乙苯苯乙烯装置说明危险因素防范措施

篇2：燃气调压装置设计安全措施

城市燃气一般要经过调压装置的调压才能被最终用户使用。燃气调压装置一般由几个功能模块组合而成,如调压器实现调压功能;过滤器实现清洁过滤功能;换热器可避免燃气因大幅减压造成气体温度骤降而产生的冰堵现象;流量计实现燃气的计量功能。这些模块通过焊接和法兰连接的方式组装在一起实现燃气调压装置的功能。燃气调压装置因其用途的特殊性在设计时应注意以下问题。

1装置分类

在现行的行业标准中,燃气调压装置既不属于压力容器,难以按压力容器划分类别和监察,也不属于压力管道的任何一种。相关企业在设计制造时会出现一些误区,如错误地将其作为非标设备来处理,既不受《压力容器安全技术监察规程》(国家质量技

术监督局颁布,1999年版)监察,也不按压力管道的相关规程、标准进行设计、制造。这必然会导致监管力度不够,造成事故隐患。该装置应归人特种设备目录中“元件组合装置”来进行管理,特种设备目录详见国质检锅[2004]31号文件《关于公布特种设备

目录的通知》。对组合装置,按照《特种设备安全监察条例》(国务院2003年颁布)的规定,制造单位必须向国家质检总局提出申请,取得特种设备(特指压力管道元件)制造许可证,方可进行制造、安装。装置内附带的压力容器,如换热器、过滤器、缓冲罐等,应当由取得相应类别的压力容器制造许可证的单位制造。

2按压力分别提出设计、制造、检验要求

调压装置一般有一级或多级调压形式。调压装置可根据调压前后压力不同,分别提出不同的设计、制造、检验要求。具体表现为各压力段的法兰、钢管、阀门可按不同的压力级别制造、选用,以减轻重量、降低成本。对焊接接头的无损检测也相应提出不同的检测要求。强度试验可根据各压力段分别进行,各段组装在一起后再总体进行一次气密性试验。

3设计中需考虑的安全措施;

燃气属于易燃易爆气体,使用调压装置的安全问题不容忽视,需采取相应的安全措施,具体如下。

①设置紧急切断阀和安全放散阀

系急切断阀一般设于调压器的上游,在燃气输送过程中当燃气压力超过紧急切断阀的设定压力时自动切断(即超压切断),以保护下游的管道及调压器。同时若下游管道出现事故,燃气大量泄漏造成管道内压力骤降时也可切断管道(即低压切断),避免发生更严重的事故。

安全放散阀设置于每级调压器的下游,当管道压力超过开启压力时,安全放散阀自动开启,释放部分燃气,以保护下游管道使其压力保持稳定。

紧急切断阀与安全放散阀的设定压力可根据需要确定,可以设为当超压时先切断管道,后放散气体(多用于设计压力>1.6MPa的高压管段),反之亦可。二者的设定压力应有一定的差值,以保证出口燃气的连续、平稳。

②设置导静电装置

调压装置中因有法兰和螺纹连接,非金属垫片和螺纹密封胶、生料带等的存在造成管道中局部电阻的增大,输送燃气产生的静电荷发生积聚,易产生火花引发事故。故当每对法兰或螺纹接头间电阻>0.03欧姆时,应设置导电性能良好的铜绞线或铜板跨接法兰或螺纹接头两侧,将管道中的静电及时导出。导静电接触面必须除锈且连接紧密,不得涂漆,以免影响导电效果。

调压装置在安装时也应考虑可靠接地。若管道系统对地电阻>100欧姆时,应设两处接地引线。

③设置加臭口

液化石油气有特殊气味,泄漏时易被人们发觉,但天然气本身无色无味,如出现泄漏难以发现,极易形成事故隐患。根据GB50028--2006《城镇燃气设计规范》的要求,无毒城市燃气,在泄漏到空气中达到爆炸下限的20%时,应能察觉。有毒燃气泄漏至空气中,达到对人体允许的有害浓度时,应能察觉。故对于气味不明显的燃气,需加入一种既对燃气燃烧特性无影响又对管道无腐蚀,还易被人们察觉到的特殊物质,来消除事故隐患。当前常采用四氢噻吩THT(C4H8S)和乙硫醇(C2H5SH),用量少,效果好。一般在调压装置的出口段设置加臭口。

④设置测压、测温仪表

每级调压后管段应设置测压、测温仪表,用来显示工作状态是否正常。如条件允许,当加设远传显示仪表时,在控制室内即可实现远程监控调压装置的运行。

4结语

近年来,因天然气等清洁能源的大力推广,燃气调压装置也得到更为广泛的应用。由于相关的设计、制造尚未有具体的标准可依,其设计中的缺陷必然会造成使用中的问题,也会存在相当的安全隐患。因此相关部门应加强对该类装置的设计、制造、安装、使用的监管力度,对设计、制造、检验等环节严格控制,使产品质量得到进一步的保证和提高。

篇3：尿素装置高压洗涤器防爆筒爆炸原因分析防范措施

摘要:北煤化公司新尿素装置高压合成系统高压设备甲铵冷凝器,在开车投料过程中发生爆炸事故,通过对高压甲铵洗涤器爆炸事故进行分析,查找出爆炸原因,总结经验教训,制定防范措施,保证生产安全稳定运行。

关键词:高压洗涤器、防爆筒、气体、混合、纯度甲铵可燃

1.概述

辽宁北方煤化工公司是以焦炉气、高炉气为原料的生产合成氨、大颗粒尿素的大型化肥企业,尿素装置总生产能力为650kt/a、的其中尿素合成装置是由一套五环工程公司设计的采用荷兰斯塔米卡邦CO2气提法1000t/d(称新尿素装置)和另一套荷兰斯塔米卡邦CO2气提法860t/d(称老尿素装置)南非二手设备。CO2气提工艺是以高压合成系统和低压精馏低压吸收常压吸收和蒸发分离等工艺过程组成。高压合成系统由四台高压设备组成,尿素装置称为高压圈。高压甲铵洗涤器是尿素装置高压圈中四大高压设备之一。

1.1高压洗涤器构造简述

高压洗涤器由上部球形封头、填料洗涤段和下部换热段三部分组成,设备与甲铵介质接触的部分,材质全部采用耐腐蚀316LMOd不锈钢。其中填料段位于防爆筒内部。球形封头设计的实际目的就是防止在填料段发生可燃可爆炸气提聚集达到爆炸极限产生爆炸事故。

1.2工艺流程高压洗涤器的作用是通过高压甲铵泵送来的由低压吸收循环系统来的甲铵溶液,在高压状态下吸收尿素合成塔气相来的未反应的NH3和CO2,使NH3和CO2在高压系统直接被吸收,循环利用。甲铵液是由低压甲铵冷凝器冷却吸收精馏塔分解尿素、甲铵混合液的气相产生的。该甲铵液经过高压甲铵泵加压后送至高压洗涤器顶部填料段,中心管到达高压洗涤器底部,经过高压洗涤器填料段,与合成塔气相来的经过高压洗涤器球体的的气体混合后进入列管段。气体被冷凝吸收,冷凝后的的甲铵溶液经过高压喷射器送入高压甲铵冷凝器。在高压洗涤器列管段未被冷凝吸收的NH3和CO2去鲍尔环填料段与高压甲铵泵送来的的稀甲铵溶液逆向接触,继续喷淋吸收NH3和CO2,剩余的气体通过尾气排放阀排入低压吸收塔吸收后防空。在高压洗涤器生成甲铵反应所放出的反应热则由高调水带走。

2.防爆筒发生爆炸情况

2.1爆炸发生经过

2007年6月18日凌晨1.20尿素系统开始CO2升压。6.30分高压系统压力达到9.5Mpa,将液氨投入系统系统投料,8.30高压系统压力达到13.41Mpa,此时高压洗涤器尾气排放阀HV3320全部打开,而高压系统压力不下降高压洗涤器无热负荷,高调水进、出无温差,高压洗涤器下液温度和高压洗涤器气相温度偏高。减负荷任然无法维持。通过认真分析,判断是高压洗涤器防爆筒爆炸。停车排塔、置换、降温后拆开高压洗涤器球体人孔后发现防爆筒破裂,鲍尔环散落在球体内。

3.高压洗涤器防爆筒爆炸的原因分析

3.1原因分析

3.1.1界区来的原料气CO2气体纯度较低,其中H2、H2S及惰性气体等含量均较高,因硫含量过高,脱氢催化剂没有安装使用,大量的可燃可爆气体聚集在高压洗涤器防爆筒内,当高压洗涤器尾气排放阀打开,是高压洗涤器防爆筒内的气体形成高速流体,高速流体产生静电引起爆炸。

3.1.2

设备、管道等接地措施效果不好,造成高压洗涤器内静电积聚,静电在可燃气体中产生放电现象,从而使可燃可爆炸气提温度上升引起爆炸。

3.1.3

CO2提前退出系统,高压洗涤器内部CO2浓度低,生成甲铵液后NH3过剩。

3.1.4尿素装置刚刚建成,操作技术、操作经验不足。

4.防范措施

高压洗涤器防爆筒的爆炸事故一般可以分为来年各种形式:一种是外爆炸型,另一种是内爆炸型。外爆炸型是由于在高压洗涤器防爆筒内部有大量惰性气体积存,由于静电、撞击、加热等原因引起的爆炸,是导爆槽向外破裂或变形。内压型是由于高压洗涤器列管和中心管堵塞,防爆筒外侧与合成塔气相连通,而防爆筒内测与低压系统连通,并通过下液管与高压喷射器吸气室连通,由于列管和中心管堵塞,防爆筒内测与低压系统相连通和高压喷射器的抽吸是防爆筒的内外产生负压差,将爆破筒压破变形。

4.1严格控制好原料气CO2的纯度,CO2≥98.5%(体积);N2≤0.4%(体积);H2≤0.3%(体积);总硫≤1PPm;NH3≥99.8%油≤10PPm。

4..2在停车冲洗高压洗涤器和封塔过程中控制好高压洗涤器尾气排放阀,(HV33202).在封塔过程中,应避免(HV33202)全部关闭,这样会使系统中的NH3、CO2充分冷凝吸收,如此气体中的O2H2的浓度升高形成爆炸性气体,在静电、撞击、加热的情况下发生爆炸。

4.1.3设置建立的装置接地系统,防止静电积聚。定期检验接地系统是否良好,有无损坏,并要掌握接地电阻的变化情况,保证接地系统处于完备状态。

4.1.4加强对操作人员的业务培训,提高操作技能和准确分析判断事故的能力,做到出现异常会及时处理,防止因误操作引发爆炸事故。

5.修复后使用情况

事故发生后,立即委托大连冰山集团加工材质与防爆筒相同;弧度与防爆筒相同;厚度和导爆槽相同的钢板对破坏处进行焊接处理。从高压洗涤器防爆筒修复运行至今已经经过了4年的时间,运行情况良好高压洗涤器下液温度在165-170℃,高调水温差在15℃左右,高压洗涤器工艺指标完全满足工艺要求,填料段吸收情况良好。

篇4：石油化工生产装置检修阶段安全要求

检修阶段,常常涉及电工作业、拆除作业、动火作业、动土作业、高处作业、焊接作业、吊装作业、进入设备内作业等,应严格执行各有关规定,以保证检修工作顺利进行。限于篇幅,以下仅介绍动火作业和进入设备内作业的安全要求。

1.动火作业

(1)固定动火区与禁火区。应根据火灾危险程度及生产、维修、建设等工作的需要,经使用单位提出申请,厂安全、防火部门登记审批,划定“固定动火区”。固定动火区以外一律为禁火区。

(2)动火作业及分类。在禁火区进行焊接与切割作业及在易燃易爆场所使用喷灯、电钻、砂轮等进行可能产生火焰、火花或赤热表面的临时性作业均属动火作业。动火作业分特殊动火、一级动火和二级动火3类。动火作业必须经动火分析,合格后方可进行。

(3)动火安全作业证制度。

①在禁火区进行动火作业应办理“动火安全作业证”,严格履行申请、审核和批准手续。②动火作业人员在接到动火证后,要详细核对各项内容,如发现不符合动火安全规定,有权拒绝动火,并向单位防火部门报告。动火人要随身携带动火证,严禁无证作业及手续不全作业。③动火前,动火作业人员应将动火证交现场负责人检查,确认安全措施已落实无误后,方可按规定时间、地点、内容进行动火作业。④动火地点或内容变更时,应重新办理审证手续;否则不得动火。⑤高处进行动火作业和设备内动火作业时,除办理“动火安全作业证”外,还必须办理“高处安全作业证”和“设备内安全作业证”。

(4)动火分析及标准。动火作业必须经动火分析,合格后方可进行。

动火分析应符合下列规定:①取样要有代表性,特殊动火的分析样品要保留到动火作业结束。②取样时间与动火作业的时间不得超过30min,如超过此间隔时间或动火停歇时间超过30min以上,必须重新取样分析。③动火分析标准:若使用测爆仪时,被测对象的气体或蒸气的浓度应小于或等于爆炸下限的20%(体积比,下同);若使用其他化学分析手段时,当被测气体或蒸气的爆炸下限大于或等于10%时,其浓度应小于1%;当爆炸下限小于10%、大于或等于4%时,其浓度应小于0.5%;当爆炸下限小于4%、大于或等于1%时,其浓度应小于0.2%。若有两种以上的混合可燃气体,应以爆炸下限低者为准。④进入设备内动火,同时还须分析测定空气中有毒有害气体和氧含量,有毒有害气体含量不得超过《工业企业设计卫生标准》(GBZ1—20**)中规定的最高容许浓度,氧含量应为18%~22%。

2.设备内作业

(1)设备内作业及其危险性。凡进入石油及化工生产区域的罐、塔、釜、槽、球、炉膛、锅筒、管道、容器等以及地下室、阴井、地坑、下水道或其他封闭场所内进行的作业称为设备内作业。

(2)设备内作业安全要点:①设备内作业必须办理“设备内安全作业证”,并要严格履行审批手续。②进设备内作业前,必须将该设备与其他设备进行安全隔离(加盲板或拆除一段管线,不允许采用其他方法代替),并清洗、置换干净。③在进入设备前30min必须取样分析,严格控制可燃气体、有毒气体浓度及氧含量在安全指标范围内,分析合格后才允许进入设备内作业。④采取适当的通风措施,确保设备内空气良好流通。⑤应有足够的照明,设备内照明电压应不大于36v,在潮湿容器、狭小容器内作业应小于等于12v,灯具及电动工具必须符合防潮、防爆等安全要求。⑥进入有腐蚀、窒息、易燃易爆、有毒物料的设备内作业时,必须按规定佩戴合适的个体防护用品、器具。⑦在设备内动火,必须按规定办理动火证和履行规定的手续。⑧设备内作业必须设专人监护,并与设备内作业人员保持有效的联系。⑨在检修作业条件发生变化,并有可能危及作业人员安全时,必须立即撤出人员;若需继续作业,必须重新办理进入设备内作业审批手续。⑩作业完工后,经检修人、监护人与使用部门负责人共同检查设备内部,确认设备内无人员和工具、杂物后,方可封闭设备孔。

篇5：催化裂化装置操作安全技术措施

催化裂化是蜡油和渣油在高温和催化剂作用下,在提升管式反应器中进行快速反应,把较大分子的烃类裂化为较小分子烃类,再经分馏、吸收等工序生产汽油、柴油、液态烃干汽等产品的炼油生产装置。催化裂化反应类型主要有裂化反应、异构化反应、氢转移反应和芳构化反应四种。反应—再生和分馏是催化裂化装置的核心。装置除具有易燃、易爆、易中毒特点外,油浆易结焦堵塞设备管线,也是比较突出的安全问题。

(一)反应—再生单元安全特性

在反应—再生过程中,原料油与再生后的高温催化剂在反应器提升管的下部进入并呈沸腾流化状态(催化剂为固体)接触反应,反应后的催化剂和油气经上部的反应沉降器进行气固分离,反应油气去分馏。催化剂由斜管回到烧焦罐烧焦。在烧焦罐中,反应后催化剂自待生斜管进入烧焦罐底部,在压缩空气推动下呈沸腾流化状态进行烧焦,并由主风带入上部再生器进一步烧焦。再生后的高温催化剂由再生斜管进入提升管式反应器底部流化反应。在这个反应—再生过程中,同时存在着易燃物(反应油气)、助燃物(压缩空气)和烧焦明火三个要素。所以在实际操作中必须严格控制汽提段流量和二段流量。

另外,如果沉降器顶压过高,不仅会迫使系统停车,甚至可能会使催化剂倒流引发重大事故。

(二)反应再生过程操作异常现象

(1)提升管温度大幅度波动,会烧坏设备。引起温度大幅度波动的原因主要有:流量波动大或原料带水;烧焦罐温度大幅度波动;原料预热温度大幅度波动;两器差压波动;催化剂量波动;再生滑阀控制失灵。

对温度波动要查明原因,有针对性地采取措施。如对原料进行脱水,稳定进料量和原料预热温度,稳定烧焦温度,调节两器差压。如仪表失灵改用手动等。

(2)沉降器压力大幅波动。如果沉降器出现压力大幅度波动,首先要准确判断异常原因,采取对应的处理措施。如果是原料带水,要立即进行脱水。进料量波动大时要稳定进料量。其它原因如汽提蒸汽量及压力波动大,催化剂循环波动量大,以及分馏塔釜液位过高等,都要及时采取对应的调节控制措施。

(3)再生器压力大幅度波动。原因主要有:双动滑阀失控、主风量波动大、外取热器取热管破裂、待生剂带油、进入再生器水蒸气压力流量大幅度变化、启用燃烧油过猛或带水。

处理时要根据产生异常现象的原因采取措施。如滑阀失控可改为手动控制或摇控;风量波动可调节主风机入口蝶阀以稳定风量;外取热器管破裂则可停掉破裂的取热管束;待生剂带油时可加大汽提蒸汽;进再生器的蒸汽压力和流量波动大时,可调节稳定进再生器的蒸汽压力和流量;如果燃油带水或喷油过猛,则要对燃油脱水和缓慢喷燃烧油。

(4)催化剂架桥,影响催化剂的流动。通常可用如下方法处理:适当调节蒸汽量,降低汽提段料位;加强蒸汽冷凝液排除;适当开大再生滑阀,增加催化剂循环量,调整斜管蒸汽。

(三)分馏单元操作

分馏塔塔底液位过高,会造成冲塔和油气管液封,使反应器超压停车。如果分馏塔顶油气分离器液面过高,则会使富气带液损坏气压机。所以分馏液位控制十分重要。如果出现塔底液位突然上涨,应判明原因及时处理。处理方法通常有:

(1)联系反应岗位降量、提高反应深度。

(2)降低油浆循环量和回炼油返塔量。如因回炼油罐溢出,流入塔底引起的,则要加大回炼比,提高油浆回炼量。

(3)切换备用泵或解决油浆泵抽空气阻问题。

(4)以上措施不见效时应联系外甩油浆。

另外,如果塔釜的塔盘结焦堵塞,应考虑清理疏通。

收货部制度