硫磺回收装置产生危害因素及防护措施

篇2：空分装置长周期安全运行改进措施

1装置概况

中油集团抚顺乙烯化工有限公司乙二醇车间空分装置,原设计使用法国空气液化公司的专利技术,采用全低压流程、常温分子筛吸附净化、透平膨胀机制冷、DCS控制,生产高纯氧、高纯氮的气、液产品,氧氮产量均为6000m3/h,于1991年投产;1997年5月16日发牛上冷爆炸事故后,于1997年日月重建,静设备(包括分馏塔,主换热器、主冷凝蒸发器、过冷器、液氧吸附器等)采用河南开封空分集团有限公司设计制造,动设备除膨胀机外,其余动、静设备仍为原法液空设备,另增加了台美国约克公司制造的冷冻机,高纯氧产量不变,高纯氮产量则提高到13000m3/h(设计值),于1997年11月8日产出合格产品,达到了次开车成功;但自投产以来,因主换热器堵塞造成运行周期短,到2000年5月装置大检修时,才彻底解决了这一问题。

2解决制约空分装置长周期运行的瓶颈

2.1分析制约空分设备长周期运行的主要原因

空分装置运行周期是指制氧机连续正常运行的时间,其长短是衡量装置运行状态和经济性能的重要指标之一。由于本空分装置的动设备除膨胀机外,全部为进口设备,运行状况良好,维护量小,但多次因主换热器堵塞造成运行周期短的问题一直困扰我们的生产,原法液空装置运行周期一般为七个月,分析原因主要是由于C02和水分的冻堵造成的,为此,在重建时降低了进纯化器的空气温度,对纯化器中的分子筛和铝胶量进行了调整,每只纯化揣的分子筛量比原来多装了1.4吨,铝胶少装了15吨、但是开工后,多次因主换热器堵塞而被迫停车处理,运行周期最多不超过100大,是什么原因造成主换热器堵塞的呢?

1.机械杂质、分子筛粉末等异物堵塞

从每个运行周期的分子筛山u与分馏塔下塔的压力差值看,一般都是从8kPa左右渐渐上涨到50kPa左右,如图1,从分广筛出口采样点排放观察未见分子筛粉末等杂物,停车大加温吹除时,打开各排放阀也不见机械杂质、分子筛粉末等异物,开车积液后,从下塔底部排出液空看,电无机械杂质、分子筛粉末等异物,因此,主换热器堵塞是机械杂质、分子筛粉末等异物造成的可能性可初步排出。

2.纯化器对水分的吸附效果不好

对纯化器出门的空气进行采样分析,工作初期露点都低于—65℃,工作末期大部分时间在—63℃,有时在—60℃左右,我们进行了多个运行周期的跟踪分析,整个周期的露点均在—63℃以下,说明水分进入分子筛的可能性很小。

3.纯化器对C02的吸附效果不好

在纯化器出口有C02在线分析仪,时刻监测空气进主换热器中C02含量,纯化器B使用时,出口C02含量始终小于O.2×10-6,纯化器A使用时,初期出口C02为O.2×10-6,中期上涨到(1.1~1.2)×10-6,尽管在允许:范围之内,但我们仍怀疑主换热器的堵塞极有可能是C02的冻堵造成的,问题出现在纯化器本身,或是分子筛有问题。

2.2纯化器的工作情况

分子筛纯化系统是空分装置中的关键部位,它承担着吸附空气中的水分,二氧化碳,碳氢化合物等杂质的重任,其吸附性能的好坏直接影响装置的长期、安全运行。

1.从理论上分析吸附过程的特点

(1)吸附平衡

当吸附了一定量的气体之后,吸附速度将逐渐减小,另一方面,被吸附的气体由于热运行会发生脱附,脱附速度随被吸附量的增加而增大,在一定温度和压力厂,当脱附速度和吸附速度相等时,便达到了吸附平衡。

(2)吸附过程简述

气体进入吸附器后,吸附质首先在靠近纯化器入口端的吸附剂上被吸附,并渐渐趋于饱和,达到饱和的区域称为吸附平衡区,在平衡区以下是在进行吸附的传质区,传质区以下是未吸附区,继续进气,纯化器传质区逐渐下移,木吸附区相应减少,当传质区的前缘刚达到吸附剂的出口时,出口气体中的吸附质浓度尚未增加,此点称转效点,到达转效点所需的时间为转效时间(即穿透时间),也就是纯化器的工作时间。

(3)吸附剂的再生

再生是吸附的逆过程,对吸附来说,温度越低,压力越高,则吸附量越人,对吸附有利;再生则温度越高,压力越低,对再牛越有利,再生效果越好。

吸附剂的再生主要是采用低压干燥气体(如污氮气,氮气等)作为再生气源,通过加热,冷吹过程使被吸附的吸附质解吸出来,恢复吸附剂的吸附能力。

2.本装置分子筛的工作情况

本装置分子筛采用上海UOP生产13*—APG型分子筛,它对H20、C02、C2H2有很强的亲和力,这种亲和力的顺序是H20>C2H2>C02,使用铝胶为法国空气液化公司生产;的活性氧化铝,吸水性能较好。分子筛使用周期为250分钟,进气温度在10~15℃,工作厄/J为500kPa左右,设汁气量为31500m3/h,再生气为污氮气,再生过程由电加热器将污氮气加热刊18O~200℃,加热时间70分钟,冷吹时间九145分钟,压力为9kPa,流量为7000m3/h。

为了保证纯化器的工况稳定,设计时必须使具吸附能力Q吸大于被吸附气体的吸附质总含量Q质,即Q吸>Q质,本装置纯化器的设计处理气量为31500m3/h,大于正常工作时的装置最大进气量29500m3/h,吸附时间不变,气体中吸附质的含量不变,即实际被吸附气体的吸附质总量Q实远小于Q吸,即Q吸>Q实。如果分子筛工作正常,则纯化器出口C02含量不会上涨,在整个周期应是基本趋于稳定的。而在A床使用时出现以C02含量的上涨,上涨的时间点并不固定,但均在使用2小时之内开始上涨,上涨的趋势如。

如果分子筛再生不彻底,其C02含量上涨时间应在使用的中后期,从趋势图分析看,分子筛某一区域有问题或是纯化器有内漏的刊能性要大一—些,为此,我们进行了以下工作:

(1)分子筛的质量分析

我们从A床分子筛的最上层均匀地采用分子筛样品,分别送大连物理化学研究所和上海UOP进行检验,证明分子筛各项指标均合格,不存在质量问题。

(2)分子筛装填的检查

我们在分子筛初次装填后,按要求进行了特殊再生;一年后,打开装填孔观察,发现分子筛装填表面平整,无冲击现象,估计铝胶利分子筛隔网完好,不可能混合,在2000年5月拆卸过程中证明了这一点。

(3)分子筛再生参数的调整

由于原法国液空有限公司设计进纯化器空气温度较高,在1997年重建时,新上一台冷冻机组,降低了进纯化器空气的温度,刘纯化器中分子筛和铝胶的装填量进行厂改变,铝胶仍用法液空生产的,由原来每只吸附器5.7吨下凋刊3.2吨,分子筛用上海UOP生产的13*—APG,1/16",由每只吸附器7吨上调到8.4吨,使川周期,再生过程各参数没作改变;运行几个月后,出现主换热器堵塞现象,可能对分广筛再生不够好,调整部分再生参数,再牛气量由原来的6400m3/h上调到7000m3/h,再生过程中,加热时间由原来的60分钟上凋到70分钟,冷吹时间由原来的155分钟下调到145分钟,其余参数不变;经几个周期的运行,再生结束时,分子筛床层温度不高,满足操作要求,同时更有效地保证分子筛的再生。

完成以上的工作后,我们经过反复地讨论研究,认为其原因只能是纯化器存在内漏;由于纯化器采用内保温,在对内保温壁进行焊接时,可能存在漏点,另外也可能是中心管泄漏,这样造成部分空气没经过铝胶和分子筛吸附就直接进入主换热器,使纯化器出口C02含量卜涨,从而造成主换热器快速堵塞,影响长周期运行。在2000年5月空分装置大检修期间。扒出分子筛和铝胶查漏,在两个纯化器的内保温壁上分别查出了大小不等的几个漏点,在公司领导的果断决策下,对内保温壁采用氩弧焊,进行满焊处理。100%探伤检查。漏点消除后,纯化器出口空气中C02含量由原来的1.2×10-6下降至0.1×10-6,大大降低了C02在主换热器上冻结的可能性,使空分装置的运行周期由原来的100天延长到现在的620天以上。

3本装置安全措施的改进

为了吸取空分装置爆炸的教训,根据我装置的实际情况,在重建窄分设备L新增了一系列安全措施。

3.1原料空气质量监测

空分装置生产的原料是大气,大气的质量好坏直接关系着主冷液氧中烃类含量,由于我公司空分设备建在装置区内,有三面被化工装置近距离包围,这样刘大气的监测显得十分重要,因此,我们采取了以下三项措施:

(1)对大气质量每周分析一次,大气质量指标见表1,从近几年的分析看,大气中的CH4,C2H4含量较高,曾多次超过人气质量指标要求,其余各项指标均正常。

(2)设风向标,根据风门变化和当时的大气质量情况进行操作调整。

(3)制定“周围装置紧急排放制度”,依据具体情况对空分进行操作。

表1大气质量指标

烃类物质

控制指标

甲烷

3.0×10-6

乙烷

0.1×10-6

乙烯

1.0×10-6

乙炔

0.5×10-6

丙烯

0.1×10-6

丙烷

0.1×10-6

碳4

0.1×10-6

总烃

8.0×10-6

氮氧化物

1.0×10-6

二氧化碳

<350×10-6

机械杂质

<30mg/m3

3.2空气净化

(1)对空冷塔的用水进行水质分析,确保用水洁净、无油,水质分析见表2,其中COD、PH值每班分析一次,油、悬浮物每天分析一次。

表2水质分析指标

项目

控制指标

油含量,mg/L

<5

悬浮物,mg/L

<50

COD,mg/L

<50

PH值

7.0~8.0

(2)增加一台制冷机组,确保空气进纯化器温度由原来的18℃左右下降到10℃左右。

(3)适当增加分子筛量,由于进入纯化器的空气温度降低,其含水量随之降低,可适当减少铝胶;分子筛量的增加,则增强了对烃类及C02的吸附,减少烃类及C02带入冷箱系统。

(4)纯化器出口C02在线分析仪更新,准确地监测进冷箱空气中C02含量的变化情况,一旦C02通过吸附层,则N2O、C3H8、C2H4将被解吸而进入冷箱系统。

(5)纯化器出口空气露点进行离线分析,每班一次。

3.3空气深冷分离

空气分离部分最易发生爆炸危险的应是主冷凝蒸发器,因此,我们对其采取了以下措施:

(1)主冷凝蒸发器结构设计为防爆型。

(2)采取全浸式操作,控制主冷液位在90%~94%,使主冷凝器蒸发器基本全浸入液氧中,防止烃类析出,减少发生爆炸的危险性。

(3)增设了连续的1%液氧排放,使主冷液氧始终保持部分更新,防止烃类的聚集。

(4)增大液氧吸附器的能力,硅胶由原来的150升增加到650升,大大增加了液氧中炔烃和极性有机物的脱除能力,并定期再生,实施工作票制度,严格再生管理。

(5)加速主冷液氧循环,防止烃类聚集。

(6)建立了在线八组分分析仪,700秒一组数据,可随时监测液氧中烃类的变化,并有离线直接法和浓缩法两种形式的色谱分析,每班一次;这样三种形式对比,更准确地掌握厂液氧小的烃类动态,发现液氧中的烃类含量上升,立即排放液氧,确保了装置的安全运行。

(7)每周分析一次主冷液氧中的汕及氮氧化合物。

尽管我们在安全方面做了很大的改进,采取了一些有效的措施,但是随着运行周期的延长,我们很清楚地意识到:动静设备的事故率会上升,装置的安全隐患将会增加,必须从技术的角度研究深层次的安全问题;

首先,我们一直坚持每季一次的安全评价工作,全而了解装置的综合危险程度,从而达到消除隐患、消灭安全上的管理漏洞,使装置真正达到本质安全型;

其次,认真做好主冷液氧中烃类物质的分析比较工作,每天我们都将离线直接法、离线浓缩法、在线分析法的三种结果通过计算机作图等手段进行分析比较,找出烃类物质随周围环境变化而增加或降低的规律,指导牛产,提前采取加大液氧排放等手段,确保液氧中烃类不超标;

第三,加强液氧吸附器再生前后的分析比较工作,灵活掌握其再生时间,发挥其最佳吸附能力;

第四,在线多次处理纯化器系统的切换阀关不严的问题,甚至几次在线更换纯化器系统的切换阀门。

第五,强化培训,提高员工的技术素质,加强事故预演训练,成功地避免了一次因仪表故障,空分所有调节阀失控的重大恶性事故的发生。

在各有关部门的协助下,经过车间不懈的努力,运用科学的管理方法,探挖装置潜力,加快技术改造,在既无备套空分,又无备用机组(除两台备用水泵和一台备用膨胀机外)的情况下,将原来的3个月运行周期延长至今的21个月以上的长周期安全运行,保证了合格氧、氮产品的连续外供,适应厂企业的发展要求,确立了向抚顺石化分公司东部各厂供氮的中心地位。

篇3：危险化学品危害预防控制措施

危险化学品是指物质本身具有某种危险特性,当受到摩擦、撞击、震动、接触热源或点火源、日光曝晒、遇火受潮、遇性能相抵触物品等外界条件的作用,会导致燃烧、爆炸、中毒、灼伤及污染环境事故发性的化学品。

1、危险化学品的主要危害

1.1危险化学品的毒性

刺激:二氧化硫、氯、煤尘会引起气管炎,甚至严重损害气管和肺组织。

过敏:环氧树脂、胶类硬化剂、偶氮染料、煤焦油衍生物和铬酸可引起皮肤或呼吸系统过敏,出现皮疹或水疱等症状。呼吸系统过敏可引起职业性哮喘,这种症状的反应一般包括咳嗽,特别是在夜间,以及呼吸困难。引起这种反应的化学品有甲苯,聚氨酯单体,福尔马林等。

窒息

麻醉和昏迷:乙醇、丙醇、丙酮、丁酮、乙炔、烃类、乙醚、异丙醚地导致中枢神经抑制。这些化学品一次大量接触可导致昏迷甚至死亡。

中毒

致癌:砷、石棉、铬、镍等物质可能导致肺癌;铬、镍、木材、皮革粉尘等易引起膀胱癌;接触砷、煤焦油和石油产品等易引起皮肤癌;接触氯乙烯单体易引起肝癌;接触苯易引起再生障碍性贫血。

致畸:某些麻醉性气体、水银和有机溶剂可致使胎儿畸形。

致突变:某些化学品对人的遗传基因的影响可能导致后代发生异常。

尘肺:能引起尘肺的物质有石英晶体、石棉、滑石粉、煤粉和铍。

1.2危险化学品的腐蚀性

腐蚀性物品接触人的皮肤、眼睛或肺部、食道等,会引起表皮细胞组织发生破坏作用而造成灼伤,而且被腐蚀性物品灼伤的伤口不易愈合。内部器官被灼伤时,严重的会引起炎症,如肺炎,甚至会造成死亡。特别是接触氢氟酸时,能发生剧痛,使组织坏死,如不及时治疗,会导致严重后果。

1.3危险化学品的放射性

具有放射性的危险化学品能从原子核内部,自行不断放出有穿透力、为人们肉眼不可见的射线,其放射性强度大,危险性就越大。人体组织在受到射线照射时,能发生电离,如果人体受到过量射线的照射,就会产生不同程度的损伤。在极高剂量的放射线作用下,能造成3种类型的放射伤害:对中枢神经和大脑系统的伤害;对肠胃的伤害;对造血系统伤害。

1.4危险化学品的易燃性

压缩气体如液化气体、易燃液体、易燃固体、易燃物品和遇湿易燃物品、氧化剂和有机过氧化物等均可能发生燃烧而导致火灾事故。

1.5危险化学品的爆炸危险

除了爆炸品之外,可燃性气体、压缩气体和液化气体、易燃液体、易燃固体、自然物品、遇湿易燃物品、氧化剂和有机过氧化物等有可能引发爆炸。如硝酸铀、硝酸钍、髾酸铀酰(固体)、硝酸铀酰六水合物溶液等都具有强氧化性,遇可燃物能引起着火或爆炸。

2、工程技术

工程技术是控制化学品危害最直接、最有效的方法,其目的是通过采取相应的措施消除工作场所中化学品的危害或尽可能降低其危害程度,以免危害工人,污染环境。工程控制有以下方法:

2.1替代

选用无毒或低毒的化学品替代已有的有毒有害化学品是消除化学品危害最根本的方法。世界各国都为之付出巨大投资。我国近几年也投人大量人力和物力,研制使用水基涂料或水基黏合剂替代有机溶剂基的涂料或黏合剂;使用水基洗涤剂替代溶剂基洗涤剂;使用三氯甲烷作脱脂剂而取代三氯乙烯;喷漆和除漆用的苯可用毒性小于苯的甲苯代替;制油漆的颜料铅氧化物用锌氧化物或钛氧化物替代;用高闪点化学品取代低闪点化学品等。

2.2变更工艺

虽然替代作为操作控制的首选方案很有效,但是目前可供选择的替代品往往是很有限的,特别是因技术和经济方的原因,不可避免地要生产、使用危险化学品,这时可考虑变更工艺,如改喷涂为电涂或浸涂;改人工装料为机械自动装料;改干法粉碎为湿法粉碎等。

有时也可以通过设备改造来控制危害,如氯碱厂电解食盐过程中,生成的氯气过去是采用筛板塔直接用水冷却,结果现场空气中的氯含量远远超过国家卫生标准,含氯废水量也大,还造成氯气的损失。后来大部分氯碱厂逐步改用钛制列管式冷却器进行间接冷却,不仅含氯废水量减少,而且现场的空气污染问题也得到较好的解决。

2.3隔离

隔离就是将工人与危险化学品分隔开来,是控制化学危害最彻底、最有效的措施。

最常用的隔离方法是将生产或使用的化学品用设备完全封闭起来,使工人在操作中不接触化学品。如隔离整个机器,封闭加工过程中的扬尘点,都可以有效地限制污染物扩散到作业环境中去。

2.4通风

控制作业场所中的有害气体、蒸气或粉尘,通风是最有效的控制措施。借助于有效的通风,使气体、蒸气或粉尘的浓度低于最高容许浓度。

通风分局部通风和全面通风两种。

对于点式扩散源,可使用局部通风。使用局部通风时,应使污染源处了通风罩控制范围内。为了确保通风系统的高效率,通风系统设计的合理性十分重要。对于已安装的通风系统,要经常加以维护和保养,使其有效地发挥作用。

对于面式扩散源,要使用全面通风。全面通风亦称稀释通风,其原理是向作业场所提供新鲜空气,抽出污染空气,进而稀释有害气体、蒸气或粉尘,从而降低其浓度。采用全面通风时,在厂房设计时就要考虑空气流向等因素。因为全面通风的目的不是消除污染物,而是将污染物分散稀释,所以全面通风仅适合于低毒性、无腐蚀性污染物存在的作业场所。

?3、个体防护和卫生

在无法将作业场所中有害化学品的浓度降低到最高容许浓度以下时,工人就必须使用合适的个体防护用品。个体防护用品既不能降低工作场所中有害化学品的浓度,也不能消除工作场所的有害化学品,而只是一道阻止有害物进入人体的屏障。防护用品本身的失效就意味着保护屏障的消失,因此个体防护不能被视为控制危害的主要手段,而只能作为-种辅助性措施。

3.1呼吸防护用品

据统计,职业中毒的95%左右是吸入毒物所致,因此预防尘肺、职业中毒、缺氧窒息的关键是防止毒物从呼吸器官侵入。

常用的呼吸防护用品分为过滤式(净化式)和隔绝式(供气式)两种类型。

过滤式呼吸器只能在不缺氧的劳动环境(即环境空气中氧的含量不低于18%)和低浓度毒污染使用,一船不能用于罐、槽等密闭狭小容器中作业人员的防护。过滤式呼吸器分为过滤式防尘呼吸器和过滤式防毒呼吸器。前者主要用于防止粒径小于5u的呼吸性粉尘经呼吸道吸入产生危害,通常称为防尘口罩和防尘面具;后者用以防止有毒气体、蒸气、毒烟雾等经呼吸道吸入产生危害,通常称为防毒面具和防毒口罩。又分为自吸式和送风式两类,目前使用的主要是自吸式防毒呼吸器。

隔离式呼吸器能使戴用者的呼吸器官与污染环境隔离,由呼吸器自身供气(空气或氧气),或从清洁环境中引入空气维持人体的正常呼吸。可在缺氧、尘毒严重污染、情况不明的有生命危险的工作场所使用,一般不受环境条件限制。按供气形式分为自给式和长管式两种类型。自给式呼吸器自备气源,属携带型,根据气源的不同又分为氧气呼吸器、空气呼吸器和化学氧呼吸器;长管式呼吸器又称长管面具,得借助肺力或机械动力经气管引入空气,属固定型,又分为送风式和自吸式两类,只适用于定岗作业和流动范围小的作业。

在选择呼吸防护用品时应考虑有害化学品的性质、作业场所污染物可能达到的最高浓度、作业场所的氧含量、使用者的面型和环境条件等因素。例如自给式防毒呼吸器的选择,就是根据作业场所毒物的浓度选择呼吸器的种类,根据毒物的特性选择滤毒罐(盒),根据使用者的面型和环境条件选配面罩。

3.2其它个体防护用品

为了防止由于化学品的飞溅,以及化学粉尘、烟、雾、蒸气等所导致的眼睛和皮肤伤害,也需要根据具体情况选择相应的防护用品或护具。

眼睛护具主要有护目镜(也称安全眼镜)、以及用来防止腐蚀性液体、蒸气对面部产生伤害的面罩。

用抗渗透材料制作的防护手套、围裙、靴和工作服,用于避免皮肤与化学品直接接触所造成的伤害。制造这类防护用品的材料不同,其作用也不同,因此正确选择很重要。如,棉布手套、皮革手套主要用于防灰尘,橡胶手套防腐蚀性物质。对于有些化学品,可以直接使用护肤霜、护肤液等皮肤防护品保护皮肤。

需要强调的是没有哪一种防护用品能保护作业人员免受各种危害的伤害。

3.3作业人员的个人卫生

除了以上控制措施外,作业人员养成良好的卫生习惯也是消除和降低化学品危害的一种有效方法。保持好个人卫生,就可以防止有害物附着在皮肤上,防止有害物通过皮肤渗人体内。

使用化学品过程中保持个人卫生的基本原则是:

·遵守安全操作规程并使用适当的防护用品。

·工作结束后、饭前、饮水前、吸烟前以及便后要充分洗净身体的暴露部分。

·定期检查身体。

·皮肤受伤时,要完好地包扎。

·时刻注意防止自我污染,尤其在清洗或更换工作服时更要注意。

·在衣服口袋里不装被污染的东西,如抹布、工具等。

·防护用品要分放、分洗。

·勤剪指甲并保持指甲洁净。

·不直接接触能引起过敏的化学品。

4、管理控制

管理控制的目的是通过登记注册、安全教育、使用安全标签和安全技术说明书等手段对化学品实行全过程管理,从而杜绝或减少事故的发生。

4.1登记注册

登记注册是化学品安全管理最重要的一个环节。

登记注册的范围是国家标准《常用危险化学品的分类及标志》(GBl3690-92)中所列的常用危险化学品。

登记注册的执行机构是“国家化学品登记注册中心”,“中心”的职责是对企业申报的《化学品安全登记表及危险性数据填报单》进行分类、审查和建档;对新化学品和未分类化学品进行燃爆和毒性试验,并进行分类;对危险化学品安全卫生数据进行评议和审核;制订各类危险化学品的预防和防护措施,使企业的化学品安全管理减少盲目性。

4.2分类管理

分类管理实际上就是根据某一化学品(化合物、混合物或单质)的理化、燃爆、毒性、环境影响数据确定其是否是危险化学品,并进行危险性分类。分类管理是化学品管理的基础。

目前我国的危险化学品分类主要依据《常用危险化学品的分类及标志》(GBl3690-92)和《危险货物分类和品名编号》(GB6944-86)两个国家标准将化学品按其危险性分为8大类、21个项别。已公布的常用危险化学品有4000多种。

4.3安全标签

安全标签是用简单、明了、易于理解的文字、图形表述有关化学品的危险特性及安全处置注意事项。安全标签的作用是警示能接触到此化学品人员。根据使用场合,安全标签分为供应商标签和作业场所标签(也称之为化学品安全周知卡)。

4.4安全技术说明书

安全技术说明书详细描述了化学品的燃爆、毒性和环境危害,给出了安全防护、急救措施、安全储运、泄漏应急处理、法规等方面的信息,是了解化学品安全卫生信息的综合性资料。主要用途是在化学品的生产企业与经营单位和用户之间建立一套信息网络。

4.5化学品安全教育

安全教育是化学品安全管理的一个重要组成部分。安全教育的目的是通过培训使工人能正确使用安全标签和安全技术说明书,了解所使用的化学品的燃烧爆炸危害、健康危害和环境危害,掌握必要的应急处理方法和自救、互救措施,掌握个体防护用品的选择、使用、维护和保养,掌握特定设备和材料如急救、消防、溅出和泄漏控制设备的使用。

安全教育的作用是使化学品的管理人员和接触化学品的工人能正确认识化学品的危害,自觉遵守规章制度和操作规程,从主观上预防和控制化学品危害。

篇4：脱硫装置操作安全要求

●脱硫系统开车操作

1.打开脱硫塔后分离器阀门,使脱硫塔与进站天然气流程连同循环。

主要风险:打开阀门不全,进气不畅造成压力过低而影响压缩机做功。

控制措施:必须观察压力表有无压差,确保阀门连杆就位。

2.打开脱硫塔进口阀门,使原料气进入脱硫塔,脱硫后的清洁气进入分离器,将气体中的水分分离出去,定时进行排污。

主要风险:排污不及时影响气质并损伤设备。

控制措施:按时巡检、排污,加强监管。

3.打开脱硫系统前分离器阀门,使经过水、气分离的气体进入脱硫塔脱硫。

4.观察进出口压力表,确认系统处于正常工作状态。

主要风险:压力差过大,造成管道或滤网堵塞,影响压缩机做功。

控制措施:分析原因及时清理管道或过滤网。

5.每班对脱硫塔分离器进行一次排污。

主要风险:排污不及时影响气质、损伤设备。

控制措施:按时巡检、排污,加强监管。

6.填写脱硫系统开车操作记录o

●脱硫系统停车操作

1.关闭脱硫塔前分离器阀门,截断进入脱硫塔气源。

主要风险:关闭不严,造成下一步无法操作。

控制措施:阀门连杆复位后,压力表无压力时,方可进行操作。

2.关闭脱硫塔进出口阀门,防止流程余气回流脱硫塔。

主要风险:关闭不严,造成再生或更换脱硫剂时发生气体外泄而引起燃烧、爆炸事故。

控制措施:用移动式可燃气体检测仪检测后再进行下一步作业。

3.关闭脱硫塔分离器进口阀门,防止气体倒流。

主要风险:关闭不严,造成下一步无法操作。

控制措施:用移动式可燃气体检测仪检测后再进行下一步作业。

4.对脱硫塔前后分离器进行排污。

主要风险:不及时排污,影响下次使用。

控制措施:按时巡检、排污,加强监管。

5.对脱硫塔进行排污。

主要风险:不及时排污,影响下次使用。

控制措施:按时巡检、排污,加强监管。

6.填写脱硫停车记录。

●脱硫剂的再生

1.用测量法判断脱硫剂是否应再生更换。

2.关闭进出口阀门,打开排空阀。

主要风险:未排尽余气而造成燃烧事故。

控制措施:用移动燃气检测仪检测后再进行下一步作业。

3.打开再生板对脱硫剂进行再生、还原。

主要风险:脱硫剂遇水失效,再生失败。

控制措施:加强防水,雨天严禁作业。

●脱硫剂更换

1.打开配料口,排出脱硫剂。

主要风险:未戴防护面具而造成操作人员中毒。

控制措施:未戴防护面具严禁作业。

2.对排出的废脱硫剂用水喷淋。

主要风险:未喷淋或喷淋后不及时清理,引发自燃和污染环境事故。

控制措施必须用水喷淋或用袋装工具进行处理。

3.清扫整理塔内脱硫剂支撑篦子板、筛网垫等,做好装填脱硫剂的准备。

主要风险:篦子板、筛网垫清扫不干净或放置不正确,造成脱硫剂进入管线而引起堵塞事故。

控制措施:用氮气对管线进行吹扫。

4.对脱硫塔内的篦子板等部件进行检查,确认无误。

5.将袋装的脱硫剂用滑轮吊入塔内。

主要风险:高处作业不当,造成人员跌落或脱硫剂包掉落,引起伤人事故。

控制措施:人员必须按高处作业规定进行作业。

6.将脱硫剂装入塔内。

7.装填脱硫剂,使用木板垫在料层上(严禁踩踏脱硫剂),操作人员再进入塔内操作或检查装填情况。

主要风险:方法不当造成脱硫剂粉碎,导致筛网堵塞事故。

控制措施:用滑轮缓慢吊入,严禁高空抛下。

8.填装脱硫剂到一定高度,放置一层不锈钢丝网,用瓷球压住后,再进行进一步装填。

主要风险:人员塔内作业不当,造成人员伤害、设备受损。

控制措施:按要求正确放置脱硫剂。

9.装填到位后,关闭(密闭)进出料口。

主要风险:密闭不严,导致气体外泄。

控制措施:关闭(密闭)进出料口后,用检漏仪进行检漏。

10.做好更换脱硫剂记录。

●安全注意事项

1.当脱硫塔出口每立方米天然气中硫化氢含量大于等于15毫克时,应及时再生或更换脱硫剂。

2.再生脱硫时,关闭进出口阀门;更换脱硫剂时排空管道和塔内的天然气。

3.吊装脱硫剂时注意高处作业以免人员伤害。

4.接通天然气后,对拆卸部位进行漏点检查。

篇5：化工生产装置检修作业安全措施

在化工生产装置检修过程中,由于各种原因的影响,如果作业人员没有能够充分地进行风险识别和安全评价,防范措施不到位,很可能导致在工作中产生某种失误,造成事故的发生。有关数据表明,在化工企业生产、检修过程中发生的事故中,由于作业人员的不安全行为造成的事故约占事故总数的88%,由于工作中的不安全条件造成的事故约占事故总数的10%,其余2%是综合因素造成的。可以看出,在相同的工作条件下,作业人员的不安全行为是造成事故的主要原因。

著名的冰山安全理论指出:所发生的事故中,人员死亡事故、严重伤害(致残)事故、损失工作日事件、轻微伤害事件、不安全行为事件在事故总数中占有的比例约为1:30:300:3000:30000。从事故等级最高的“死亡事故”起,自上而下按比例排列,其组合形状近似于金字塔。故又冰山安全理论称为“金字塔理论”。该理论同时指出:将“金字塔”的底边向里收缩时,“金字塔”将会随之缩小。当新“金字塔”的塔顶低于原“金字塔”中“严重伤害(致残)事故”线下时,新“金字塔”中只剩下“损失工作日事件、轻微伤害事件、不安全行为事件”。即:将工作中的不安全行为次数降低到某一个程度时,“严重伤害(致残)事故”等级以上的事故发生的可能性趋近于零。美国杜邦公司提出的“所有安全事故都是可以避免的”安全管理理论与冰山安全理论有着异曲同工之效。杜邦公司制定了一整套风险识别和安全评价实施体系,有效地控制了作业人员的不安全行为,使其在长达100年的时间、全球135个生产和加工设施中没有发生过一起“严重伤害(致残)事故”等级以上的事故。所以,在实际工作中有效地进行风险识别和安全评价,认为落实防范措施,杜绝作业人员的不安全行为,是安全生产、检修的基本保障。在此,对化工生产装置区内6种典型的检修作业所存在的风险以及相应安全措施进行综合分析、归类。

1腐蚀性介质检修作业

1.1作业风险

泄漏的腐蚀性液体、气体介质可能会对作业人员的肢体、衣物、工具产生不同程度的损坏,并对环境造成污染。

1.2安全措施

(1)检修作业前,必须联系工艺人员把腐蚀性液体、气体介质排净、置焕、冲洗,分析合格,办理《作业许可证》。

(2)作业人员应按要求穿戴劳保用品,熟知工作内容,特别是有关部门签署的意见。

(3)低洼处检修,场地内不得有积聚的腐蚀性液体,以防作业时滑倒伤人。

(4)腐蚀性液体的作业面应低于腿部,否则应联系相关人员搭设脚手架,以防残留液体淋伤身体、衣物、但不得以铁桶等临时支用。

(5)作业时,根据具体情况戴橡胶手套、防护面罩,穿胶鞋等相应的特殊劳保用品。

(6)拆卸时,可用清水冲洗连接面,以减少腐蚀性液体、气体介质的侵蚀作用。

(7)接触到腐蚀性介质的肢体、衣物、工具等应及时清洗;若有不适,应及时治疗。

(8)作业完成后,工完料净场地清,做好现场的清洁卫生工作。

2转动设备(含阀门、电动机)检修作业

2.1作业风险

转动设备检修时,误操作电、汽源产生误转动,会危及检修作业人员的生命和财产安全;设备(或备件)较大(重)时,安全措施不当,可发生机械伤害。

2.2安全措施

(1)检修作业前,必须联系工艺人员将系统进行有效隔离,把动火检修设备、管道内的易燃易爆、有毒有害介质排净、冲洗、置焕,分析合理,办理《作业许可证》。

(2)在修理带电(汽)设备时,要同有关人员和班组联系,切断电(汽)源,并在开关箱上挂“禁止合闸、有人工作”的标示牌。

(3)作业项目负责人应落实该项作业的各项安全措施和办理作业许可证及审批;对于危险性特大的作业,应与作业区域安全负责人一起进行安全评估,制定安全作业方案。

(4)作业人员应按要求穿戴劳保用品;熟知工作内容,特别是有关部门签署的意见,在作业前和作业中均要认真执行。

(5)拆卸的零、部件要分区摆放,善加保护,重要部位或部件要派专人值班看守。

(6)在使用风动、电动、液压等工具作业时,要按《安全操作使用说明书》规范操作,安全施工。

(7)设备(或备件)较大(重),需要多工种协同作业时,必须统一指挥,令行禁止。

(8)加强油品类物质管理,所有废油应倒入回收桶内。

(9)作业完成后,工完料净场地清,做好现场的清洁卫生工作。

3高处检修作业

3.1作业风险

作业位置高于正常工作位置,容易发生人和物的坠落,产生事故。

3.2安全措施

(1)作业项目负责人安排办理《作业许可证》、《高处作业许可证》,按作业高度分级审批;作业所在的生产部门负责人签署部门意见。

(2)作业项目负责人应检查、落实高处作业用的脚手架(梯子、吊篮)、安全带、绳等用具是否安全,安排作业现场监护人;工作需要时,应设置警戒线。

(3)作业人员应按要求穿戴劳保用品,熟知工作内容,特别是有关部门签署的意见;使用安全带工作时,按照《安全带使用管理规定》执行;使用梯子工作时,按照《梯子安全管理规定》执行;使用脚手架工作时,按照《脚手架使用安全管理规定》执行;在吊篮或吊架内作业时,参照《起重设备安全管理规定》执行。

(4)高处作业时不应上、下同时垂直作业。特殊情况下必须同时垂直作业时,应经单位领导批准,并设置专用防护棚或采取其他隔离措施。

(5)避免夜间进行高处作业。必须夜间进行高处作业时,应经有关部门批准,作业负责人要进行风险评估,制定出安全措施,并保证充足的灯光照明。

(6)遇有6级以上大风、雷电、暴雨、大雾等恶劣天气而影响视觉和听觉的条件下或对人身安全无保证时,不允许进行高处作业。

(7)高处作业过程中,安全监护人要经常与高处作业人员联络,不得从事其他工作,更不准擅离职守;当生产系统发生异常情况时,立即通知高处作业人员停止作业,撤离现场;当作业条件或作业环境发生重大变化时,必须重新办理《高处作业许可证》。

(8)作业完成后,工完料净场地清,做好现场的清洁卫生工作。

4动火检修作业

4.1作业风险

加热、熔渣散落、火花飞溅可能造成人员烫伤、火灾、爆炸事故,弧光辐射、触电等也会对人体产生危害。

4.2安全措施

(1)检修作业前,联系工艺人员将系统有效隔离,把动火设备、管道内的易燃易爆介质排净、冲洗、置换。

(2)分析合格后,办理《作业许可证》、《动火作业许可证》分级审批;取样分析合格后,任何人不得改变工艺状态;动火作业过程中,如间断半小时以上必须重新取样分析。

(3)《动火作业许可证》由动火作业人员随身携带。所有作业人员必须清楚工作内容,特别是有关部门签署的意见。

(4)作业人员必须按要求穿戴劳保用品,持有相应的资格证;在进行焊接、切割作业前,必须清除周围可燃物质,设置警戒线,悬挂明显标示,不得擅自扩大动火范围。

(5)动火作业应设监护人,备有灭火器;作业时,禁止无关人员进入动火现场。在甲类禁火区进行动人作业,项目负责人要按规定提前通知专业消防人员到现场协助监护。

(6)进行电焊作业时,要检查接头、线路完好,防止漏电产生事故。

(7)气焊作业时,氧气瓶与乙炔气瓶间的距离应保持在5m以上,2气瓶与动火点距离应保持在10m以上,检查气管完好。

(8)高处焊接、切割作业时,需安放接火盆,防止火花溅落;同时,要清除下方所有的可燃物,地沟、阴井、电缆等要加以遮盖。

(9)可燃气体带压不置换动火时,要有作业方案,并落实安全措施。同时,设备内压力不得小于0.98kpa,不得超过1.5691mpa,以保证不会形成负压;设备内氧含量不得超过0.5%。否则,不得进行动火作业。

(10)作业人员离开动火现场时,应及时切断施工使用的电源和熄灭遗留下来的火源,不留任何隐患。

(11)作业完成后,工完料净场地清,做好现场的清洁卫生工作。

5密闭空间检修作业

5.1作业风险

密闭空间内存在有缺氧、高温、有毒有害、易燃易爆气体等隐患,安全措施不到位,易发生燃烧、爆炸,可造成人员伤亡等事故。

5.2安全措施

(1)联系工艺人员切断设备上与外界连接的电源,并采取上锁措施,加挂警示牌;有效隔离与有限空间或容器相连的所有设备、管线。

(2)密闭空间经排放、隔离(加盲板)、清洗、置换、通风,取样分析合格后,作业人员办理《作业许可证》、《进入密闭空间作业许可证》,分级审批。取样分析合格后,任何人不得改变工艺状态。

(3)作业前,准备好应急救援物资,包括安全带、安全绳、长管面具、不超过24V的安全电压照明、防触电(漏电)保护器以及配备通讯工具。

(4)监护人员应按要求穿戴劳保用品,选择好安全监护人员的位置;监护过程中,要经常联络,发现异常应立即通知作业人员中断作业,撤离危险区域;同时,必须注意自身保护。

(5)作业人员应按要求穿戴劳保用品。第一次进入密闭空间,必须佩戴好防毒面具(长管或空气呼吸器),必须系安全带和安全绳;熟知工作内容,特别是有关部门签署的意见;密闭空间作业人员实行轮班制,按时换班,及时撤至外面休息。

(6)密闭空间移去盖板后,必须设置路障、围栏、照明灯等,以免发生事故。

(7)进人密闭空间作业,必须在线分析,若有异常情况,应及时撤离。

(8)作业完成后,工完料净场地清,做好现场的清洁卫生工作。

6电气检修作业

6.1作业风险

电气检修作业时可能发生电击危险、电弧危害或因线路短路产生火花造成事故等,使人体遭受电击、电弧引起烧伤、电弧引起爆炸冲击受伤等伤害。此外,电气事故还可能引发火灾、爆作以及造成装置停电等危险。

6.2安全措施

(1)检修作业前,联系运行人员切断与设备连接的电源,并采取上锁措施,在开关箱上或总闸上挂上醒目的“禁止合闸,有人工作”的标志牌。

(2)所有在带电设备上或其近旁工作的均需要办理《作业许可证》,执行《许可证管理程序》。

(3)作业人员应按要求穿戴劳保用品(符合“变电所工作时个人防护器材要求”),熟知工作内容,特别是运行人员签署的意见。

(4)电气作业只能由持证合格人员完成,作业时必须2人以上进行,其中1人进行监护。

(5)电气监护人员必须经过专业培训,取得上岗合格证,有资格切断设备的电源,并启动报警信号;作业时防止无关人员进人有危险的区域;不得进行其他的工作任务。

(6)在维护检修和故障处理中,任何人不得擅自改变、调整保护和自动装置的设定值。

(7)电弧危害的分析和预防,对于能量大于5.016J/m2的设备,必须进行电弧危害分析,以确保安全有效地工作。

(8)对于维修中易产生静电的过程或系统,应该进行静电危害分析,并制定相应措施和程序,以预防静电危害。

(9)金属梯子、椅、凳等均不能在电气作业场合下使用。

7结束语

进行生产作业时必须牢固树立“安全第一、预防为主”的思想,企业的生存与发展要靠全体员工的劳动和创造共同实现。重视生命,爱护环境;全员参与,全程控制。只有在实际工作中认真地进行风险识别和安全评价,落实防范措施,才能保障安全生产、安全检修。