化工车间安全控制解决方案

篇2：物料处理安全控制措施

物料处理是指物料的精制、分离、过滤、调配、水洗、研磨、干燥、包装以及物料的捕集、回收等非化学反应性的处理过程。其安全控制措施:

1.各种物料的处理、输送装置,须有可靠的安全、卫生防护措施。

处理或输送不同的物料,应有不同的安全、卫生防护措施。例如,液体物料若具有易燃、易爆、有毒的特性,其安全防护措施应有防挥发、逸散设施,静电消除、接地装置,符合现场防爆级别的机电设备等。如果进行粉料处理或输送,则应有防止粉尘逸散的捕集或滤尘装置。输送装置为较长距离输送时,应有多点停车开关或故障下自动信停车装置;压力下处理或输送物料,易产生压差或发生物料倒流情况时,应装设防止物料倒流的音单向阀或阻火]液封等安全装置。所有防护设施应当完好有效。

2.可燃、易燃或有毒物排放口,须有安全、卫生处理措施。

3.各种物料的包装、须符合储运安全要求,有必要的安全标志和详细准确的说明。

4.危险化学品的包装岗位,须有必要的安全措施和劳动保护措施。

5.物料捕集、回收装置或设备,须有符合安全卫生要求的良好捕集、回收效果,并有其保证措施。

6.处理物料和输送物料的装置、设备、管道,须随时检查,定期维护,确保处于完好状态。

篇3：化工企业泄漏原因分析和控制

化工企业生产过程中,许多物料都具有腐蚀性,特别是在高温高压、生产链长和系统的长周期运行环境下,装置在生产、储运等环节,常常会发生泄漏。泄漏既损失了物料,又污染了环境,严重的引起火灾、爆炸、中毒等事故,给企业生产带来了极大的危害,对企业的长周期安全平稳运行极为不利,还威胁到职工的生命安全。根据工业化国家数据资料统计,发生在化工企业的着火和人员中毒事故,有56%是由物料泄漏发现不及时或处理不当引起的。如何防范泄漏,是化工企业有效控制事故发生的重点之一。下面就泄漏发生的原因和应采取的预防措施,进行分析探讨。一、泄漏产生的原因1、密封失效,导致泄漏。在化工生产中,大多设备管线的压力与温度是影响其密封性的重要因素。例如在高温作用下,工艺介质的黏度小,渗透性增加,介质对垫片和法兰的溶解与腐蚀作用将加剧,客观上对密封的要求提高了,同时,密封组合件各部分存在较大温差,由此产生的温差应力使各部件热膨胀不均匀,操作温度与压力的联合作用要求密封比压增加,导致压紧面松弛,密封比压下降而产生泄漏。2、设备本质缺陷,导致泄漏。一方面,由于机械加工的结果,机械产品的表面必然存在各种缺陷和形状及尺寸偏差,在机械零件连接处不可避免的会产生间隙,工作介质就会通过间隙而泄漏;另一方面,腐蚀、裂纹、磨损、老化、外力破坏、设计不合理、制造质量差、安装不正确、工艺条件变化导致材料失效。3、异常工况,导致泄漏。一是在生产遇到紧急情况时,系统的温度的急升与急降,使各部件产生膨胀不均,从而也会导致密封失效。二是不按规定操作,使设备超温、超压,导致设备本体发生物理性爆破,而发生泄漏。4.人的因素,导致泄漏。一是操作人员素质差,培训不到位,人员对规章、制度、规程等不了解,操作不平稳,甚至误操作。二是思想麻痹,防范意识不强,违章操作,心存侥幸,有章不循;三是管理不到位,责任不明确,制度不健全,规程不详细;四是责任心不强,设备不按要求保养,巡检走过场,发现问题不及时处理等。二、泄漏的预防泄漏治理的关键是要坚持预防为主,采取积极的预防措施,有计划地对装置进行防护、检修、改造和更新,变事后堵漏为事前预防,可以有效地减少泄漏的发生,减轻其危害。1.把好本质安全关,从源头上消除泄漏隐患为减少泄漏的发生,要从本质安全做起。一是按规范设计。设计时要依据适当的设计标准,根据工艺条件和贮存介质的特性,正确选择材料材质、结构、连接方式、密封装置等,落实可靠的措施;其次把好采购物资的质量关,按设计标准选用符合要求的材料,进厂前要做好质量抽样检查,对代用材料,一定要由设计单位重核算,严禁使用低等级代替高等级材料;三是控制好设备的现场制作、安装过程质量关,选择有资质的施工单位按规范施工,加强施工过程的管理,出现缺陷立即整改,确保设备、管线的质量符合要求;四是新管线、新设备投用前要严格按照规程做好耐压试验、气压试验和探伤,严防有隐患的设施投入生产。2.把好使用和维护关,提高设备安全可靠度设备交付投用后,必须正确使用与维护。一是要严格按规程操作,不得超温、超压、超振动、超位移、超负荷生产,控制正常生产的操作条件,减少人为操作所导致的泄漏事故。二是严格执行设备维护保养制度,认真做好润滑、盘车、巡检等工作,做到运转设备振动不超标,密封点无漏气、漏液。出现故障时,要及时发现,及时按维护检修规程维修,及时消除缺陷,防止问题、故障及后果扩大。三是加强管理。强化全员参与意识,树立预防泄漏就等于提高经济效益的思想,完善各项管理制度和操作规程;加强职工业务培训,提高员工操作技能。

3.把好设备监测关,实现泄漏的超前预防泄漏事故的发生往往跟生产设备状况不良有直接的关系。利用有关仪器对生产装置进行定期检测和在线检测,分析并预测发展趋势,提前预测和发现问题,在泄漏发生之前对设备、管线进行维修,及时消除事故隐患,使检修有的放矢,避免失修或过剩维修,减少突发性泄漏事故的发生,提高经济效益。可以通过常规的无损检测技术与超声波、涡流、渗透、磁粉、射线和红外热成像、声发射、全息照相等监测技术结合起来,可使状态监测与故障诊断更加准确、快速。4.完善防护监控设施,保障安全生产设置齐全可靠的安全阀、呼吸阀、压力表、液位计、爆破片、放空管等安全设施,当出现超高压力等异常情况时,紧急排泄物料,防止突然超压对设备造成损害和设备爆炸的危险;对密封面、阀门、疏水器、安全阀等部位采取适当的防护措施,防止杂质和异物进入,损坏设施及设备,减少泄漏发生;采用控制系统、电视监视系统和报警系统等先进的信息技术,使操作人员在操作室内既能掌握流量、压力、温度、液位等信息,又能清楚地实时观察到装置区的现场情况,并实现报警和自动控制;对安全防护设施要进行维护,保证灵敏可靠。三、泄漏的检测在生产过程中要对泄漏进行有效的治理,就要及时发现泄漏,准确地判断和确定产生泄漏的位置,找到泄漏点。特别是对于容易发生泄漏的部位和场所,通过检测及早发现泄漏的蛛丝马迹,这样,就可以采取控制措施,把泄漏消灭在萌芽状态。一是经验法。这种方法主要针对一些较明显的泄漏,可以通过看、听、闻、摸直接感知发现,这种方法主要是依赖人的敏感性、经验和责任心。二是借助仪器和设备,进行泄漏检测法。在比较危险的场合,使用泄漏检测仪器能够做到在不中断生产运行的情况下,诊断设备的运行状况,判断故障发生部位、损伤程度、有无泄漏,并能准确地分析产生泄漏的原因。如热像仪在夜间也能很清楚地发现泄漏异常;超声波、声脉冲、声发射技术,采用高灵敏的传感器能够捕捉到人耳听不到的泄漏声,经处理后,转换成人耳能够听到的声音,判定是否泄漏并进行定位;在介质中加入易于检测的物质作为示踪剂(如氦气、氢气、臭味剂、燃料等),发生泄漏时可以快速地检测到;光纤传感器检测法根据泄漏物质引起的环境温度变化,对管道进行连续测量,可以判断是否发生了泄漏。当前,管道泄漏检测技术的新方法、新成果层出不穷。特别是传感器技术、计算机技术、控制技术、人工智能技术等科学发展,推动了检漏技术向智能化、多样化、系统化的方向发展,大大提高了检测能力、灵敏度和准确度,为化工企业及时防范泄漏,提供了强大的技术支撑。四、泄漏的应急处理泄漏发生后,如果能及时发现,采取迅速、有效的应急处理方法,可以把事故消灭在萌芽状态。应对泄漏的处理方法,关键是三个环节,一是及时找出泄漏点,控制危险源。危险源控制可从两个大的方面进行,即工艺应急控制和工程应急控制。工艺应急主要措施有:切断相关设备(设施)或装置进料,公用工程系统的调度,撤压、物料转移,喷淋降温,紧急停工,惰性气体保护,泄漏危险物的中和、稀释等。工程应急主要措施有:设备设施的抢修,带压堵漏,泄漏危险物的引流、堵截等。二是抢救中毒、受伤和解救受困人员。这一环节是应急救援过程的重要任务。主要任务是将中毒、受伤和解救受困人员从危险区域转移至安全地带,进行现场急救,转送到医院进行救治。三是泄漏物的处置。现场物料泄漏时,要及时进行覆盖、收容、稀释处理,防止二次事故的发生,从许多起事故处理经验来看,这一环节如不能有效进行,将会使事故影响大大增加。对泄漏控制不住或处理不当,可能会失去处理事故的最佳时机,使泄漏转化为火灾、爆炸、中毒等更大的恶性事故。化工企业要制定有效有应急预案,泄漏发生后,根据具体情况,进行有效地救援,控制泄漏,努力避免处理过程中发生伤亡、中毒事故,把损失降到最低程度。五、结束语化工行业,尤其危险化学品生产企业是高危行业,泄漏的发生,让企业界处于更高的风险之中,所以要采取有效的预防和控制措施,减少泄漏危害,确保企业安全稳定的生产。

篇4：危险化学品中毒污染事故预防控制措施

目前采取的主要措施是替代、变更工艺、隔离、通风、个体防护和卫生。

(1)替代。预防、控制化学品危害最理想的方法是不使用有毒有害和易燃易爆的化学品,但这一点有时做不到,通常的做法是选用无毒或低毒的化学品替代有毒有害的化学品,选用可燃化学品替代易燃化学品。例如,甲苯替代喷漆和除漆用的苯,用脂肪族烃替代胶水或粘合剂中的苯等。

(2)变更工艺。虽然替代是控制化学品危害的首选方案,但是目前可供选择的替代品很有限,特别是因技术和经济方面的原因,不可避免地要生产、使用有害化学品。这时可通过变更工艺消除或降低化学品危害。如以往从乙炔制乙醛,采用汞做催化剂,现在发展为用乙烯为原料,通过氧化或氯化制乙醛,不需用汞做催化剂。通过变更工艺,彻底消除了汞的危害。

(3)隔离。隔离就是通过封闭、设置屏障等措施,避免作业人员直接暴露于有害环境中。

最常用的隔离方法是将生产或使用的设备完全封闭起来,使工人在操作中不接触化学品。

隔离操作是另一种常用的隔离方法,简单地说,就是把生产设备与操作室隔离开。最简单形式就是把生产设备的管线阀门、电控开关放在与生产地点完全隔开的操作室内。

(4)通风。通风是控制作业场所中有害气体、蒸气或粉尘最有效的措施。借助于有效的通风,使作业场所空气中有害气体、蒸气或粉尘的浓度低于安全浓度,以确保工人的身体健康,防止火灾、爆炸事故的发生。

通风分局部排风和全面通风两种。局部排风是把污染源罩起来,抽出污染空气,所需风量小,经济有效,并便于净化回收。全面通风亦称稀释通风,其原理是向作业场所提供新鲜空气,抽出污染空气,降低有害气体、蒸气或粉尘,在作业场所中的浓度。全面通风所需风量大,不能净化回收。

对于点式扩散源,可使用局部排风。使用局部排风时,应使污染源处于通风罩控制范围内。为了确保通风系统的高效率,通风系统设计的合理性十分重要。对于已安装的通风系统,要经常加以维护和保养,使其有效地发挥作用。

对于面式扩散源,要使用全面通风。采用全面通风时,在厂房设计阶段就要考虑空气流向等因素。因为全面通风的目的不是消除污染物,而是将污染物分散稀释,所以全面通风仅适合于低毒性作业场所,不适合于腐蚀性、污染物量大的作业场所。

像实验室中的通风橱、焊接室或喷漆室可移动的通风管和导管都是局部排风设备。在冶金厂,熔化的物质从一端流向另一端时散发出有毒的烟和气,两种通风系统都要使用。

(5)个体防护。当作业场所中有害化学品的浓度超标时,工人就必须使用合适的个体防护用品。个体防护用品既不能降低作业场所中有害化学品的浓度,也不能消除作业场所的有害化学品,而只是一道阻止有害物进入人体的屏障。防护用品本身的失效就意味着保护屏障的消失,因此个体防护不能被视为控制危害的主要手段,而只能作为一种辅助性措施。

防护用品主要有头部防护器具、呼吸防护器具、眼防护器具、身体防护用品、手足防护用品等。

(6)卫生。卫生包括保持作业场所清洁和作业人员的个人卫生两个方面。

经常清洗作业场所,对废物、溢出物加以适当处置,保持作业场所清洁,也能有效地预防和控制化学品危害。

作业人员应养成良好的卫生习惯,防止有害物附着在皮肤上,防止有害物通过皮肤渗入体内。(

篇5：工业生产过程自动化技术安全控制措施

自19世纪世界工业革命以后,工业生产过程由简单到复杂,规模由小到大。至今,已有各种各样的工业生产过程,生产出多种多样的产品满足人们的生产需要。作为工业生产过程一部分的工业过程控制系统也在不断发展和提高。

自动化仪表技术的发展

在工业安全生产过程,通常需要测量和控制的变量有:温度、压力、流量、液面、称重、电量(电流、电压、功率)和成分等。这些变量的测量和控制随着电子技术、计算机技术以及测量技术的不断发展,虽然其基本测量原理变化不大,但是信号置换、显示和控制装置的变化十分迅速。最近50年,工业自动化仪表从气动仪表到电动仪表,从现场就地控制到中央控制室控制,从在仪表屏上操作到用计算机操作站(CRT)操作,从模拟信号到数字信号等,其发展和变化十分惊人,如表1—1所示。

20世纪50年代是电子真空管时代,工业生产过程规模比较小,所用的仪表与控制系统都比较简单且粗笨,多用气动仪表进行测量与控制,采用o.2—1.Okgf/cm2(3—15psi)气动信号作为统一标准信号,记录仪是电子管式的自动平衡记录仪。控制系统为就地式的简单装置。

到了20世纪60年代,随着工业规模的不断扩大,特别是石油化2E212业的迅速发展,工业生产过程要求集中操作与控制。在这期间,半导体技术有了迅速的发展,自动化仪表开始用电动仪表,电子管由晶体管代替,开发出以半导体分立元件制造的电动Ⅱ型仪表,统一信号标准为0~10mA。采用中央仪表控制室对工业生产过程进行操作、监视和控制,同时,计算机开始在工业生产过程中应用,实现直接数字控制(DDC-DirectlyDigitalComtrol)。

进入20世纪7o年代,由于集成电路和微处理器的工业化生产,使电动仪表更可靠,很快开发出电动Ⅱ型仪表,统一标准信号为4—20mA。期间,以微处理器为核心的集散型控制系统(DCS-DistributedControlSystem)的出现,代替了原有集中式DDC系统,在工业生产过程中开创了计算机控制的新时代。与此同时,可编程控制器(PLC)亦在机械、间歇生产过程中得到广泛应用。

20世纪80年代是DCS广泛在工业生产过程控制中应用的时代。同时,?自动化仪表数字化、智能化不断创新,网络、通信技术引入到自动控制系统中,友好的人机界面,以及工业电视等成为工业自动化的重要手段之一。

到了20世纪90年代,迫切要求控制技术高精度、高可靠,从而在线分析仪表大量在工业生产过程中采用,同时,开发出比DCS价更廉的现场总线控制系统和智能化系统。

计算机在工业生产过程中的应用发展过程,如表1—2所示。在20世纪60年代,计算机在工业生产过程控制中的应用,只是代替常规的PID控制器、显示、记录和报警仪表,实现所谓直接数字控制(DDC)。因为这种集中式的计算机控制系统,由于可靠性不够高,所以,模拟仪表控制系统仍旧大量采用。直至20

世纪70年代,微处理器和微型计算机的出现,从而开发出基于微处理器的集散型计算机控制系统(DCS)。由于这种系统对测量和控制回路采用分散结构而信息又进行集中处理和管理,大大提高了计算机控制系统的可靠性,成为现代大型化工、石油化工装置、安全运行的普遍控制技术,从而为计算机在工业生产过程中的应用开创了新局面’。到了20世纪80年代,DCS进入成熟期,一条生产线,乃至一个工厂可用一台大型的DCS来控制,真正实现计算机控制工业生产过程。同时,有更好的人机接口安全、硬件和软件平台,为先进控制和优化控制奠定物质基础。自从进入20世纪90年代,人们称为信息化和网络化时代,基于现场总线的计算机控制系统正在开发并逐步走向实用化。随着计算机在企业管理和控制中的应用,过程自动化(PA)、工厂自动化(FA)、计算机集成过程控制(CIPS)、计算机集成制造系统(CIMS)等,正在成为提高工业生产过程安全生产水平的关键手段。