尿素装置高压洗涤器防爆筒爆炸原因分析防范措施

篇2：煤气管道出现泄漏原因分析带压焊补安全技术措施

一、煤气管道出现泄漏的原因分析

1.长期腐蚀

焦化厂的煤气管道跨度长、数量多、管径大,管道上的闸阀、法兰、膨胀节和焊缝多。由于管道内的煤气及氨水的长期腐蚀,加之有不少管道都处在化工和焦炉生产区域,同时也受到生产环境中的烟气和露天气候的影响,随着时间推移,管道上的各个连接处和焊缝部位等都易因长期腐蚀和锈蚀而造成管道上不同部位出现不同程度的泄漏。

2.管道施工中存在一定问题

焦化厂煤气管道绝大部分都是高空沿水泥构架或钢架多根管并行架设安装,长距离的管道在施工安装过程中,

如果整体水平达不到要求,则会造成部分管道长期使用过程中逐步出现局部微小的下沉.在这种情况下,部分管道上的焊缝的下部位置就会先后出现程度不一的开裂现象;有的则是在施工中因焊接作业时质量把关不严,焊缝上的金属填充物堆积不均,有厚有簿;还有作业时留下的砂眼,久而久之,这些焊缝薄弱处强度减小,逐步发生泄漏。

3.生产运行中维护不及时

各种不同用途、不同管径的煤气管道投入生产使用后,不能够及时组织油漆防腐维护,也未及时组织定人定期对管道检查和测厚,管道长期受外部环境如化工、焦炉生产区域的氨气、煤气等腐蚀及风雨冰雪的影响,导致管道表面锈蚀严重,时间一长,缺乏有效的后期管理,有的部位会出现不同程度的泄漏。

二、煤气管道泄漏带压焊补的安全技术措施

?带压焊补措施是一项速度快、风险小又不影响正常生产的抢修方法,但在思想上和管理措施上必须提高度重视,尤其是在各项具体安全措施上要从严、从细、从实要求和认真对待.其主要安全措施为:

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1.安检人员应及时到现场,用一氧化碳测爆仪对煤气泄漏管道反复检测,准确判定泄漏部位及泄漏缝隙的大小,详细掌握泄漏管道周围的生产工艺设施情况,并在泄漏点附近设置警告标记,以防外来人员靠近泄漏发生中毒事故。

?2.每一项管道带压焊补作业前,必须制定完整的安全施工方案和生产工艺操作步骤,报企业主管领导组织生产、调度、安全、设备、消防等部门和相关生产分厂(车间

)及检修施工部门进行充分研究讨论和审查,使方案更加严密完善。同时,要明确各部门在此作业中的职责,各部门应到现场了解并熟悉管道泄漏情况,方案经确认后应由公司领导和各部负责人签字。

?3.在焊补作业前一天,应由管道所在部门会同施工部门到公司安全部门办理好各项动火手续。安全部门、消防队应到现场对消防水源、灭火器材配备以及作业地点周围设备情况进行检查确认。

?4.对高空架设的煤气管道的焊补,必须在前一天搭建好脚手架和作业平台,并要对其牢固状况认真检查。

?5.在带压焊补前半小时,由生产调度部门通知化验室人员对煤气取样化验氧含量,化验合格,方可作业。

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p;6.焊补作业施工,企业安全、生产、设备、消防队等部门应提前到达现场;消防队在现场应做好各项准备工作,灭火器材放到作业平台位置上,当煤气压力降低,作业人员登上平台后,消防队员应通过消防车加压,然后使用消防水枪对管道附近地面及周围的工艺设施持续大面积地喷酒水,一直到作业结束,这样可以防止电焊火花飘落到地面引燃可燃物。在作业人员动火焊补煤气管道的全过程中,安全人员和消防队员应严密监护,发现异常情况随时处理。

?7.在组织实施带压焊补施工时,应挑选焊接技能过硬、具有丰富实干经验和熟悉生产工艺、掌握焦化厂安全技术要求的维修焊工,这样可以保证抢修作业的进度和质量。

篇3：液压系统泄漏原因分析控制措施

液压系统中的工作液体,是在液压元件(包括管道)的容腔内流动或暂存的,循环的工作液体理应限于在规定的容腔内,然而由于压力、间隙等种种原因,有部分液体超过容腔边界流出,液体的“越界流出”现象称为泄漏。

影响泄漏的几个重要因素

液压系统在实际工作中,下面几个因素对泄漏有重要影响:

①工作压力和温升。液压系统压力越高越易泄漏。当工作压力大于密封耐压时,密封唇部易变形,中间发生凹陷,从而增大了接触宽度。实践表明,当压力从零增大到0.1MPa时,其接触宽度将是压力为零时的4倍。压力作用下接触宽度的增加,使摩擦力矩增加,也使磨损加剧、温升提高,泄漏增加,进而影响密封的使用寿命。油温过高,润滑油膜变薄,摩擦力加大,磨损加剧,密封材料老化增快,使之变硬变脆,并可能很快导致泄漏。随着油液温度的增高,其密封寿命将急剧下降,温度每增加10℃,密封寿命将缩短约1/3。

②转速。轴的转速不仅影响到密封的泄漏,而且由于转速的改变,将引起温升、动载等变化,严重影响到密封的工作寿命。

③工作介质的清洁度。液压系统的工作介质是液压油,如果油液不洁,或由于机械对元件在运转中产生的磨损粉末和切屑粉末,以及外部侵入的灰尘,一旦进入油液,油质将变差,形成油泥和固形杂质,引起密封唇口与元件表面的划伤,从而导致密封的急剧磨损,泄漏增加。

④工作介质的粘度和橡胶材料。由于密封件上橡胶与不同油液的亲和性不同,因而会出现橡胶的膨胀或收缩,一般来说,工作介质粘度越低,越易泄漏,越高越不易泄漏。

为控制液压系统的泄漏,必须从检测、正确选用和使用密封件等入手。

1泄漏检测首先对液压系统的泄漏原因进行诊断,这是控制泄漏的关键。

2密封件的正确选用密封大多数采用具有弹性或易变形的材料,密封材料的正确选用是决定密封性能、防止泄漏的主要因素。密封件的材料一般应具备下列要求:抵抗工作介质侵蚀的能力强,长期工作体积和硬度变化小;弹性和压缩复原性好,永久变形小;材料敏感性好,不渗漏;具备适当的机械强度和硬度;具有能与密封面贴含的柔软性和弹性;耐低温和高温性能好,高温下不分解不软化,低温下不硬化;既不腐蚀,也不粘在金属表面上;耐臭氧性和耐老化性好,经久耐用;加工制造方便,价格低。任何一种材料往往不能全面满足上述这些要求,使用时应根据工作条件、要求来选择。

3密封件的安装为使密封可靠、寿命长,在设计密封槽时,要有适当的压缩率,不能过大也不能过小,过大则压缩应力增加,摩擦力增大,加快密封磨损,亦易产生扭曲破坏,寿命缩短,有时造成装配困难;过小,则密封性不好,易泄漏。零件设计时要有导向角,以免装配时损伤密封件。安装时,尽量避免过大拉伸,以免变形。特别注意的是必须保证密封唇口部端面垂直于轴的中心线,否则产生的偏移会造成唇口单边的局部磨损,不能形成泵汲。

4实际工作中注意事项

①要控制液压系统的油温。油温过高,润滑油膜变薄,摩擦力加大,磨损加剧,密封材料老化增快,使之变硬变脆,并可能很快导致泄漏。

②液压系统中应尽量减少管接头,据统计有30%~40%的泄漏在管接头处。因此要选择结构合适的管接头。液压系统中常用的管接头有扩口式、卡套式和焊接式三类。三种接头各有特点,应根据工作可靠性和经济性进行选择。

③选择合适的液压元件,提高元件的表面精度。如系统不要求有快速切换,则应选择湿式电磁阀,因它寿命长,冲击小,推杆处无动密封,消除了推杆部位引起的泄漏。

④在易于进入粉尘、灰尘的液压元件或密封处,增加挡尘装置,如防尘环、挡尘罩等。防止设备长时间超压和超转速运行。

⑤保持油液的清洁,定期更换油液。

篇4：浮顶油罐沉盘原因分析预防措施

1前言

浮顶油罐在油库中应用十分广泛,浮顶是一覆盖在油面上,并随油面升降的盘状结构物,又称浮盘。由于浮顶与油面间几乎不存在气体空间,因而可以极大地减少油品损耗,同时在增加油品储存安全性和保护环境等方面也起到了明显的作用,更可获得可观的经济效益。浮顶油罐分为外浮顶和内浮顶两种,外浮顶罐是一种全敞口容器,盘状浮顶随油面升降;内浮顶是装有浮盘的拱顶罐。沉盘事故是浮顶油罐生产作业时非常忌讳的严重恶性设备事故之一,且发生事故后的复原处理十分困难。该类事故的发生,一方面反映了设计、施工、管理等方面的严重缺陷,另一方面又造成大量油品泄漏,严重影响生产,污染环境,并构成重大火灾隐患。由于结构等方面的原因,内浮盘沉盘是该类油罐的主要事故,人们比较重视;而因为外浮顶油罐沉盘事故在油品储运事故中较为少见,人们没有给予足够的重视。

2外浮顶油罐浮盘故障资料

将某罐区油品车间1997~2005年外浮顶油罐浮盘故障进行统计,在12起浮盘故障中,1起因罐体变形卡盘,1起因浮盘滑梯损坏发生沉盘,2起因来油串气卡盘,4起因浮盘顶中央排水不畅险些造成沉盘,1起因浮盘腐蚀穿孔漏油发生沉盘,3起因浮盘腐蚀穿孔漏油不得不停工。这表明,日常对浮顶罐及其附件设施的检查和维护十分重要,同时如G104#、G105#、G106#罐使用已有20多年,期间也进行过多次大修,浮舱下底板已严重减薄,该油品车间外浮顶油罐在运行过程中,存在着不少隐患,如果不能及时发现和消除事故隐患,很可能再次发生沉盘事故,从而威胁到罐区安全生产,也会造成较大的经济损失。

3外浮顶油罐沉盘事故原因分析

3.1浮盘和外浮顶油罐的结构特点

浮盘的结构形式有双盘式和单盘式两种。

双盘式浮盘是由直径比油罐内径小400mm的顶板、底板和周边的竖向边缘环板焊接而成的,顶、底板之间设有若干竖向安装的环向隔板和径向隔板,将浮盘分隔成若干互不连通的隔舱,以免底板出现局部泄漏时液体漫流到整个浮盘内,导致浮盘沉没。双盘式浮盘一般用于容量不超过5000m3的中小型浮顶罐。

?单盘式浮盘,周边为环形用径向隔板分隔为若干互不连通的隔舱,中间为厚度不小于5mm的单层钢板,隔舱与单层钢板间用角钢连接。单盘式浮盘广泛用于容易大于5000m3的浮顶罐。

3.2两起外浮顶油罐沉盘事故的经过及原因

20**年9月5日9时20分,某公司油品车间柴油岗位操作工在巡检过程中,发现正在收装置来油的G106#罐,罐顶检尺平台栏杆变形,浮盘顶滑梯倾斜,一侧滑轮从导轨脱落,浮盘被滑梯顶穿,穿孔处有柴油溢上浮盘顶,浮盘开始下沉。

事故发生后,调查事故发现,事故的直接原因是由于滑梯下端滑轮轴没有按要求安装防护铜套,导致滑轮轴长期磨损断开,扶梯下端侧倾下落,造成浮盘表面变形,浮盘上浮时被顶穿漏油。事故的间接原因是由于对油罐检修方案制订不完善。在20**年大修时车间对G106#罐没有安排滑梯检修内容,以致一直没有发现滑梯滑轮轴未装轴套,使隐患不能得到消除;对油罐附件的检查不细致,未能及时发现隐患。

2005年4月30日16时26分,某公司油品车间8#汽油罐区外浮顶5000m3油罐G802#罐顶可燃气报警仪发生报警,当时G802#正在收焦化汽油,液位高9.645m,汽油岗位操作人员发现可燃气报警仪报警后,立即赶赴现场,发现G802#罐周围油气味较大,油罐中央排水管有少量汽油流出来,爬上罐顶,发现G802#罐顶浮盘向北侧倾斜,浮盘上集有汽油,浮盘开始下沉。

事故发生后,调查事故发现,事故的直接原因是外浮顶罐G802#在收油的过程中,浮盘浮舱底板发生腐蚀穿孔漏油,由于浮舱进油导致浮舱失稳,发生倾斜卡住导向柱,导致沉盘。间接原因是油罐浮盘导向柱局部变形、强度不足,U型螺栓强度不足,在浮盘失稳发生倾斜后被卡折弯,使得浮盘不能正常上浮,同时在罐内收入油品的顶托下,导致浮盘倾斜加剧,最后下沉;同时也暴露出车间设备管理工作不到位。

3.3两起外浮顶油罐沉盘事故的教训

(1)虽然在事故处理过程中没有造成事故扩大,但在沉盘的过程中情况十分危险,罐内油品液位较高,油品为轻质油,闪点低,一旦在沉盘的过程中由于撞击、摩擦或雷击等产生火花,引燃油品,后果将不堪设想,可能造成重大火灾事故。

(2)车间制定的油罐检修方案不够全面,检修的质量存在问题,如G106#罐,没有安排滑梯的检修,主管部门审查把关有漏洞,未发现检修技术方案中没有滑梯检修的项目。如G802#罐,该罐距上一次大修不到2年,就发生浮舱钢板腐蚀穿孔,证明当时的检测检修防腐就存在问题,有关人员没有把好检修质量关。

(3)对油罐储存介质对设备的腐蚀认识不足,如G802#,该罐长期储存焦化汽油,对油罐设备的腐蚀明显比其他汽油要强,设备受腐蚀较严重。

(4)油罐的日常检查和管理不到位,有关人员没有严格按照油罐安全检查要求进行检查,虽然存在浮顶油罐大修时防腐质量有问题;罐顶上凹凸不平积水腐蚀;浮舱内部空间太小,难以防腐,平时检查较困难;导向管的检修、检测规程没有明确;但操作人员未能及时发现设备缺陷和事故隐患,日常检查的管理人员也未能及时诊断和发现隐患,设备主管未能监督到位,职工的安全责任制没有得到严格认真的落实。

3.4外浮顶油罐沉盘主要原因

(1)浮盘变形,浮盘在长期频繁运行过程中,要受到油品腐蚀、油品温度变化、气候变化、储罐基础沉降、罐体的变形、浮盘顶滑梯安装、浮盘附件是否完好等因素的影响,浮盘几何形状和尺寸发生变化,浮盘逐渐变形,出现表面凹凸不平。变形后浮盘在运行中,由于各处受到浮力不同,以致浮盘倾斜,浮盘量油导向管卡住,导致油品从密封圈及自动呼吸阀孔跑漏到浮盘上而沉盘。

(2)油罐和浮盘施工质量差,如罐体的直径、椭圆度、垂直度、表面凹凸不合要求、浮盘变形与歪斜、导向柱倾斜、导向柱有间歇、油罐的一、二次密封安装不好等,也易导致沉盘事故。

(3)浮顶中央排水系统不畅通,当遇到暴雨时,导致大量雨水不能及时排空,易发生沉盘事故。正常运行时,浮顶油罐上的浮盘能随着罐内油品液位的升降而自由浮动。当出现浮盘上重力加大或因外力卡住浮盘而不能自由动作时,则会因快速收油而使浮盘淹没,最终沉底。中央排水管在迅速排空罐顶积水方面起着至关重要的作用,应适当提高其质量等级和技术标准,因此,无论检修更新或日常?

(4)油罐检修不够细致、不够全面,检修的质量不过关,油罐设施、安全附件检修中存在漏洞,安装不合格,防腐质量差等,也易导致事故的发生。

(5)工艺条件不佳、操作不当,如收油时,来油串入大量的气体或进油速度过快,油品中含气量较多,使浮盘在罐内产生“漂移”,发生“气举”现象,导致浮盘受力不均匀,处于摇晃失稳状态,将易造成沉盘事故。

(6)检查和维护不到位,罐体和浮盘没有做到定期认真检查,浮盘顶滑梯上下端轮轴、中央排水系统、浮盘导向柱、浮盘自动呼吸阀、浮盘表面、浮盘安全附件、浮舱、浮盘一、二次密封、油罐内表面防腐等存在隐患,不能及时发现和消除,易引发事故。

4预防外浮顶油罐沉盘措施

(1)外浮顶油罐的施工质量必须符合设计要求。新罐投用前质量验收要认真把关,做好油罐充水浮盘开降试运,要求浮盘升降平稳,密封良好,附件完好。

(2)认真抓好油罐的检修工作,严把检修质量关。主要部门对方案认真审查把关,在检修前必须详细全面检查油罐(包括各种附件)的状况,逐项确认,使检修方案做到全面、准确,防止出现漏项。应加强油罐检修的现场监督、交出验收工作,对检修项目必须到现场逐项确认,加强对施工单位和施工过程的管理,提高检修质量。尤其对隐蔽工程更应加强中间验收工作,防止出现检修质量事故。

(3)加强日常的检查和维护。浮盘顶滑梯上下端轮轴要定期加润滑油;中央排水系统设施完好,排水畅通;浮盘导向柱、浮盘自动呼吸阀、浮盘表面、浮盘安全附件、浮舱内、浮盘一、二次密封、油罐内表面防腐等,都要按要求定期进行检查和维护,及时了解设备状况,对油罐及其附件应作全面、细致的检查,尤其对罐内储存腐蚀性强的介质,更要加强监控,确保及时发现和消除事故隐患。

(4)改善工艺条件,严格按章操作。上游装置要切实抓好平稳生产,避免波动,控制好来油不串气和来油温度,严格控制进油速度,严格按章操作,杜绝违章作业。

(5)加强日常巡检工作。提高巡检的质量和发现问题的能力,使隐患能得到及时发现和处理。修订油罐安全附件检查要求及细则,完善设备管理制度,强化各项设备管理制度的执行,加强抽检力度和经济责任制考核。

(6)认真落实安全生产责任制。明确管理职责,不断增强工作责任心,进一步加强对技术人员的业务培训和传帮带工作,提高管理人员的技术和管理素质。

篇5：模板支架发生坍塌原因分析及技术安全要求

近期建筑施工过程中涉及模板支架的安全生产事故时有发生,造成了重大人员伤亡和巨大财产损失。随着高层建筑日益增多,建筑结构日趋复杂,模板工程在搭设、施工、使用中作业危险因素多,极易发生伤亡事故。本文将从技术原因、直接原因、施工方案原因、管理原因对模板坍塌原因进行分析,并提出模板支架的技术安全要求。

?1模板支架发生坍塌的技术原因

?1.1架体或其杆件、结点实际受到的荷载作用超过了其实际具有的承载能力,特别是稳定承载能力。

?1.2架体由于受到了不应有的荷载作用(侧力、扯拉、扭转、冲砸等),或者架体发生了不应有的设置与工作状态变化(倾斜、滑移和不均衡沉降等),招致发生非原设计受力状态的破坏。

?2模板支架发生坍塌的直接原因

?2.1支架因设计和施工缺陷不具有确保安全的承载能力。在正常浇筑和荷载增加的过程中,随时都会在任何首先达到临界/极限应力或变形(位移)的部位发生失稳和破坏,从而引起支架瞬间坍塌。这类支架一旦开始进行混凝土浇筑作业,就面临坍塌破坏的危险境地,且难以监控。除非因已发现显著变形、晃动、或异常声响(连接件、节点开裂、破坏)而立即停止作业、撤离人员,否则事故将不可避免。

?2.1支架因设计或施工原因,使其承载能力没有多大富余。在遇到显著超过设计的荷载作用时,由局部失稳开始,迅即引起模板支架整体坍塌。这种情况多出现在自一侧起向另一侧整体推进并浇筑工艺,并浇筑至高重大梁时和浇筑的最后阶段,过多集中浇捣设备与人员作业时。

?2.3支架因采用的构架尺寸较大,未设水平剪刀撑加强层及竖向斜杆(剪刀撑)设置不够等,造成构架的整体刚度不足。当因局部的模板、木格栅和直接承载横杆发生折断或节点破坏垮塌时,架体承受不了局部垮塌的冲击和扯拉作用,而酿成整体坍塌。

?3安全专项方案缺陷的原因

?3.1编制、审核高大模板支撑系统安全专项施工方案的技术人员对《危险性较大的部分分项工程安全管理办法》及《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督导则》和相关的安全技术标准规范不熟悉、安全专项施工方案没有针对性,不能指导安全施工。

?3.2高大模板支撑系统荷截计算错误或考虑不周。一些施工企业编制的施工方案荷载计算有误;荷载组合未按最不利原则考虑;对泵送混凝土引起的动力荷载在设计计算中不足等,造成模板支撑体系的安全度大幅度下降。

?3.3施工企业安全专项施工方案编制技术人员没有深入施工现场调查、勘察,对高支模区域及边界作业条件和环境不熟悉,对高支模区域的危险源分析不准确,高大模板支撑系统构造体系选择没有针对性,支撑体系本身就没安全可靠性。

?3.4高大模板支撑系统安全专项施工方案文本格式不符合《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》(建设部【2009】87号文)及《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》(建设部【2009】254号)文的要求,有的就是一本厚厚的计算书,没有绘制相应的平面图、立面图、剖面图和节点大样图,现场施工作业人员根本看不懂计算书,不能指导安全施工。

?4模板支架发生坍塌的安全管理原因

?4.1一些施工企业不按规定在施工前编制模板支撑系统安全专项施工方案,有的先按“经验”搭设,待安全专项施工方案批准后,根据按批准的安全专项施工方案整改到位,留下安全隐患。

?4.2选用的材料质量不符合要求

?建筑施工中模板支架的搭设材料一般采用钢管、扣件、而《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJI30-2011)规定宜采用φ48.3×3.6㎜钢管,扣件应采用可锻铸铁制作。目前,在建筑市场上,许多施工单位使用钢管、扣件均由市场上租赁而来,由于租赁市场的源头缺乏有效控制,名义上是φ48×3.5㎜钢管,实际测量时,不少钢管壁厚实为φ2.8~3.0㎜,甚至有的只有2.5㎜,其轴向抗压能力降低φ18.7~13.3%。钢管使用多年,普碳钢管易锈蚀,局部壁厚也变薄,严重的出现麻坑,影响其承载力,直接导致模板支撑架结构承载能力下降;有些钢管经过多年使用后,钢管产生变形和弯曲,而模板支撑设计时均按直线钢管来考虑,不考虑其弯曲变形的,实际上钢管弯曲后的承载能力大为降低。有些钢管的管端经多次气割或电焊割,端面严重不平整,用作立杆时,在对接扣件部位出现初弯曲,严重影响立柱的承载力,易失稳。有些钢管材质不符合要求,钢管应采用现行国家标准《直缝电焊钢管》(GB/T13793)或《低压流体输送焊接钢管》(GB/T3092)中规定的3#普通钢管,其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》(GB/T700)中Q235-A级钢的规定。但目前市场上Q235、Q215、Q195钢管经常混杂,难以保证为Q235。有些扣件合格率低,规范JGJI30-2011表5.1.7规定对接扣件抗滑承载力为3.2kN,直角与回转扣件抗滑承载力为8kN,从现场检查发现,很难达到此规定。

4.3不按安全专项施工方案进行施工

?①搭设的支撑体系缺少连墙件、剪刀撑,或搭设的剪刀撑不成体系;无扫地杆;纵模水平杆偏少(普遍采用隔一搭一)或未连成整体;立杆间距过大、立杆搭接、使得支撑体系的整体稳定性无法保证;还有一些施工现场作业人员不重视模板支撑立杆底部的基础处理,雨季施工地基产生明显不均匀沉降,导致模板支撑产生较大的次应力,极易发生垮塌。

②扣件拧紧力矩不符合要求。扣件螺栓拧紧扭力矩值不应小于40N?m,且不应大于65M?m,实际施工中很多达不到要求,大多在20N?m,有的只有10多N?m,节点刚度达不到设计要求,造成承载力降低。

?③杆件的接头不符合要求。检查时常发现一些工地模架立杆的接头均在同一水平面上。

?④斜撑与地面连接处有防滑措施。多数工地在斜撑与地面的接触外不加处理,没有构造措施,大大影响斜撑的受力性能。

?⑤立杆顶部自由臂尺寸过大。支撑系统立杆顶部自由臂采用顶托支承的模架,检查时,常发现立杆顶部伸出顶部水平杆的长度过大,严重影响立杆的刚度及水平位移。

?⑥周边无拉结。模板支架应与施工区域内及周边已具备一定强度的构件(墙、柱)通过连墙件进行可靠连接,而实际检查中经常未设置。

?4.4施工现场安全管理不到位

?①有的施工现场将模板支架的搭设工作包给没有取得建筑架子工特种作业操作证的木工,造成模板支架搭设的缺陷。

?②有些工地未按有关标准配备专职安全员,有的配备了专职安全员,但模板支撑体系安全专项施工方案施工期间,没有按规定进行有效的现场安全监督。

?③高大模板支架搭设前施工单位工程技术负责人未按规定对操作人员进行安全技术交底;搭设过程中也没有分阶段组织检查验收,任由操作人员凭经验随意搭设,高大模板支撑使用前未进行有效的验收。

?5模板支架方案和措施的技术安全要求

?任何一起模板支架坍塌事故都有其技术原因和相关施工管理人员的技术安全工作责任。因此,我们在编制技术方案措施时,应当从以下几方面提出技术安全要求:

?(1)符合现行标准的技术安全规定。当无相应或可参照的标准规定时,应通过专项试验,分析研究和专家论证确定可行的技术安全规定。

?(2)符合工程及施工各阶段的实际情况,计验算项目及采用参数必须覆盖实际存在与可能出现的最不利和危险的情况。

?(3)计验算式、荷载和调整系数的取用正确、无遗漏,计算过程无错误。

?(4)对材料规格和质量、设置和工作状态、构造和连(拉)接要求、施工工艺和使用条件、杆件变形和基地稳定等一切可能影响支架工作安全的控制事项,均有明确严格的限控指标、要求或措施。

?(5)对危险环节、部位、事项和因素有可靠的保险和保护措施,必要时应设监测和监护。

?(6)对可能出现的隐患、异常情况与突发事态有全面和充分的考虑,有妥善的应急处置和安全排险救援预案。

?(7)有对各级相关人员技术安全责任和及时反馈情况的规定和要求。

?6技术负责人必须做好工程的技术安全工作

?无论是模板坍塌事故,还是其他工程安全事故,技术负责人都是事故责任的被追究者之一。

?6.1技术负责人是工程技术安全工程的总管,肩负着工程项目施工方案的决策和技术安全掌管责任,应当把主要精力放在掌管好工程施工的技术安全和努力推动技术进步的工作上,并且应当有职有权,确保达到各项工作要求。当遇到施工安排和经济考虑的矛盾时,也能坚守起码的安全保证要求,确保不出技术安全事故,

?6.2技术负责人应当坚守岗位职责,全力管好、做好工程项目的技术安全工作,努力在确保工程施工安全和推进科技进步与创新方面取得成绩、做出贡献。

?7结束语

?综上所述,只要我们在日常的施工管理工作中,认真按照有关标准、规范和施工方案的要求施工,全面落实安全生产责任制努力提高操作人员的技术素质和全员安全意识,高大模板支架坍塌事故是安全可以避免的。

突发公共卫生事件应急预案