合成纤维生产安全技术措施

篇2：热换器振动原因及防振措施

(一)原因分析

(1)管束因外界激振引起的振动,如泵和压缩机的脉动气流引起的激振,或通过支撑构件或连接管道传来的振动。

(2)流体流动激振,主要是管侧激振,当流体诱导振动频率与换热元件如管束的频率一致或相近时,振幅会突然大幅增加,从而导致损坏,主要有管子的磨损和管子材料的疲劳断裂,以及接头的应力松弛,磨损增加。

(二)防振措施

工艺设计是关键,当工艺发生较大改变时,从降低局部高速流体流速、改变换热元件固有频率人手,可采用一些降低或避免共振措施,主要措施有:

(1)改变流速

管束固有频率一定时,降低壳体流速,可避免激发共振,若运行条件不允许时,可在进出口管处放置防冲板、导流筒等,使流体脉动降到最低。

(2)提高管子固有频率

最有效方法主要是减小折流板跨距,因管子的固有频率与跨距的平方成正比。对U形管束,可在管间绕上带条或插入杆、板等以阻止管子的运动。

(3)设置消音板

在壳程插入平行于管子轴线的纵向隔板或多孔板,可有效地降低噪音,消除振动,隔板位置要靠近波腹。

(4)改善管子支承状况

如折流杆式管束、螺旋折流板板式管束,都大大改善了管子的支承条件,有效地降低了管子的振动。

篇3：苯罐安全储存技术措施

摘要:液态苯极易燃烧爆炸,苯类化学事故造成的后果及影响极大,其安全储存涉及多方面技术措施。通过危险预知分析等方法,较详细地介绍了苯罐的安全储存温度和安全储存的技术措施。

关键词:安全储存技术措施苯罐

1苯的性质

苯,无色透明液体,有强烈芳香味,第3.2类中闪点易燃液体[1],不溶于水,可与醇、醚、丙酮等多数有机溶剂混溶。熔点为5.5℃,相对密度(水=1)为0.88,沸点为80.1℃,闪点为-11℃,引燃温度为560℃,最小点火能为0.2mJ,爆炸极限为1.2%8.0%(或39270g/m3),易产生和积聚静电,有燃烧爆炸危险[2]。

苯具有以下两个基本特性:①易燃性。苯属于闪点在45℃以下的易燃液体,所以在常温条件下,遇明火能使表面的苯蒸气闪燃,同时由于闪点低,其液体可源源供给可燃气体获得持续燃烧,所以,闪点越低危险性越大。②易爆性。苯液体的蒸气与空气混合,浓度达到一定的范围时,遇明火会发生爆炸,其点火能为0.2mJ,即相当于一枚大头针,从1m高处垂直落到水泥地面,碰撞时所产生的能量。在爆炸极限下限和上限范围内遇到火源是先爆炸、后燃烧,高于上限的混合浓度时,遇到火源只是燃烧;低于下限的混合浓度时,遇到火源则不爆不燃。

值得指出的是,闪燃时爆炸性混合气体的浓度即为爆炸下限时的浓度,即爆炸燃烧的起点浓度,亦即是发生闪燃烧的蒸气浓度,产生这一浓度的温度即为闪点。

2苯罐安全存储温度的确定

由于苯具有易挥发、低闪点、高度易燃易爆的特性,所以苯罐安全储存的前提是:必须确定苯的储存温度是否安全。爆炸性混合气体在爆炸极限下限和上限范围内遇到火源是先爆炸、后燃烧;高于上限的混合浓度时,遇到火源只是燃烧;低于下限的混合浓度时,遇到火源则不爆不燃。确定苯罐的安全储存温度,就要避免油罐内苯蒸气与空气形成混合性气体的爆炸极限在1.2%8.0%的爆炸极限浓度范围内。消除形成爆炸浓度的可能温度有两种方法,一是低于闪点的温度,二是高于爆炸上限的温度。但由于苯的闪点为-11℃,若油罐内苯的存储温度控制不好,过低,则会液态苯有凝固的可能,特别是北方的冬季。所以,安全储存温度应选择高于爆炸上限的温度,且不宜超过30℃[2];在实际应用中,可利用苯测爆仪和油罐温度计共同配合进行测定。

3苯罐安全储存的技术措施

苯的温度是苯罐安全储存的一个重要方面,这是由于其闪点较低、爆炸浓度极限宽的特性所决定的,特别在南方夏季尤其应重视。此外,苯罐确定了合适的储存温度,还要从根本上消除爆炸燃烧的三要素之激发源,所以,加强消防安全管理,苯罐区严格禁烟禁火、远离火种和热源尤其重要。苯罐的安全储存,除了储存温度外,在安全技术措施上还应做到以下几点。

(1)消除静电积聚,限制装卸流速。据统计,1972-1984年,日本化工企业共发生320起爆炸事故,其中静电引起的占18.9%。苯属于中闪点且不导电的液体,有静电积聚的危险性,特别是在装卸或输送过程中,油料与油料、油料与空气、油料与罐(管)壁的摩擦都能产生静电积聚乃至放电。苯罐的安全存储系数为0.9,罐体空间内,苯液体的蒸气与空气混合,浓度达到一定的范围时,遇静电积聚的放电火花就会引发油罐爆炸。为此,对苯罐要采取限制装卸流速、消除静电积聚的安全技术措施,如:①确保在输送或装卸过程中不超过规定的最高允许流速。流速与管径应满足:V2D≤0.64(V—流速,m/s;D—管径,m;)[3]。②输油管道、管道法兰间的跨接和罐体按技术规范作防静电接地,并加强巡查,定期检测接地电阻,确保阻值≤10Ω。③装罐车和储罐时,应尽可能采取底部进料的方式;若从罐顶进料时,应将输油管插入至罐底约20~30cm的地方,避免冲击喷溅起电。④检尺、取样应超过规定的静置时间。⑤消除对地绝缘导体。⑥及时处理泄漏,降低压力,防止喷射起电等。

(2)苯罐顶部安装带阻火器的呼吸阀。苯的挥发点较低,其蒸气在储罐中易挥发。在苯罐温度较低、油罐抽油或加温后急剧冷却等状态下,可能会造成罐体吸瘪现象,导致油罐破损漏油。所以,为保持油罐的压力平衡,应安设机械呼吸阀。另外,为了防止火焰通过呼吸阀窜入油罐,在呼吸阀前还必须安装阻火器。

(3)安装可燃气体自动报警设施。由于苯蒸气的密度为2.8kg/m3,苯罐通过呼吸阀挥发的苯蒸气容易积聚在罐外底部,若不及时消除,则会形成新的爆炸性气体,为此,按技术规范要求,在罐外设置可燃气体自动报警设施极有必要。

(4)按技术规范要求对苯罐外壁设置保冷隔离层或水喷淋设施,避免阳光直射,尽可能减少苯蒸气挥发。

(5)对传统的固定顶罐进行技术改造,尽可能采用带内浮盘、弱顶的固定顶罐,或对罐顶进行氮气密封,以最大程度地减少苯蒸气挥发和油罐内形成爆炸性混合空间。

(6)按技术规范要求对苯罐设置泡沫灭火设施,不仅要考虑油罐内部燃烧的处置,而且还要考虑油罐外的流淌火能及时有效地扑灭。

参考文献

1GB13690—1992《常用危险化学品的分类及标志》

2周国泰,等.危险化学品安全技术全书.北京:化学工业出版社,1997.17-18

3卢鉴章,等.安全生产技术.北京:煤炭工业出版社,2005.24

篇4：清洗油罐安全技术措施

地底及地面储存油罐设施通常是石油化工行业安装于石化产品各分销处,用于储存运来的原油、汽油、柴油等产品,因转输入地底及地面储存油罐的油品也常带有细微的铁锈、杂质、水分和油菌等;一方面,原油中存在大量的物质枯泥、石蜡、细菌等杂质,这些细微的铁锈、杂质日积月累粘附在储存油罐底部及内壁上,无法清理,会造成油罐的堵塞和腐蚀、泄漏;特别是存柴油的储存油罐,油菌在有水的环境下不断生长,并长出油泥,油泥很容易通过输油系统进入客户车辆之引擎注油系统,最后阻塞注油系统;另一方面,若这些杂质、细菌长期得不到彻底清除、阻止油菌生长,会直接影响到油品的质量。因此,地底及地面储存油罐的清洁和保养的好坏,直接影响到石化行业企业的运营安全和油品品质。

油库清洗油罐的方法有多种如人工清理、干洗法、蒸汽洗法和化学清洗法等。高压水射流清洗技术是油罐清洗的常用方法,一般地底及地面储存油罐设施需每数年清洗一次,以确保油品质量。长期以来,因为清洗工作是一个非常棘手的问题,一直被国内外业界视为高度危险的工程作业。以往在进行此项工程作业时,由于专业配套设备的缺陷和施工人员的健康、安全、环保的专业素质不足,加之长期以来国内专业队伍少,施工企业一直没有一套科学、安全、规范的油罐清洗工作程序,因而在施工作业时往往极易造成人员伤亡和财产的重大损失。

1高压水射流清洗技术特点及在工业上的应用

高压水射流清洗技术在20世纪80年代传入我国,随着对高压水射流技术认识和研究的不断深化及具体应用示范作用的影响,其应用范围越来越广,已经成为清洗行业一项优先选用的清洗技术。

近年来,随着高压水射流清洗技术应用的广度、深度不断提高,出现了快速发展的势头,一方面,已从过去单一提高水射流的射流压力转向专项研究提高水射流的总体冲击效果;另一方面,充分发挥高压水射流清洗的优势并联合其它清洗手段进行联合清洗也成为当前发展的一个重要的趋势。高压水射流清洗装备正向着大型化、智能化、人机一体化发展。

目前我国主流高压水射流清洗设备的工作压力低于150MPa,仅有少量使用工作压力在280MPa的超高压水射流清洗设备,大多为国外进口设备。

高压水射流清洗与传统的高压水冲洗北学机械、人工等清洗方法相比,具有不腐蚀被清洗的物体,不污染环境,不会损坏被清洗物的优点。清洗效率高,清洗质量好,成本低,节能,操作简单,易于实现机械化及自动化控制,能够在有毒、有放射性、易燃易爆条件下安全清洗。

高压水射流清洗适用范围广,基本可满足各种条件下的清洗要求。如清洗各种冷凝器、热交换器、工业换热器管路;清洗各种化学储罐、其它物质储高压水射流清洗油罐安全技术罐;清洗中小型物质输送管道;清洗陈年油漆垢层环保高效、高压热水清除外墙油漆效率更高;清洗船舶、车辆表面附着的微生物及油垢、锈垢;清洗建筑物表面的油污等,高压热水铲除重油垢、胶质、干固的沥青等;清洗建筑物模板上的水泥,高压水喷砂可打穿混凝土见到钢筋便于焊接;建筑行业混凝土的“拉毛”;冶金行业清除氧化层、铸造砂粒,生产线的清洗冷却等;喷砂除锈、各种材料的切割、清除生产过程中的结焦、原料板结等。

2油罐定期清洗

石油储罐的洁净影响到油品质量,储罐的健康状况威胁着周边环境和油罐区的安全。保持油罐清洁,科学控制油罐罐壁腐蚀对于油品企业是不容忽视的。

2.1保持油罐内部洁净,减少油品的污染

各种金属以及铁锈能诱发油品氧化变质。油罐内壁涂刷防锈层能较好地避免金属对油品氧化所起的催化作用。原油中存在大量的矿物质、粘泥、石蜡、细菌等杂质,这些细微的铁锈、杂质日积月累粘附在储存油罐底部及内壁上无法清理,会造成油罐的堵塞和腐蚀、泄漏。汽油储罐罐底的渣质主要是铁锈,在油罐卸油时,罐底部的沉积物就会被泛起,粉状铁锈会溶入油品,如果汽车加入了这样的油品,对车辆本身的危害是很大的。柴油储罐罐底的沉积物积累十年,罐底部的糊状油泥就会达到lcm左右。定期清洗储罐以及内壁涂防腐蚀涂层是解决金属氧化锈蚀,减缓油品变质进程的有效措施。

2.2水分对油品的污染

油品中的水分绝大部分是在运输、装卸、储存过程中混入,油品长期存放也会析出油品中溶入的水分,长期累计就会在储罐底部出现呈酸性的水层,混入油品中的水分能腐蚀机件;水分的存在会使一些添加剂如清净分散剂、抗氧化剂、抗爆剂等分解和沉淀,使其失效;有水分存在时,油品的氧化速度加快,其胶质生成量也加大。另外,罐底部沉积的呈酸性水层会加速储罐的腐蚀,造成罐壁消薄甚至渗漏。

2.3油品混装对油品造成污染

不同性质的油品不能相混,否则会使油品质量下降,严重的会使油品变质。别特是各种高档油品含有多种特殊作用的添加剂,当加入有不同体系添加剂的油品混装时,就会影响其使用性能,甚至会使添加剂沉淀变质。油桶、油罐汽车、油罐、油船等容器改装非同种油品时,应彻底清洗容器,刷洗和干燥,要求达到无杂质、水分、油垢和纤维。

2.4定期检查储油罐底部状况并清洗确保安全

油品储存的时问越长,氧化产生的沉积物就越多,对油品质量的影响就越严重。同时油罐的金属一旦腐蚀穿孔,就会有大量的油品渗漏,造成经济上的浪费和环境的破坏,甚至引发火灾。因此,必须每年检查罐底一次,以判断是否需要清洗。油品存放相关要求各种油罐的清洗周期是:原油五到八年清洗一次;轻质油和润滑油储罐三年清洗一次;重柴油储罐两年清洗一次。储罐的清洗和定期检查,不仅能保证油品不被污染,而目_也可让您对油罐的健康状况有一个准确的把握,避免更大的安全隐患发生。

3安全管理

油罐清洗施工过程中,‘常常会遇到需要进入槽、罐或其它闭塞的场所内部进行清理沉积物、内壁表面处理等施工作业。由于设备内部的活动空问小,空气流动不畅、曾贮存危险物质以及位置低于地面的场所很容易积聚有害气体及易燃、易爆物质,设备检修清洗时一般又离不开切割捍接等作业,因此油库检修动火作业具有很大的危险性,稍有不慎就会发生中毒、窒息、着火、爆炸等事故。

进行施工要先办理有关进塔入罐手续,对设备进行安全隔离,不允许其它系统中的介质混入;同时切断设备上与清洗无关的电源,悬挂相关的警告牌及标志牌。然后用空气进行置换,直至安全分析指标合格。在清洗过程中,也应加强通风换气,及时将清洗过程中产生的有害气体排去。施工人员应根据施工要求、设备情况、涉及介质及周围环境,佩戴相应的防护用品。设备外面要有专人进行监护,并有相应的现场抢救措施。通过人孔观察设备内部情况,与施工人员保持经常联系,以便发生异常情况时能做到及时处理。施工结束后,清理设备内的工具、材料、垫板、梯了及污垢等杂物,防止因遗漏而影响生产。

近年来,由于一些工作人员缺乏安全常识,或违*火安全制度,火灾、爆炸事故时有发生,十分深刻。因此,为了防止动火作业中发生事故,油库制订动火制度,严格动火安全管理是十分必要的。

3.1禁火区与动火区的划定

禁火区划分尚无统一的标准,一般认为在正常情况下或不正常情况下都可能形成爆炸性混合物的场所和存在易燃易爆危险品的场所都应划为禁火区。油库中凡符合下列条件的地方可设立固定动火区。

3.1.1固定动火区距易燃易爆物质的设备、储油罐、仓库、堆场等应符合国家有关防火规范的防火间距要求。

3.1.2在任何气象条件下,固定动火区域内的可燃气体含量在允许含量以下,设备装置正常放空时的可燃气体扩散不到动火区。

3.1.3固定动火区周围l0m以内不得存放易燃易爆及其它可燃物质。

3.1.4固定动火区应备有适用的、数量足够的灭火器材,并设置“动火区”字样一类的明显标志。

3.2动火安全要求

3.2.1禁火区内动火应办理动火证手续,明确动火的地点、时问、范围、动火方案、安全措施、现场监护人。没有动火证或动火手续不齐、动火证已过期不准动火;动火证上要求采取的安全措施没有落实之前也不准动火。

3.2.2动火前要和相关部门联系,明确动火的设备、位置。指定专人负责动火设备的置换、扫线、清洗和清扫工作,并作书面记录。

3.2.3凡能折迁到固定动火区或其他安全地方进行动火的作业不应在禁火区内进行,尽量减少禁火区内的动火工作量。

3.2.4动火设备应与其他设备可靠隔离,防止作业中,设备管道内的油料泄漏到动火设备中来,将动火地区与其他区域采取临时隔墙等措施加以隔开,防止火星匕溅引起事故。

3.2.5将动火地点周围l0m范围以内的一切可燃物移到安全场所。

3.2.6动火现场准备好适用的足够数量的灭火器材。危险性大的重要地段动火,消防车和消防人员到现场,作好充分准备。

3.2.7上述工作准备就绪后,根据动火制度的规定,各部门负责人要现场检查,检查动火方案中提出的安全措施是否已落实,并再次明确和落实现场监护人和动火现场指挥,交待安全注意事项。

3.2.8油气在动火作业之前应检测爆炸混合气体的浓度,只有爆炸混合气体的浓度符合动火的标准时方可动火。工作时问时、过程中还应抽测。

3.2.9动火应由经验丰富的人员担任。动火时注意火星匕溅方向,防止火星落入危险区域。高处动火作业应戴安全帽、系安全带,遵守高处作业的安全规定。氧气瓶和移动乙炔发生器的问距不要小于5级以上大风不宜高处动火;电焊机应放在指定的地方,火线和接地线应完整无误、牢固、不准用铁棒等物代替接地线和固定接地点。电焊机的接地线应接在被焊设备上、接地点应靠近焊接处,不准采用远距离接地回路。

3.2.10动火结束时应清理现场,熄余火,做到不遗漏任何火种,切断动火作业所用的电源。

3.3动火前安全准备工作

罐内油垢清洗前后,初步具备动火条件,施工前需要采取以下安全措施:

3.3.1施工前,需办理施工机械检修工作票、动火证、入罐作业许可证、动火报告,并取得相关部门的批准后方可施工。

3.3.2为防止静电事故隐患,油罐供油管、回油管的进、出口阀门应拆下,管路进口处用石棉言板堵牢。

3.3.3渍垢清理完毕后,对腐蚀的部位及周边底板进行测厚、确定底板更换面积,更换排水管时一并处理。

3.3.4被清洗罐与其它油罐连接的接地线要分开,接地电阻应小于规定值。打开人孔,分层检查罐底油料质量,确定存油排除及处理方案。

3.3.5对入罐检修人员再次进行防火、防爆、防毒等安全教育,交待安全注意事项。必须穿戴工作服、工作鞋、工作手套、防毒面具。还要带上信号绳和保险带,罐外专人监护,进罐时问不宜太长,一般以15一20m为宜,轮班作业。另外,现场应有医护人员值班。

3.3.6须采用有效的通风。动火前半小时,由气防站对油罐内油气浓度进行监测,为确保准确和安全,采用2台相同的检测仪器同时检测,当油气浓度小于0.3mg/L规定值时,方可动火。

3.3.7在罐内放2只鸽了(脚用长细绳捆住),试验15min后无恙,施工人员方可入罐施工。

3.3.8动火前,应用测爆仪进行检测,对油罐进行电炉试爆实验。

油罐清洗是一项比较危险的罐内作业,因油蒸气不仅易燃、易爆,而目_有毒。因此,洗罐时,必须严格遵守安全规定、现场施工方案及注意事项[a}。现场施工方案由施工单位负责编写,技术部门、安全部门负责审核,批准后方可施工。

施工现场由消防保卫部门负责准备好各类足量的防火器材等消防措施,检修当天备2辆消防车,消防人员现场待命监护。

4高压水射流清洗安全措施

4.1高压水射流清洗作业用防护品

4.1.1头部防护

头部防护主要使用头盔、面罩、带边挡的风镜等,眼镜或风镜的边挡应能阻止液体穿透,当液体会对眼部造成损害时,必须使用组合护目镜或带全防护面罩的头盔。

4.1.2听力保护

听力防护设备包括泡沫耳塞、带塑料耳塞的圆箍及耳罩。

4.1.3身体防护

身体防护用品主要指防护服,应遮盖操作者,防水并能挡住射流反溅的碎屑的冲击。

4.1.4手}坊护

手防护用品主要为手套,手套的类型包括涂塑手套橡胶手套和金属妊网增强手套。

4.1.5脚防护

脚防护主要用防水靴,可使用一般劳保靴,持枪作业者则应在防水靴上加装金属防护片。

4.1.6呼吸保护

呼吸保护主要指各种呼吸保护器,在有毒害气体场合应带防毒面具,它既能提供新鲜空气又具备面音防护功能。

使用劳动保护用品也存在局限性,劳动保护用品不能禁止高压水射流的直接冲击或射流冲击反溅出的碎屑对操作者及其他工作人员所造成的伤害。

4.2清洗作业队伍的安全管理

4.2.1清洗作业队伍机构

4.2.1.1一般清洗作业队至少需3人组成,具体作业人数视工程大小滩易和环境等实际情况而定;作业队长要确保作业前协调好全队的工作,充分做好作业前的准备工作,安排好具体作业程序,清理好作业场地并确保在清洗作业期问不被占用。要配备1位专职安全管理人员。

4.2.1.2喷枪操作者是直接操作喷枪、喷头或喷杆进行射流清洗作业者,喷枪操作者在作业开始后必须控制射流的冲击方向。

4.2.1.3泵操作者在清洗作业期问监视并控制泵压力的升降,同时必须始终注意喷枪操作者,以便其一旦遇到困难或发出疲劳信号时能立即作出反应,泵操作者同时还应注意作业现场及周围情况,以防非作业人员进入作业现场或出现其他隐患,一旦出现任何意外情况,泵操作者必须立即降低泵压力或停机,直到隐患排除,再重新作业,泵操作者在降低泵压力时应发出警告,以免喷枪操作者因反冲力的突然消失而失去平衡。

4.2.1.4根据作业具体情况,清洗作业队可能还需要其他操作者,例如当喷枪或柔性喷杆不断向前进给时,喷枪操作者应再配一名助手;再如当泵的位置距喷枪操作者较远,可能在其视线以外,此时则需一名队员监视整个清洗作业现场,在喷枪操作者与泵操作者之问联络。

4.2.1.5所有队员尤其喷枪操作者必须充分具备担任其作业任务的体力和精力。

4.2.1.6射流反冲力及射流作业环境(如反溅水)

容易使喷枪操作者疲劳,因此队员应实行岗位轮换制度。

4.2.1.7喷枪(头)操作者所承受的反冲力应不得超过其体重的1/3。

4.2.1.8水射流噪声及一些安全防护用品可能会影响队员问用声音联络,全队对作业的每步操作(尤其是开泵、升压、降压、停泵)必须有明确的约定信号,作业前每个队员必须明确这些信号的意义。

4.2.2清洗作业队伍培训

4.2.2.1只有经过必要的培训,掌握了有关知识和技能,并获得完成所有类似指定任务的有经验的人员(合格的操作者)才能操作高压水射流设备。

4.2.2.2高压水射流的切割作用及其对人体所带来的潜在危险性可通过视听演示或设备的实际使用(切割木材、混凝土等)得到证实,时刻警示操作者可四川能会发生的安全事故。

4.2.2.3必须明确最少的人身防护用品,根据作业类别及位置等不同,何时及如何穿戴人身防护用品均须在产品使用说明书或作业方案中加以明确。

4.2.2.4必须指出高压水射流设备运行潜在的问题和相应的正确动作,必须强调设备运行压力不得高于其额定工作压力。

4.2.2.5必须说明所有控制装置的操作方法,必须强调不乱动控制装置同保持其正确工作状态一样重要。

4.2.2.6高压水射流设备必须适时检查和维修,使用说明书上必须给出设备维护所遵循的步骤以及维护后的检查方法,必须强调当设备处于工作状态或泵在运转时不允许修理设备或紧固螺纹连接,高压水射流设备的阀与调压装置的密封面在使用过程中承受强磨损,必须经常检查、维护或更换以确保其良好性能。

4.2.2.7必须说明如何检验和连接高压软管,包括软管平铺无扭曲,保护软管以免过度磨损,辨认不安全软管的缺陷和用于连接接头的适当工具,承压工况下不得紧固、乱动软管的连接接头,所有软管接头都必须使用柔性扣。

4.2.2.8必须确定站稳脚步的正确姿势和如何使用喷头、各种刚性喷枪、柔性喷杆等,受者必须在密切监督下完成设备处于缓慢升压至额定工况下的作业。

4.2.2.9高压水射流设备在下列情况下必须停机降压:不使用时、未经批准的及防护不当的人员进入作业区内、设备部件须予以更换或修理时、违反安全操作程序中任何一条。

4.2.2.10重复培训是很重要的,操作者在使用新的设备或部件之前必须进行操作培训。

4.2.3高压水射流清洗前的准备

4.2.3.1制定作业计划书(施工方案)。每项作业都应事先制定计划,客户与承包商针对需清洗的设备及作业场地,分析场地对作业有无影响,作业可能带来的环境问题昨业的安全问题,并就此制定出相应的防患措施。

4.2.3.2腐蚀性等有害物质组成的污垢的清洗作业,客户须向作业队事先说明,以使操作者在作业前做必要的特殊防护,同时做好对废料的收集处理,以免造成环境污染。应向操作者说明清洗作业中有可能产生毒气或毒雾。

4.2.3.3对明确界定的作业场地必须在边界设置护栏以防闲入进入,护栏上悬挂写有“危险!勿靠近!高压水射流作业!”等标牌,护栏的设置应不影响操作者进出作业场地,边界护栏按距离作业对象的远近分警示型和防护型。警示型护栏应设置在任何情况下射流都不会达到的地方,护栏可以是栅栏、绳索、网带等起到有效地阻碍和警示作用。

4.2.3.4当清洗作业必须受到空问限制时,客户与作业队应拟定一套特殊的作业方案和安全防护措施,首先应妥善清理并明确界定作业场地。当场地受到限制不具备在射流射程外设置警示型护栏时,必须在作业对象周围设置防护型护栏,其作用是将射流或匕溅的碎屑挡在限定的作业场地内。

4.2.3.5作业前设备上的所有阀须进行检查,如有故障必须更换或修复后方可开始作业;所有软管都应进行缺陷检查,作业过程中也应经常观察;喷头(枪、杆)安装前必须检查,防止损坏、堵塞或其他缺陷,有缺陷的必须更换或修复;操作者应确认射流可清洗到所有被清洗面,操作者应始终站在安全、稳定的位置。

4.2.3.6接头防护、软管与喷枪连接处必须再装一外层护管(如胶管),万一软管、硬管或接头破裂,护管可使操作者免受伤害。

5事故救治

清洗作业时必须有安全事故应急救援预案和突发环境事故应急预案。

5.1清洗施工中会发生各种灼伤事故,对各种灼伤的救治,必须考虑现场情况,小面积灼伤创面,可根据灼伤部位及深度,采取相应的包扎疗法或暴露疗法,对中、大面积的灼伤,经现场处理后及时送往医院。

5.2在使用现场应有中毒急救、清洗、中和、消毒用的药物等以备急用。对毒害物质污染的处理主要是用有一定压力的水进行喷射冲洗,或用热水冲洗,也可用蒸气熏蒸,或用药物和、氧化或还原,以破坏或减弱其危害性。特殊情况要及时送医院救治。

5.3被水射流打击致伤的人不一定能观察到受伤的全貌,特别是其内部损害及穿透深度,虽然伤口可能很小甚至不会出血,大量的水很可能已通过小孔穿透皮肤、肌肉及内部组织。果医生不能立即来救治伤员,则首先应现场急救,包扎伤口并观察伤者,直到安排好医疗检查。

5.4一旦发生事故应将受伤者立即送往医院并告知医生受伤的原因,为了使医生能了解事故的原因,应说明水射流的穿透破坏能力和作业场所环境情况,让医生判断细菌感染能力及可能性。

5.5如果发生了与水射流情况作业有关的人身或设备损害,必须向有关组织或人员提交事故报告,妥善处理事故。

总之,油罐的使用越来越普遍,随之而来的安全问题也越来越多。在清洗作业前编制系统、完善、合理的清洗方案,采取有力的安全防护措施,在实施过程中,只要我们按照清洗方案的要求,严格作业程序,就能把油罐内清洗作业的危害控制到最低限度,确保安全作业。

篇5：催化重整危险因素分析及防范措施

(一)开停工时危险因素及其防范1.停工过程中危险因素及其防范(1)在停工降温降量过程中,严防超温,遵守先降温后降量的原则,不准不降温或慢降温快降量,严格按照反应器降温曲线图操作,以防止温度过高对催化剂造成损害。掌握好降温速度,防止降温过快导致临氢系统高温高压法兰泄漏着火。(2)氮气置换过程不能留死角,各分离罐切水线、采样阀,仪表引压线,反应器副线及换热器都不可遗漏。防止在检修动火过程中发生油气引燃,烧毁管线、设备,造成人员伤亡等事故。采样分析系统中“烃+氢”含量<0.3%时为合格,结束氮气置换。(3)预加氢催化剂再生过程中注意事项:①再生介质为水蒸气和空气。②烧焦起始时,催化剂床层温度如200℃才可进蒸汽,防止蒸汽遇冷凝结成水破坏催化剂。③再生过程中防止温度大幅度波动造成催化剂破碎。④催化剂床层温度<510℃,若超温应采取措施:减少或停补空气,降低炉出口温度,严重时可以熄火。(4)重整催化剂再生过程注意事项:①再生介质为氮气和氧气。②各阶段均应严格控制温升,当温升接近指标时应尽快减少补空气量,当温升超标时,应停补空气,仍未能使温升下降时各炉可降温或熄火,必要时通氮气冷却、置换系统。(5)如需更换催化剂,开反应器大盖时应确保在氮气环境下,“烃+氢”含量<0.3%,床层温度降至60%以下,防止高温下发生硫化铁自燃,烧毁反应器事故。(6)在催化剂的装卸及反应器进入清扫检查过程中应注意人身安全,作业前要做反应器内氧含量、硫化氢含量分析。严格执行相关作业票证制度,分析合格后,搭好软梯,系好安全带,佩戴强制通风呼吸器进入反应器作业,反应器外要有监护人,防止发生人员中毒窒息事故。2.开工过程中危险因素及其防范(1)重整预加氢系统所属的临氢设备、仪表、管线、阀门、法兰、焊口、丝扣全部进行氮气气密检查,防止开工进油后发生泄露,导致着火爆炸等危险事故的发生。(2)催化剂干燥要严格按照方案升温曲线进行,升温过程需密切注意催化剂床层温度变化,发现温升应立即停止升温。(3)注氯过程如发现催化剂床层温度有温升,则降低注氯速度,当温升>20℃时要及时通知注氯人员停止注氯。(4)催化剂预硫化过程中,操作人员进装置巡检、操作时一定要佩戴防硫化氢中毒面具及硫化氢检测仪,报警时迅速撤离现场。如发生人员硫化氢中毒事故,应立即执行防止硫化氢中毒预案,带正压式呼吸器进入现场救人。(5)重整开工预硫化结束后,应迅速进油,以在硫化初期活性阶段实现正常操作,进油阶段应注意各工艺条件平稳。重整进油后,要密切注意反应器床层是否有超温的现象。升温中如遇循环氢纯度急剧下降的趋势、反应器床层温度大于入口温度并不断上升等异常情况立即恒温观察,如有超温现象,化验密切配合进行必要的分析,以加强监视判断超温情况。从进油到450℃,每30min记录一次床层温度。如判断确实为超温后,可采取下列措施:①当氢纯度下降10%以内,或有5℃左右温升时,可恒温观察。②恒温中若氢纯度下降>10%,温升>5℃时,车间决定是否二次注硫。③二次注硫仍无效,可采取降反应温度或停止进油措施。

(二)正常生产中危险因素及其防范1.设备防腐在预加氢脱硫的化学反应中生成硫化氢,因此预加氢单元的腐蚀形式主要是蒸发脱水塔冷后系统的硫化氢腐蚀,在加工含高硫原料时设备管线腐蚀比较严重。重整单元腐蚀形式主要为氢腐蚀。碳钢设备与含氢的高温高压流体接触时会产生表面脱碳,当温度超过200℃,压力超过1.3MPa时,还会产生内部脱碳,即氢腐蚀。由于脱碳和内部裂纹的共同作用,使钢的机械性能产生永久性的损害,不仅降低了钢材的屈服强度和冲击韧性,而且还降低了钢材的相对收缩率。某炼厂重整装置的重整反应器底部接管就曾因为隔热衬里产生裂纹失效,使高温高压氢与铬钼钢接触而导致内部脱碳,发生氢腐蚀。影响氢腐蚀的因素很多,如操作温度、氢分压、加热时间以及合金成分、晶粒大小等。为防止氢腐蚀的发生,在生产中要严格防止超温、超压,在反应器的选材上要参考钢材在氢气中的使用极限图,选用耐氢腐蚀极限高的钢材作为反应器材质。2.催化重整装置常见事故处理原则(1)任何情况下炉膛温度不能大于800℃,炉管干烧(无介质流动)温度不能大于350012,预反应器及后反应器温度≤360℃,重整各反应器温度≤520℃,加热炉点火前必须用蒸汽吹扫15min,始终保持炉膛负压。(2)事故状态下重整高分罐不能超压,严禁预加氢含硫气体窜人重整系统,各回流罐、塔不得压空、装满,严禁跑、冒、窜事故;事故状态下开工时,预加氢用精制油,重整系统待压缩机正常,各床层温度370~C时方可进油。(3)抽提单元严禁各塔、罐超温、超压、压空或跑、冒。严禁非芳烃窜入芳烃系统,芳烃罐不得被污染。(4)精馏单元各塔、回流罐不得压空、装满、冒罐,改循环操作时严防三苯产品罐受污染,中、高压蒸汽安全阀不跳。(三)装置易发生的事故及其处理1.重整单元常见事故处理方法(1)停外来瓦斯现象:燃料气压力下滑,各反应器温度波动。处理措施:关闭瓦斯边界阀,调节预加氢、重整各塔温度,增加瓦斯流量,提高预分馏塔压力,各塔塔顶自产轻组分气体作为燃料气窜入装置瓦斯管线,若调节塔压不见效,可向瓦斯管网窜氢气。瓦斯组分变重时,要加强对瓦斯分液罐的切液工作。(2)瓦斯大量带油现象:各反炉膛波动烟囱冒黑烟,反应温度迅速上升,火嘴结焦严重,火盆发红。处理措施:迅速将排凝阀打开减油,炉膛迅速降温,必要时通蒸汽降温,立即清除各火嘴焦炭,加大通风量。重整油去不合格线,逐步调整预加氢反应温度,保证精制油合格,重整各反应器温度正常后与抽提、精馏串联。(3)重整进料中断现象:流量记录仪回零,仪表报警。系统压力波动,反应温度波动,蒸发脱水塔液面满。循环氢流量波动。处理措施:根据不同原因采取不同措施。①进料泵停运:启动备用泵,调整炉温和系统压力,适当降低预加氢进料。②调节器回零或电器转换器故障:立即改副线控制,联系仪表工修理。③差压变送器失灵:调节器手动控制,维持原阀位,参考泵的电流控制进料量。④油表过滤器堵塞:走油表副线控制,抓紧清理过滤器。⑤蒸发脱水塔抽空:立即引精制油进脱水塔,查明抽空原因,如短时间不能恢复,重整各反应器向4阗℃降温,防止催化剂高温积炭。2.抽提单元常见事故处理汽提塔侧线跑溶剂现象:混合芳烃罐水包界面满,油面上升,汽提塔底液面下降,从混合芳烃罐水包出芳烃线能放出溶剂。?原因:①汽提塔底压力较高,突然增开空冷或猛开侧线蝶阀,使塔压急速下降,塔内汽化激烈;②塔内气相负荷较大,富溶剂中含水、芳烃较高,汽速较高;③汽提塔内浮阀脱落较多,汽流集中。处理措施:①汽提塔底换热器降温,以降低汽提塔的负荷;②芳烃改进脱戊烷油罐,防止溶剂窜人混合芳烃罐,精馏改大循环;③混合芳烃罐液面过高时,可将溶剂放人汽提水罐,再放入地下溶剂池,开污油泵将溶剂打人废溶剂罐;④打开汽提水控制阀副线,加大汽提水,将汽提水罐中溶剂捣人汽提塔。3.精馏单元常见事故处理冲塔事故现象:塔底温超高,液面下降,回流罐液面上升。处理措施:发生冲塔事故时,关闭塔底热源,关闭产品罐,加大回流,改单塔循环流程。