危险化学品运输常见事故防范措施
目前化学品(包括危险化学品和危险货物)公路运输事故较多,常见事故主要有:运输车辆违反规定私自改装,因改装技术不合格造成的事故;驾驶人员驾驶中违反交通规定,因疲劳驾驶、酒后驾车、违章行车等造成的事故;驾驶人员和押车人员违反危险货物运输规定,违章停车、违章进入市镇等造成的事故。除这三个方面外,还有一些其他原因造成的事故,但是为数不多。因此,在运输安全保障上,一方面应加强安全监督管理,纠正各种违章行为,另一方面需要从技术措施上加强管理,消除各种不安全隐患。
(一)液化气体汽车罐车使用与运输安全要求
1.汽车罐车的使用、装卸单位,应根据本规程及省级劳动、公安、交通部门的有关规定,结合本单位的具体情况,制定相应的安全操作规程和管理制度,并对操作、运输和管理等有关人员进行安全技术教育。
2.汽车罐车的使用单位,应按JT3130《汽车危险货物运输规则》的有关规定办理准运证,并按车辆管理部门的规定,办理汽车罐车牌照。
3.汽车罐车的押运员和驾驶员应熟悉其所运输介质的物理、化学性质和安全防护措施,了解装卸的有关要求,具备处理故障和异常情况的能力。汽车罐车押运员和汽车驾驶员必须经培训和考核合格,持证上岗。
4.汽车罐车的使用单位,必须有本单位的持证押运员和驾驶员,并为押运员、驾驶员配备专用的防护用具和工作服装,专用检修工具和必要的备品、备件等。
5.使用单位必须认真贯彻执行本规程并按汽车罐车使用说明书的要求,制定并认真贯彻执行汽车罐车日常检查和维护保养制度,经常检查安全附件(包括安全阀、爆破片、压力表、液面计、温度计、紧急切断装置、管接头、人孔、管道阀门、导静电装置等)性能,有无泄漏、损伤等;按汽车日常检修和保养要求对汽车底盘及其行走部分进行检查和修理及时排除故障,保证性能完好。同时,应保持汽车罐车干净和漆色完好。
6.改变汽车罐车的使用条件(介质、温度、压力、用途等)时,由使用单位提出申请,经省级以上(含省级)安全监察机构同意后,由有资格的单位更换安全附件、重新涂漆和标志。经检验单位内、外部检验合格后,由使用单位按有关规定办理汽车罐车使用证。
7.随车的文件和资料包括:
(1)汽车罐车使用证。
(2)机动车驾驶执照和汽车罐车准驾证。
(3)押运证。
(4)准返证。
(5)汽车罐车定期检验报告复印件。
(6)液面计指示刻度与容积的对应关系表;在不同温度下,介质密度、压力、体积对照表。
(7)运行检查记录本。
(8)汽车罐车装卸记录。
8.汽车罐车装卸单位应具备下述条件,方可从事装卸作业:
(1)有熟悉汽车罐车运输与装卸安全技术管理人员,负责汽车罐车装卸安全技术工作;有经过专业培训考核合格的操作人员。
(2)有汽车罐车的装卸作业管理制度。
(3)有符合防火或消毒、防爆规定的专用场地,并有足够数量的防护用具和备件。
(4)装卸设备和管线实施定期检验制度;装卸管道有可靠的连接方式;装卸软管的额定工作压力不低于装卸系统最高工作压力的4倍。
(5)必须有经计量部门检验并出具合格证书或定期校验证书的计量设备。
(6)必须有专人负责装卸前的检查和记录,并建立档案备查。
(7)根据生产过程中的火灾危险和介质毒害程度,设置必要的排气、通风、泄压、防爆、阻止回火、导除静电、紧急排放和自动报警以及消防等设施。
9.充装前充装单位应进行检查,发现有下列情况之一,不得充装:
(1)汽车罐车使用证或准运证已超过有效期。
(2)汽车罐车未按规定进行定期检验。
(3)汽车罐车漆色或标志不符合本规程的规定。
(4)防护用具、服装、专用检修工具和备品、备件没有随车携带。
(5)随车必带的文件和资料不符合本规程的规定或与实物不符。
(6)首次投入使用或检修后首次使用的汽车罐车,如对罐体介质有置换要求的,不能提供置换合格分析报告单或证明文件。
(7)余压不符合本规程的规定。
(8)罐体或安全附件、阀门等有异常。
10.汽车罐车的装卸作业应符合下列要求:
(1)按有关规程的规定进行充装前的检查。
(2)按指定位置停车,关闭汽车发动机并用手闸制动。有滑动可能时,应加防滑块。
(3)易燃介质作业现场严禁烟火,且不得使用易产生火花的工具和用品。
(4)作业前应接好安全地线,管道和管接头连接必须牢靠,对于充装介质不允许与空气混合的应排尽空气。
(5)汽车罐车作业人员相对稳定,且经培训和考核合格。装卸作业时,操作人员、司机和押运员均不得离开现场。在正常装卸时,不得随意起动车辆。
(6)新制造的汽车罐车或检修后首次充装的汽车罐车,充装易燃、易爆介质前必须经抽真空处理,或充氮置换处理,要求真空度不得低于650mm汞柱,或罐内气体含氧量不得大于3%,且必须由处理单位出具证明文件。
(7)汽车罐车允装量不得超过允许的最大充装重量。充装的必须有液面计、流量计、地磅或其他计量装置。严禁超装。充装完毕必须复查充装重量或液位,如有超装必须立即妥善处理,否则严禁驶离充装单位。
(8)装卸完毕应按规定填写装卸记录,并妥善保存。
(9)汽车罐车到站后,应及时卸液。卸液前必须对汽车罐车各附件进行检查,无异常情况方可卸液。单车式汽车罐车不得兼作储罐使用。汽车罐车不得直接向气瓶灌装。
(10)液氨、液化石油气及其他易燃、易爆介质,卸液时不得用空气加压;液化气体卸液,不得采用蒸汽等可引起罐内温度迅速升高的方法升压卸液,采用热水升温卸液时,水温不得超过45摄氏度。
(11)装卸作业完成后,应立即按汽车罐车使用说明书或操作规程关闭紧急切断阀和阀门。
(12)汽车罐车卸液不得把介质完全排净,必须留有不少于最大充装重量0.5%或100kg的余量,且余压不低于0.1MPa。
(13)凡遇有下列情况之一,禁止装卸作业:
①介质易燃、易爆的汽车罐车,遇有雷雨天气或附近有明火时。
②周围有易燃、易爆或有毒介质泄漏时。
③罐体内压力异常时。
低温型汽车罐车的装卸作业还应符合由制造厂提供的使用维护说明书的有关规定。
11.装卸完后,应填写装卸记录并进行下列各项工作:
(1)按汽车罐车使用说明书或操作规程的要求,关闭紧急切断阀和阀门。
(2)检查各密封面有无泄漏。
(3)核查罐体内介质的压力(充装后不得超过当时环境温度下介质的饱和蒸汽压力)或余压。
(4)检查罐体充装重量(不得超过规定的充装重量)或余量。
(5)分离汽车罐车与装卸装置的所有连接件。
(6)装卸记录(二联)由押运员负责送达卸液单位。
(7)驾驶员必须亲自确认汽车罐车与装卸装置的所有连接件已经妥善分离,才准启动车体。
12.汽车罐车行驶时,应遵守下列规定:
(1)必须严格遵守国家交通管理法规的规定。行驶时按汽车罐车的设计限速行驶,保持与前车的距离,严禁违章超车,并按指定路线行驶。
(2)押运员必须随车押运。
(3)不准拖带挂车,不得携带其他危险品,严禁其他人员搭乘。
(4)车上禁止吸烟。
(5)通过隧道、涵洞、立交桥等必须注意标高并减速行驶。
13.汽车罐车停放的要求:
(1)不得停靠在机关、学校、厂矿、桥梁、仓库和人员稠密等地方。
(2)停车位置应通风良好,停车地点附近不得有明火。
(3)停车检修时应使用不产生火花的工具,不得有明火作业。
(4)途中停车如果超过6小时,应按当地公安部门指定的安全地点或有《道路危险货物运输中转许可证》的专用停车场停放。
(5)途中发生故障,维修时间长或故障程度危及安全时,应立即将汽车罐车转移到安全场地,并由专人看管,方可进行维修。
(6)重新行车前应对全车进行认真检查,遇有异常情况应驾善处理,达到要求后方可行车;
(7)停车时驾驶员和押运员不得同时离开车辆
(二)运输车辆安全检验要求
运输车辆能否保持安全状态,对于预防事故的发生有重要的意义。交通运输企业应使运输车辆保持完好的技术状态,各机构部件完整无缺,所配工具设施齐全、良好,档案齐备。车况达到四不漏(不漏油、不漏水、不漏气、不漏电)、四净(油净、水净、空气净、车辆净)。在出车前应进行检验,具体检验要求如下:
1.发动机部分
(1)汽车发动机设置有效的起动机。
(2)发动机运转平稳,动力性能好,功率至少达到其标定功率的80%以上,没有异响,容易起动、关闭熄火。
(3)点火系统、燃料系统、润滑系统、冷却系统机件齐全、性能良好,安装牢固,线路、管路不磨不碰,不漏电、漏水、漏油。
(4)消声器作用正常有效。车辆噪声不超过国家规定的标准。
2.传动部分
(1)离合器分离彻底,接合平稳,不打滑,无异响。离合器踏板或握把要有适当的自由行程。
(2)变速器的变速杆位置适当,不跳挡、不乱挡;变速器分动器不缺油、不漏油、无异响。
(3)万向节、传动轴、中间轴承不紧不旷,螺栓齐全,装配角度正确,润滑良好,行驶中不抖动,无异响。
(4)主传动器、差速器工作正常,不松旷、无异响,螺栓齐全紧固,后桥不漏油。
3.行驶部分
(1)车架无变形、开裂或锈蚀现象,螺母、螺栓、铆钉不短缺、松动、锈蚀,底盘涂漆均匀。
(2)减震器弹簧片整齐,卡子齐全,螺栓紧固。
(3)钢板弹簧、支架、蓄电池和油箱托架均牢固可靠。
(4)前、后桥无变形及裂纹。
(5)轮毂完好,安装松紧适度。
(6)轮胎气压和承受的负荷符合规定。
(7)轮辋完整无损,螺母齐全、紧固。
4.转向部分
(1)方向盘的自由转动量不大于30度。
(2)转向轻便灵活,行驶中无轻飘、摆振、抖动、阻滞及跑偏现象,在平直的道路上能保持车辆直线行驶,转向后能自动回正。
(3)前轮定位值符合设计规定。
(4)设有转向助力器的须可靠好用,该装置意外失效时,驾驶员仍能对车辆进行灵活可靠的操纵。
(5)转向机不缺油、漏油,固定托架牢固。转向垂臂、横直拉杆等转向传动零件不拼凑焊接,转向节主销与衬套配合松紧适度,润滑良好。
(6)后三轮车前叉无变形、拼凑焊接、转向沉重、跑偏、阻滞现象,左右减震器性能良好。
5.制动部分
(1)机动车设置行车制动及驻车制动装置。
(2)行车制动器的踏板,有适当的自由行程。
(3)各式行车制动器,均能在第一脚达到最大的制动效能。
(4)制动器能保证在踏板踏下(拉杆拉出)全行程的1/3至3/4时产生最大制动作用;棘轮式手制动器能在拉杆最大行程的2/3以前产生最大制动作用。(5)制动器的操纵踏板或拉杆,在产生最大制动作用后,留有1/4以上的储备行程。
(6)液压式制动的车辆,制动系统不漏油或进入空气,在踏下制动踏板停留一分钟后,踏板无下行现象。
(7)气压式制动车辆,制动系统不漏气,管路不与其他机件摩擦,设有放水装置和限压装置。
(8)机械式制动器,拉杆线等机件完好无损。
(9)各种车辆(含挂车)的全部车轮,均设置制动器(拖拉机、专用机械可只设于主要承载车轮)。
(10)时速在30km情况下(低速车用最高车速),轻度制动无跑偏现象。
(11)在平坦、干燥、清洁、坚实的沥青或水泥路面上,不同车类、车况在规定初速度下的制动距离(对最大制动能力的要求)符合规定。
(12)驻车制动器的制动效能在20%的坡道上,空载车双方向均能将车停住。锁止装置灵敏可靠。
6.灯光电器部分
各种车辆安装的灯具,其灯泡均有保护装置,安装牢靠,车辆震动时不松脱、损坏,失去作用或改变光照方向,所有灯光开关安装牢固,开启、关闭自如,车辆震动时不自行开启或开闭开关安装位置便于驾驶操纵。
所有灯光均保持一定的亮度,不炫目(照明灯除外)。左右两边装置的灯,光色、规格一致,安装位置对称。
(1)照明灯。机动车前面左、右两边各装有一个照明灯(后三轮可安装一个)。
(2)示宽灯。机动车前面左、右两边各装有一只示宽灯。
(3)尾灯。机动车后面左、右两边各装有一只尾灯。光色为红色。
(4)制动灯。机动车后面左、右两边各装有一只制动灯。光色为红色。制动灯的启闭受行车制动装置的控制。
(5)转向信号灯。机动车前、后面的左右两边各装有一只转向信号灯,车身总长超过9m的(包括机动车辆带挂车),两侧前方也装有侧向转向信号灯;在驾驶室内的仪表板上设有相应的转向指示信号。转向灯光色为黄色,以每分钟60一120次的频率点灭。
(6)挂车灯光。挂车后部灯光与牵引车后部相同。
(7)机动车(后三轮除外)装有电源总开关。
(8)所有电器导线均捆扎成束,布置整齐,固定卡紧,接头牢固并有绝缘封套。穿越洞孔的导线装设绝缘套管。
(9)喇叭。机动车设有低噪声喇叭。
7.车身部分
(1)车身端正,左右对称。
(2)车身两侧无超出车身外廓的凸出物(后视镜及转向灯除外)。
(3)各种车辆前、后部分别设有适用的牌照座,前牌照应设于前面的中部或右侧,后牌照应设于后面的中部或左侧。
(4)后视镜。机动车左右两侧装有一面后视镜。后视镜安装位置、角度适宜,能使驾驶员看清车身侧后方50m以内的交通情况。
(5)安全防护装置。大型货车、挂车(载重量3t以上)的前后桥以及挂车之间车身两侧,均设有有效的安全防护装置。
(6)机动车的燃油箱、蓄电池、排气管之间的距离不小于300mrn,燃油箱的加油口不设于车厢内。
(7)货车车辆前部装有比驾驶室高100mm的安全架(自卸车除外)。车厢整齐,厢板无破损变形,挂钩完好有效,行驶中无松旷、异响。
8.驾驶室及其设备部分
(1)前风挡玻璃采用透明度良好的安全玻璃,无炫目的波纹、气泡等缺陷,不能使用有机玻璃。
(2)风挡玻璃左、右两边装有灵敏有效的自动刮水器(有驾驶室的后三轮可只装一个)。
(3)仪表。采用气压制动系统的机动车设有醒目的气压表、机动车设有机油压力表、水温表、燃油量表、电流仪表。
(三)液化石油气罐车安全技术参考
广东省石油化工专用设备公司开平机械厂为壳牌石油气公司设计、制造了多台液化石油气罐车,在工艺流程和罐车结构上采用了一些国外先进技术,其中一些关于液化石油气罐车安全方面的考虑和做法可供有关人员参考。
l.对罐车充装量的控制
对于盛装液化石油气的容器,规定要求有一定的气相空间,如超量充装,当温度升高时,液化石油气的液体膨胀,会很快充满整个容器空间,若温度再升高,罐体就有发生爆炸的危险。团此要严格控制容器的充装量。液化石油气罐车一般用旋转式液位计,以液位高度来控制充液量,液位计通常安装在罐车尾部,由于液位计的安装位置和人为操作误差,实际充装量可能出现较大的偏差。为了避免因液位计的安装位置和人为操作误差,该厂将液位计安装在罐体侧面中间位置,另外增加一限液口,设计限液高度为85%的体积充装量,液化石油气在常温下的高度为o.49t/m3,这与《液化气体汽车罐车安全监察规程》规定的单位容积的充装重量是一致的。
应当注意的是,这是指在常温下(25℃)的情况,如果充装液体温度偏低(25℃以下)或偏高都是不适用的。
2.对罐体压力的控制
为了控制罐体工作压力不超过设计压力,须经常观察罐体内压力的变化,通常装有压力表。压力表一般装在紧急切断阀之后的气相管上,在装卸液化气时对罐体压力可一目了然。但罐车在行驶途中,切断阀是关闭的,要想观察罐体内压力,必须打开紧急切断阀,这样操作比较烦琐。该厂将压力表装在罐体上,打开压力表阀,随时可以观察罐体内的压力。为防止压力表、阀门被损坏,罐内液化气体泄漏产生危险,压力表阀带有过流装置,当液化气体泄漏时过流装置将自动关闭,阻止液化气体外泄。另外,在出液管路上亦装有压力表,便于观察,随时处理管路出现的超压情况。
3.装卸系统的安全控制
(1)通常罐车的装卸系统,设有一个液相口和一个气相平衡口,液相口兼作进液口和出液口,每个管口配有内置式紧急切断阀,切断阀采用油压操纵。实际上进液和出液操作在工艺上不尽相同,对管路的结构也有不同的要求。改进后的装卸系统设有独立的进出液口和气相平衡口,每个管口配备了内置快速断流的紧急切断阀,切断阀采用气动控制。气动系统采用汽车气源,每个切断装置有单独的操作按钮,亦有可同时进行操作的总按钮。与油压操作系统相比,气压操作系统有着结构简单、操作方便、安全可靠的优点。
(2)为防止出现误操作而使管路超压可能损坏管道和阀门,液相管道中每两个阀门中间一段装有液压减压阀,当管道出现超压时减压阀开启泄掉部分压力,保证管道和阀门不受损坏。
(3)在充装软管的末端,配有易断式连接器和快速反应关闭充装阀,当出现意外情况,可迅速脱开充装容器并自动关闭充装阀。在充装软管的前端装有快速断流的过流阀,当软管拉断或充装阀脱开又无法关闭时,过流阀将自行关闭而快速断流,防止事,态的扩大。
4.防火、防撞安全措施
(1)所有驾驶室后的电线改为双重线路,与底盘进行分离,不以底盘作为回路。电线用可伸缩的无缝金属软管保护,起到防火作用。
(2)燃油箱和电池箱外加防护罩保护,起到防火、防撞作用。
(3)驾驶室后窗安装防火板,一旦发生火灾,防火板将阻止火势,为驾驶员逃生争取时间。
(4)为防止发动机排气时产生火花,排气管安装消火器,并将排气口移至车辆右前方。
(5)在驾驶室之外罐车的一侧,设有引擎总开关,一旦发生火灾.无法进入驾驶室时,在外面即可关闭发动机。
篇2：油品储运中静电危险性分析防范措施
一、前言
石化企业液体石油产品储运主要包括装卸油栈台、油码头、油罐区、运输工具、管线及附属设施等环节。油品在末添加抗静电添加剂的情况下,静止电导率一般在10-9s/m以下(安全静止电导率是50ps/m),静电积聚后不宜消散。由于油品闪点低,火灾危险性高,各环节一旦发生高能静电放电,就可能引起燃爆事故,造成人员和国家财产的损失。
?以下对油品储运主要环节的静电危险性进行分析,以便采取相应措施,杜绝或减少静电燃爆事故的发生。
二、铁路装卸油栈台
通过对装车时的流速计算,分析铁路装卸油栈台的静电危险性。GB12158—90《防止静电事故通用导则》(以下称《导则》要求铁路罐车装油速度应满足式(1)要求。
?VD≤0.8
?式中:V——油品流速,m/s;
D——鹤管内径,m。
某企业装车栈台采用小鹤管(内径100mm)加油。装车时同时开6个鹤位,装油4003/h,计算得出装油速度为2.36m/s,则VD=0.236,符合《导则》要求。但在鹤位不能同时开关的情况下,单个鹤管内的流速提高很大,容易形成静电危险。为此,该企业在每个鹤位设有限流阀(≯1003/h),则装油速度不超过3.54m/s,在《导则》要求范围内。
?该栈台没有初始流速控制措施(应在1m/s以内),在注油管未浸入液面前,存在静电危险。
另一企业采用大鹤管定量密闭装车。采用双段阀控制初始流速,在注油管未浸入液面前流量满足要求。正常流量为60m3/7min,计算得出流速为4.55m/s,则VD=0.91,不符合《导则》要求,存在静电危险。
以上两个企业的情况具有一定代表性。总的说来,小鹤管装车普遍流速较低,危险性较小,但应注意初始流速和鹤管不能同时开关造成的流速升高(大部分企业无限流阀);大鹤管普遍流速超标,而且无类似双段阀的初始流速控制措施,应考虑加装消电器。
另外,应采取以下措施,防止引起高能静电放电:
①鹤管、管道、槽罐等必须跨接和接地。
②操作人员应在上栈台的扶梯口处泄放人体静电。
③装油前,必须检查罐车内部,不应有未接地的金属物体。
三、油码头
通过对某码头使用的Dg150mm柴油输油管线和Dg150mm汽油输油管线的油品起电静电电荷密度检测试验,对装船输油系统的静电危险性进行研究。
?1.研究方法
?用油品电荷密度计对输油系统末端进行电荷密度检测试验,确定装船输油系统的静电安全程度。
伟感器安装在胶管出口附近,距离过滤器约50m,其中金属管40m,胶管10m,这时测到的电荷密度值包括过滤器、金属管及胶管起电和消电的总体结果,基本反映了系统的静电安全状况。
2.测量数值
(1)柴油输油管线:试验油品为0#柴油,电导率约为5ps/m,流量275m3/h,过滤器滤芯为20目金属网,经20次测量最大值为18.4μc/m3。
(2)汽油输油管线:试验油品为90#汽油,电导率约为6ps/m,流量250m3/h。管路中无过滤器时,经20次测量最大值为36.7μc/m3;过滤器滤芯为20目金属网,经20次测量最大值为44.3μc/m3。
?3.结论
?根据国际公认的静电安全要求,入口电荷密度应<30μc/m3,所以柴油输油管满足要求,而汽油输油管线有无过滤器都有一定的静电危险。建议对柴油输油管线的过滤器定期检查、清洗,对汽油输油管线加装消电器。
油码头还应该注意以下事项:
(1)码头区内的管道、设备等金属构件应进行等电位连接并接地。
(2)在船位陆上入口处,应设置人体静电消除装置。
(3)船与岸之间应可靠搭接。为防止杂散电流,输油臂或输油软管应使用绝缘法兰或一段不导电软管代替跨接电缆。
(4)装油初速度不大于1m/s,当入口管浸没后,可提高流速,但100mm管径不大于9m/s,150mm管径不大于7m/s。
四、油品采样
近年来,在油罐区油品采样过程中发生了多起静电引燃事故,虽未造成大的经济损失,但对企业正常生产还是带来了不利影响。采样的静电危险性主要严自采样器具不合要求及操作不当。
?1.静置时间
?《导则》规定大型油罐进油后应静置30min后进行采样等操作,大部分企业能做到这一点,但个别企业仍存在动态采样的现象,静电危险性较大。
?2.人体静电
?采样工应穿戴防静电鞋、衣服及手套,上罐及盖采样口盖前应先泄放人体静电。
?3.采样器具
?大部分企业所用采用筒合格。塑料桶在移动过程中易积聚静电,部分企业用其装采样器具并提到罐顶,危险性较大。
?4.采样绳
?大部分企业操作工在采样过程中没有把采样绳可靠接地。因采样绳有效期在3个月之内,经实测大部分不合格。
五、洗槽
分普洗和特洗两种作业方式,前者危险性较小,后者若设备存在缺陷或操作失当则存在较大危险,1999年某企业在特洗过程中就曾发生过3次燃爆事故,虽未造成大的损失,但还是对生产造成了一定影响。3次事故都是在通蒸汽后,1min内发生,原因分析为:
①通蒸汽初期槽车内油气达到爆炸极限;
②高压水蒸气冲刷时产生大量静电;
③蒸汽管喷头接地不可靠形成孤立导体,在摆时产生静电放电,从而引起爆炸。
针对上述原因,应采取以下措施:
①强制通风,送风管道金属头应可靠接地;
②冲洗时应先开小蒸汽,1min后再全开;
③胶管应用防静电材料并可靠接地,并避免在槽车内摆动。
篇3：危险化学品企业火灾事故应急处置措施
危险化学品容易发生火灾、爆炸事故,但不同的化学品及在不同情况下发生火灾时,其扑救方法差异很大,若处置不当,不仅不能有效扑灭火灾,反而会使灾情进一步扩大。此外,由于化学品本身及其燃烧产物大多具有较强的毒害性和腐蚀性,极易造成人员中毒、灼伤。因此,扑救危险化学品火灾是一项极其重要而又非常危险的工作。一旦发生火灾,每个职工都应清楚地知道他们的作用和职责,掌握有关消防设施的使用方法、人员的疏散程序和危险化学品灭火的特殊要求等内容。1.灭火对策(1)扑救初期火灾①迅速关闭火灾部位的上下游阀门,切断进入火灾事故地点的一切物料;②在火灾尚未扩大到不可控制之前,应使用移动式灭火器,或现场其他各种消防设备、器材,扑灭初期火灾和控制火源。(2)采取保护措施为防止火灾危及相邻设施,可采取以下保护措施:①对周围设施及时采取冷却保护措施;②迅速疏散受火势威胁的物资;③有的火灾可能造成易燃液体外流,这时可用沙袋或其他材料筑堤拦截飘散流淌的液体,或挖沟导流将物料导向安全地点;④用毛毡、海草帘堵住下水井、阴井口等处,防止火焰蔓延。(3)火灾扑救扑救危险化学品火灾决不可盲目行动,应针对每一类化学品,选择正确的灭火剂和灭火方法来安全地控制火灾。化学品火灾的扑救应由专业消防队来进行,其他人员不可盲目行动,待消防队到达后,介绍物料介质,配合扑救。2.扑救压缩或液化气体火灾的基本对策压缩或液化气体总是被贮存在不同的容器内,或通过管道输送。其中贮存在较小钢瓶内的气体压力较高,受热或受火焰熏烤容易发生爆裂。气体泄漏后遇火源已形成稳定燃烧时,其发生爆炸或再次爆炸的危险性与可燃气体泄漏未燃时相比要小得多。遇压缩或液化气体火灾一般应采取以下基本对策。(1)扑救气体火灾切忌盲目扑灭火势,在没有采取堵漏措施的情况下,必须保持稳定燃烧。否则,大量可燃气体泄漏出来与空气混合,遇着火源就会发生爆炸,后果将不堪设想。(2)首先应扑灭外围被火源引燃的可燃物火势,切断火势蔓延途径,控制燃烧范围,并积极抢救受伤和被困人员。(3)如果火势中有压力容器或有受到火焰辐射热威胁的压力容器,能疏散的应尽量在水枪的掩护下疏散到安全地带,不能疏散的应部署足够的水枪进行冷却保护。为防止容器爆裂伤人,进行冷却的人员应尽量采用低姿射水或利用现场坚实的掩蔽体防护。对卧式贮罐,冷却人员应选择贮罐四侧角作为射水阵地。(4)如果是输气管道泄漏着火,应设法找到气源阀门。阀门完好时,只要关闭气体的进出阀门,火势就会自动熄灭。(5)贮罐或管道泄漏关阀无效时,应根据火势判断气体压力和泄漏口的大小及其形状,准备好相应的堵漏材料(如软木塞、橡皮塞、气囊塞、黏合剂、弯管工具等)。(6)堵漏工作准备就绪后,即可用水扑救火势,也用干粉、二氧化碳、卤代烷灭火,但仍需用水冷却烧烫的罐或管壁。火扑灭后,应立即用堵漏材料堵漏,同时用雾状水稀释和驱散泄漏出来的气体。如果确认泄漏口非常大,根本无法堵漏,只需冷却着火容器及其周围容器和可燃物品,控制着火范围,直到燃气燃尽,火势自动熄灭。(7)现场指挥应密切注意各种危险征兆,遇有火势熄灭后较长时间未能恢复稳定燃烧或受热辐射的容器安全阀火焰变亮耀眼、尖叫、晃动等爆裂征兆时,指挥员必须适时作出准确判断,及时下达撤退命令。现场人员看到或听到事先规定的撤退信号后,应迅速撤退至安全地带。
3.扑救易燃液体的基本对策易燃液体通常是贮存在容器内或管道输送。与气体不同的是,液体容器有的密闭,有的敞开,一般都是常压,只有反应锅(炉、釜)及输送管道内的液体压力较高。液体不管是否着火,如果发生泄漏或溢出,都将顺着地面(或水面)漂散流淌,而且,易燃液体还有密度和水溶性等涉及能否用水和普通泡沫扑救的问题,以及危险性很大的沸溢和喷溅问题,因此,扑救易燃液体火灾往往也是一场艰难的战斗。遇易燃液体火灾,一般应采用以下基本对策。(1)首先应切断火势蔓延的途径,冷却和疏散受火势威胁的压力及密闭容器和可燃物,控制燃烧范围,并积极抢救受伤和被困人员。如有液体流淌时,应筑堤(或用围油栏)拦截漂散流淌的易燃液体或挖沟导流。(2)及时了解和掌握着火液体的品名、密度、水溶性,以及有无毒害、腐蚀、沸溢、喷溅等危险性,以便采取相应的灭火和防护措施。(3)对较大的贮罐或流淌火灾,应准确判断着火面积。(4)小面积(一般50m2以内)液体火灾,一般可用雾状水扑灭。用泡沫、干粉、二氧化碳、卤代烷(1211,1301)灭火一般更有效。(5)大面积液体火灾则必须根据其相对密度、水溶性和燃烧面积大小,选择正确的灭火剂扑救。(6)比水轻又不溶于水的液体(如汽油、苯等),用直流水、雾状水灭火往往无效。可用普通蛋白泡沫或轻水泡沫灭火。用干粉、卤代烷扑救时,灭火效果要视燃烧面积大小和燃烧条件而定,最好用水冷却罐壁。(7)比水重又不溶于水的液体(如二氧化碳)起火时可用水扑救,水能覆盖在液面上灭火,用泡沫也有效。干粉、卤代烷扑救,灭火效果要视燃烧面积大小和燃烧条件而定,最好用水冷却罐壁。(8)具有水溶性的液体(如醇类、酮类等),虽然从理论上讲能用水稀释扑救,但用此法要使液体闪点消失,水必须在溶液中占很大的比例。这不仅需要大量的水,也容易使液体溢出流淌,而普通泡沫又会受到水溶性液体的破坏(如果普通泡沫强度加大,可以减弱火势),因此,最好用抗溶性泡沫扑救。用干粉或卤代烷扑救时,灭火效果要视燃烧面积大小和燃烧条件而定,也需用水冷却罐壁。(9)扑救毒害性、腐蚀性或燃烧产物毒害性较强的易燃液体火灾,扑救人员必须佩戴防护面具,采取防护措施。(10)扑救原油和重油等具有沸溢和喷溅危险的液体火灾,如有条件,可采用取放水、搅拌等防止发生沸溢和喷溅的措施,在灭火同时必须注意计算可能发生沸溢、喷溅的时间和观察是否有沸溢、喷溅的征兆。指挥员发现危险征兆时应迅速作出准确判断,及时下达撤退命令,避免造成人员伤亡和装备损失。扑救人员看到或听到统一撤退信号后,应立即撤至安全地带。(11)遇易燃液体管道或贮罐泄漏着火,在切断蔓延把火势限制在一定范围内的同时,对输送管道应设法找到并关闭进、出阀门,如果管道阀门已损坏或是贮罐泄漏,应迅速准备好堵漏材料,然后先用泡沫、干粉、二氧化碳或雾状水等扑灭地上的流淌火焰,为堵漏扫清障碍,然后再扑灭泄漏口的火焰,并迅速采取堵漏措施。与气体堵漏不同的是,液体一次堵漏失败,可连续堵几次,只要用泡沫覆盖地面,并堵住液体流淌和控制好周围着火源,不必点燃泄漏口的液体。4.扑救爆炸物品火灾的基本对策爆炸物品一般都有专门或临时的储存仓库。这类物品由于内部结构含有爆炸性基因,受摩擦、撞击、振动、高温等外界因素激发,极易发生爆炸,遇明火则更危险。遇爆炸物品火灾时,一般应采取以下基本对策。(1)迅速判断和查明再次发生爆炸的可能性和危险性,紧紧抓住爆炸后和再次发生爆炸之前的有利时机,采取一切可能的措施,全力制止再次爆炸的发生。(2)切忌用沙土盖压,以免增强爆炸物品爆炸时的威力。(3)如果有疏散可能,在人身安全确有可靠保障的条件下,应立即组织力量及时疏散着火区域周围的爆炸物品,使着火区周围形成一个隔离带。(4)扑救爆炸物品堆垛时,水流应采用吊射,避免强力水流直接冲击堆垛,以免堆垛倒塌引起再次爆炸。(5)灭火人员应尽量利用现场现成的掩蔽体或尽量采用卧姿等低姿射水,尽可能地采取自我保护措施。消防车辆不要停靠离爆炸物品太近的水源。(6)灭火人员发现有发生再次爆炸的危险时,应立即向现场指挥报告,现场指挥应迅即作出准确判断,确有发生再次爆炸征兆或危险时,应立即下达撤退命令。灭火人员看到或听到撤退信号后,应迅速撤至安全地带。
篇4：催化重整危险因素分析及防范措施
(一)开停工时危险因素及其防范1.停工过程中危险因素及其防范(1)在停工降温降量过程中,严防超温,遵守先降温后降量的原则,不准不降温或慢降温快降量,严格按照反应器降温曲线图操作,以防止温度过高对催化剂造成损害。掌握好降温速度,防止降温过快导致临氢系统高温高压法兰泄漏着火。(2)氮气置换过程不能留死角,各分离罐切水线、采样阀,仪表引压线,反应器副线及换热器都不可遗漏。防止在检修动火过程中发生油气引燃,烧毁管线、设备,造成人员伤亡等事故。采样分析系统中“烃+氢”含量<0.3%时为合格,结束氮气置换。(3)预加氢催化剂再生过程中注意事项:①再生介质为水蒸气和空气。②烧焦起始时,催化剂床层温度如200℃才可进蒸汽,防止蒸汽遇冷凝结成水破坏催化剂。③再生过程中防止温度大幅度波动造成催化剂破碎。④催化剂床层温度<510℃,若超温应采取措施:减少或停补空气,降低炉出口温度,严重时可以熄火。(4)重整催化剂再生过程注意事项:①再生介质为氮气和氧气。②各阶段均应严格控制温升,当温升接近指标时应尽快减少补空气量,当温升超标时,应停补空气,仍未能使温升下降时各炉可降温或熄火,必要时通氮气冷却、置换系统。(5)如需更换催化剂,开反应器大盖时应确保在氮气环境下,“烃+氢”含量<0.3%,床层温度降至60%以下,防止高温下发生硫化铁自燃,烧毁反应器事故。(6)在催化剂的装卸及反应器进入清扫检查过程中应注意人身安全,作业前要做反应器内氧含量、硫化氢含量分析。严格执行相关作业票证制度,分析合格后,搭好软梯,系好安全带,佩戴强制通风呼吸器进入反应器作业,反应器外要有监护人,防止发生人员中毒窒息事故。2.开工过程中危险因素及其防范(1)重整预加氢系统所属的临氢设备、仪表、管线、阀门、法兰、焊口、丝扣全部进行氮气气密检查,防止开工进油后发生泄露,导致着火爆炸等危险事故的发生。(2)催化剂干燥要严格按照方案升温曲线进行,升温过程需密切注意催化剂床层温度变化,发现温升应立即停止升温。(3)注氯过程如发现催化剂床层温度有温升,则降低注氯速度,当温升>20℃时要及时通知注氯人员停止注氯。(4)催化剂预硫化过程中,操作人员进装置巡检、操作时一定要佩戴防硫化氢中毒面具及硫化氢检测仪,报警时迅速撤离现场。如发生人员硫化氢中毒事故,应立即执行防止硫化氢中毒预案,带正压式呼吸器进入现场救人。(5)重整开工预硫化结束后,应迅速进油,以在硫化初期活性阶段实现正常操作,进油阶段应注意各工艺条件平稳。重整进油后,要密切注意反应器床层是否有超温的现象。升温中如遇循环氢纯度急剧下降的趋势、反应器床层温度大于入口温度并不断上升等异常情况立即恒温观察,如有超温现象,化验密切配合进行必要的分析,以加强监视判断超温情况。从进油到450℃,每30min记录一次床层温度。如判断确实为超温后,可采取下列措施:①当氢纯度下降10%以内,或有5℃左右温升时,可恒温观察。②恒温中若氢纯度下降>10%,温升>5℃时,车间决定是否二次注硫。③二次注硫仍无效,可采取降反应温度或停止进油措施。
(二)正常生产中危险因素及其防范1.设备防腐在预加氢脱硫的化学反应中生成硫化氢,因此预加氢单元的腐蚀形式主要是蒸发脱水塔冷后系统的硫化氢腐蚀,在加工含高硫原料时设备管线腐蚀比较严重。重整单元腐蚀形式主要为氢腐蚀。碳钢设备与含氢的高温高压流体接触时会产生表面脱碳,当温度超过200℃,压力超过1.3MPa时,还会产生内部脱碳,即氢腐蚀。由于脱碳和内部裂纹的共同作用,使钢的机械性能产生永久性的损害,不仅降低了钢材的屈服强度和冲击韧性,而且还降低了钢材的相对收缩率。某炼厂重整装置的重整反应器底部接管就曾因为隔热衬里产生裂纹失效,使高温高压氢与铬钼钢接触而导致内部脱碳,发生氢腐蚀。影响氢腐蚀的因素很多,如操作温度、氢分压、加热时间以及合金成分、晶粒大小等。为防止氢腐蚀的发生,在生产中要严格防止超温、超压,在反应器的选材上要参考钢材在氢气中的使用极限图,选用耐氢腐蚀极限高的钢材作为反应器材质。2.催化重整装置常见事故处理原则(1)任何情况下炉膛温度不能大于800℃,炉管干烧(无介质流动)温度不能大于350012,预反应器及后反应器温度≤360℃,重整各反应器温度≤520℃,加热炉点火前必须用蒸汽吹扫15min,始终保持炉膛负压。(2)事故状态下重整高分罐不能超压,严禁预加氢含硫气体窜人重整系统,各回流罐、塔不得压空、装满,严禁跑、冒、窜事故;事故状态下开工时,预加氢用精制油,重整系统待压缩机正常,各床层温度370~C时方可进油。(3)抽提单元严禁各塔、罐超温、超压、压空或跑、冒。严禁非芳烃窜入芳烃系统,芳烃罐不得被污染。(4)精馏单元各塔、回流罐不得压空、装满、冒罐,改循环操作时严防三苯产品罐受污染,中、高压蒸汽安全阀不跳。(三)装置易发生的事故及其处理1.重整单元常见事故处理方法(1)停外来瓦斯现象:燃料气压力下滑,各反应器温度波动。处理措施:关闭瓦斯边界阀,调节预加氢、重整各塔温度,增加瓦斯流量,提高预分馏塔压力,各塔塔顶自产轻组分气体作为燃料气窜入装置瓦斯管线,若调节塔压不见效,可向瓦斯管网窜氢气。瓦斯组分变重时,要加强对瓦斯分液罐的切液工作。(2)瓦斯大量带油现象:各反炉膛波动烟囱冒黑烟,反应温度迅速上升,火嘴结焦严重,火盆发红。处理措施:迅速将排凝阀打开减油,炉膛迅速降温,必要时通蒸汽降温,立即清除各火嘴焦炭,加大通风量。重整油去不合格线,逐步调整预加氢反应温度,保证精制油合格,重整各反应器温度正常后与抽提、精馏串联。(3)重整进料中断现象:流量记录仪回零,仪表报警。系统压力波动,反应温度波动,蒸发脱水塔液面满。循环氢流量波动。处理措施:根据不同原因采取不同措施。①进料泵停运:启动备用泵,调整炉温和系统压力,适当降低预加氢进料。②调节器回零或电器转换器故障:立即改副线控制,联系仪表工修理。③差压变送器失灵:调节器手动控制,维持原阀位,参考泵的电流控制进料量。④油表过滤器堵塞:走油表副线控制,抓紧清理过滤器。⑤蒸发脱水塔抽空:立即引精制油进脱水塔,查明抽空原因,如短时间不能恢复,重整各反应器向4阗℃降温,防止催化剂高温积炭。2.抽提单元常见事故处理汽提塔侧线跑溶剂现象:混合芳烃罐水包界面满,油面上升,汽提塔底液面下降,从混合芳烃罐水包出芳烃线能放出溶剂。?原因:①汽提塔底压力较高,突然增开空冷或猛开侧线蝶阀,使塔压急速下降,塔内汽化激烈;②塔内气相负荷较大,富溶剂中含水、芳烃较高,汽速较高;③汽提塔内浮阀脱落较多,汽流集中。处理措施:①汽提塔底换热器降温,以降低汽提塔的负荷;②芳烃改进脱戊烷油罐,防止溶剂窜人混合芳烃罐,精馏改大循环;③混合芳烃罐液面过高时,可将溶剂放人汽提水罐,再放入地下溶剂池,开污油泵将溶剂打人废溶剂罐;④打开汽提水控制阀副线,加大汽提水,将汽提水罐中溶剂捣人汽提塔。3.精馏单元常见事故处理冲塔事故现象:塔底温超高,液面下降,回流罐液面上升。处理措施:发生冲塔事故时,关闭塔底热源,关闭产品罐,加大回流,改单塔循环流程。
篇5：压缩气体液化气体火灾事故处置注意事项
压缩气体和液化气体火灾事故处置注意事项1、扑救气体火灾切忌盲目灭火,即使在扑救周围火势以及冷却过程中不小心把泄漏处的火焰扑灭了,在没有切实采取堵漏措施的情况下,也必须立即用长点火棒将火点燃,使其恢复稳定燃烧,否则大量可燃气体泄漏出来与空气混合,遇着火源就会发生爆炸,后果将不堪设想。2、首先应扑灭外围被火源引燃的可燃物火势,切断火势蔓延途径,控制燃烧范围,并积极抢救受伤和被困人员。3、如果火场中有压力容器或有受到火焰辐射热威胁的压力容器,能疏散的应尽量在水枪的掩护下疏散到安全地带,不能疏散的应部署足够的水枪进行冷却保护。为防止容器爆裂伤人,进行冷却的人员应尽量采用低姿射水或利用现场坚实的掩蔽体防护。对卧式贮罐,冷却人员应选择贮罐四侧角作为射水阵地。4、如果是输气管道泄漏着火,应首先设法找到气源阀门。阀门完好时,只要关闭气体阀门,火势就会自动熄灭。5、贮罐或管道泄漏进行关阀无效时,应根据火势大小判断气体压力和泄漏口的大小及其形状,准备好相应的堵漏材料(如软木塞、橡皮塞、气囊塞、粘合剂、弯管工具等)。6、堵漏工作准备就绪后,即可用水扑救火势,也可用干粉、二氧化碳灭火,但仍需用水冷却烧烫的罐或管壁。火扑灭后,应立即用堵漏材料堵漏,同时用雾状水稀释和驱散泄漏出来的气体。7、一般情况下完成了堵漏也就完成了灭火工作,但有时一次堵漏不一定能成功,如果一次堵漏失败,再次堵漏需一定时间,应立即用长点火棒将泄漏处点燃,使其恢复稳定燃烧,以防止较长时间泄漏出来的大量可燃气体与空气混合后形成爆炸性混合物,从而存在发生爆炸的危险,并准备再次灭火堵漏。8、如果确认泄漏口很大,根本无法堵漏,只需冷却着火容器及其周围容器和可燃物品,控制着火范围,一直到燃气燃尽,火势自动熄灭.9、现场指挥应密切注意各种危险征兆,遇有火势熄灭后较长时间未能恢复稳定燃烧或受热辐射的容器、安全阀尖叫、晃动等爆裂征兆时,指挥员必须适时做出准确判断,及时下达撤退命令。现场人员看到或听到事先规定的撤退信号后,应迅速撤退至安全地带。10、气体贮罐或管道阀门处泄漏着火时,在特殊情况下,只要判断阀门还有效,也可违反常规,先扑灭火势,再关闭阀门。一旦发现关闭已无效,一时又无法堵漏时,应迅即点燃,恢复稳定燃烧。
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