢中的游离氯含量较高,易与乙炔生成氯乙烯而放热,会引起着火或造成设备爆炸;若本工序的转化率较差,常会使分馏放空尾气中的乙炔含量超过20%,这时氯化氢中微量氧的含量就相对增加,会与乙炔形成爆炸性混合物,故应经常取样分析。如氧含量大于5%,即须采取调换催化剂或降低流量等措施。加压精馏时,尾气中的氯乙烯应放入回收设备。

(2)严格控制氯化氢合成的工艺指标和操作程序

在氯化氢合成的正常生产操作中,隔膜电解槽的氯气系统压力为160kPa,氢气系统的压力为70kPa;离子膜电解槽,氯气系统的压力为152kPa,氢气系统的压力为75kPa;氢气与氯气的配比为1.05~1.1︰1,这些指标都要严格控制,不得突破。在生产过程中因遇停电等造成紧急停车事故时,必须严格关闭阀门的程序。当现场有2名操作工同时在场时,2名操作工应当迅速同时以最快的速度分别关闭氯气和氢气阀门;若现场只有1名操作工在场时,该操作工应当迅速以最快的速度首先关闭氯气阀门,再关闭氢气阀门,二者顺序绝对不可颠倒。

(3)实行严格的安全联锁控制措施

所谓安全联锁,就是利用机械和电气控制原理,依次接通各个仪器及设备,并使之发生联系,以达到安全生产的目的。在化工生产中,对压力、温度、流量、液位、阀门等连续变化的参数进行联锁和自动调节控制,对保证防火安全十分重要。根据有关安全操作规程,下列情况的生产工艺,必须采取安全联锁控制的措施:

(1)同时或依次排放两种液体或气体时;

(2)在反应终止需要惰性气体保护时;

(3)打开设备前需要预先解除压力或降低温度时;

(4)当两种或多个部件、设备、机器由于操作错误容易引起火灾事故时;

(5)当工艺控制参数达到某极限值需开启处理装置时;

(6)某危险区域或部位禁止人员入内时。

用氢气与氯气氯化合成氯化氢,并与乙炔气混合生产氯乙烯的生产,属于同时或依次排放两种气体的情况和当两种或多个部件、设备、机器由于操作错误容易引起火灾事故的情况,所以,该生产工艺应当采取安全联锁的控制措施,以保证操作更加安全可靠。