石油产品销售系统储存安全技术要求

篇2：石油化工企业混料生产静电治理措施

1生产过程中的闪爆事故

2003年,某石化企业乙烯树脂研究所,在小型实验装置上配置聚丙烯母料。生产过程中操作人员需要进行混料、放料、装袋等工艺操作。当进行到放料装袋作业时,突然发生闪爆事故。此次事故导致1名操作人员烧伤,物料被烧毁。据了解,在2年时间内,这类闪爆事故发生了3次,员工在心理上产生了严重的恐惧感。

调查发现,作业现场没有明火,但对工艺过程中的物料测量结果显示,现场存在着静电放电,在向接料槽放料与成料装袋的过程中都有静电电荷聚积的现象。作业现场观察到,当操作人员向料槽放料时,周围空间产生大量的可燃气体,所以可以认为事故的原因是由于生产过程中产生静电放电,引燃了挥发在空气中的可燃气体。

2混料生产工艺

2.1生产中原料的特性

在配制聚丙烯母料的过程中,物料包括聚丙烯粉料和对叔丁基添加剂(液体)。

聚丙烯粉料具有较高的绝缘性,容易积聚电荷。添加剂对叔丁基是过氧化物,燃点12℃,属易燃易爆物质,极易挥发,与空气混合形成爆炸性混合物,微小的能量就能引起爆炸。

2.2生产工艺

聚丙烯母料配置的生产过程是:操作人员在小规模试验装置上,先将聚丙烯粉料倒入混料机内,再将对叔丁基添加剂按一定比例加入混料机内,启动搅拌器进行高速搅拌,再向金属槽(无专用接地线)内高速甩料,最后由操作人员用金属器具撮入塑料编织袋中等待后续生产使用。

2.3?静电的产生与分析

在聚炳烯母料的配置过程中,原料中聚丙烯粉体因高速搅拌和高速喷出产生静电。由于聚丙烯粉料具有高电阻值的本质特性,积累的静电电荷不容易消散,形成较高的静电电压。接料槽内粉体料堆表面静电测试电压在7~12kV,能够与盛装的金属容器发生高压放电,存在着两次放电引燃的机会:一是在出料的瞬间有可能由料堆表面聚集的静电荷,直接对其金属接料槽发生沿面放电;二是在盛装过程中有可能由料面聚集的静电荷瞬间对操作员或人手拿的金属器具发生火花放电,容易引燃放料过程中挥发到空气中的对叔丁基过氧化物的易燃易爆物质。因此,乙烯树脂研究所的混料作业现场是静电事故典型的高危险场所。

3静电危害治理方案的选择

3.1管理措施

(1)安全管理人员应当重视静电危害,及时加强防静电专业知识的培训,易燃易爆岗位(场所)的安全操作规程必须有防静电的内容,职工要认真执行操作规程,增强工作责任心和安全意识。各装置设备和管道的静电接地点和跨接点必须牢固好用。操作人员(包括进入岗位的其他人员)应按要求穿着好防静电服装。要定期对各种防静电设施进行检查,确保安全生产。

(2)管理部门要深入生产现场进行检查,及时发现问题,对安全隐患要认真整改,增加防静电设备设施和技术措施。

(3)加大生产管理力度,对违章操作、冒险蛮干者要严格管理并给予必要的处罚,提倡严谨的工作作风,预防静电灾害事故的发生。

3.2?消除静电危害的技术措施

(1)改进操作工艺,尽量避免静电放电现象的存在。

事故调查中发现人工装袋作业过程中使用金属撮子,金属撮子与盛装绝缘性物料的金属槽没有做接地的等位连接,容易发生静电放电,而且放电电荷转移量是一次性的能量释放。因此,建议将金属撮子换成木制撮子。同时在撮料前,须要先用无源消电毛刷对粉料堆表面缓慢地刷一遍,消除静电后再进行装袋操作,以保证安全生产。

(2)利用泄漏导走的方法迅速排除静电。

接地是消除静电危害最简单的方法,现场检查中发现金属器具无专用接地设施。盛装绝缘性物料的金属容器和器具必须进行接地处理,定期测量接地电阻值,将静电电荷迅速导入大地。

(3)利用中和电荷的方法减少静电积累。

生产环境中采用离子流静电消除器是消除粉体静电的最有效方法。在危害治理过程中,通过不断的试验和测试,确定了在混料机的放料口(一次消电)和金属接料槽的上方(二次消电),采用具有防爆性能和良好消电效率的离子流静电消除器消防粉体料堆中物料的静电。静电消除器是利用电源高能电场,产生电晕离子流。即,使用电晕针体将周围环境空气中的气体分子电离出“正、负”离子,再利用保护气体的输送和电荷的本质特性,使反极性电荷与物料带电体上的电荷进行充分的中和,从而达到消除静电的目的。

(4)改变生产环境。

针对现场的恶劣情况——作业环境中挥发有大量的对叔丁基添加剂易燃易爆气体以及大量飞扬的粉尘,建议在生产允许的情况下安装加湿机,既稀释了易燃易爆物质又有利于静电荷的消散。

3.3?及时检测

建议现场安全管理人员配置专用静电电压表,及时检测料堆表面的静电压状况,以判断消电设施的工作状况和完好性能。

4?静电危害治理的效果

在混料工艺静电危害的治理方案实施初期,安装了粉体静电消除器后,我们对工艺现场的放料料堆表面静电电压进行测量,结果见表1(略)。

测试结果表明,实施的治理方案有着良好的防静电效果。但是,由于对叔丁基是过氧化物,挥发到空气中后产生易燃易爆物质,微弱的放电能量就能引起燃爆,因此,在治理措施实施的初期,整改后运行了半年的时间又发生一次放料闪爆事件。通过再次测试和分析,增设了金属接料槽上方的消电器和先用无源消电毛刷对料堆表面刷一遍的操作措施。要求进行3次消电后再进行下一步装袋操作,并且要求操作人员及时监测静电电压表,保证消电设施的完好性。

新的措施进一步提高了静电消除效率。在扩大生产规模的情况下,一直安全运行,提高了企业的社会效益和经济效益。

5?结束语

石油化工生产工艺中静电的产生是不可避免的,只有采取必要的静电治理和防范措施,才能提高企业的安全生产能力。由于石油化工生产工艺的复杂性和起电因素、起电部位的繁杂状况,因此在静电危害的治理过程中,要以综合治理方案为主(单一的措施不一定有良好的效果),针对具体的工艺状况和周围环境情况,通过不断的试验,设计和实施专项的防静电管理措施,采用必要的消除静电的设备设施,改善生产作业环境,才能提高静电防治水平。

篇3：液化石油气储罐单位应对泄漏事故处理措施

储罐单位分两种:一是液化石油气使用单位,一般是几立方米到50立方米;二是液化石油气专业储存单位,有卧罐和球罐,罐多量大,消防设施完好,这种泄漏事故的处置十分复杂和危险,如判断不准,组织不严密,措施不到位,就会发生恶性伤害事故。根据安全评估的结果,一般应得出两种结论,一是可以实施止漏作业;二是及早点火引爆,以避免更大的危险,然后再实施冷却、灭火;止漏。

可以实施止漏作业的3个条件:(1)可以有效地疏散下风和侧下风的人与车;(2)可以断绝下风和侧下风的火种、用电设备等任何足以引爆的火种和能量;(3)可以控制泄漏量在估算的安全区域内。

止漏行动的具体部署和措施如下:迅速实施警戒;疏散人、车并断绝所有火种;单位消防控制中心处于上风时应及时启用水喷淋系统。

已经到场和增援途中的消防车应做到:(1)坚持选择上风侧上风方向的道路行驶;(2)坚持停靠在上风或侧上风方向的水源边;(3)坚持在明确总指挥意图后实施行动;(4)坚持选择上风或侧上风方向的通道铺设水带线路;(5)坚持在上风或侧上风建立分水和水枪阵地;(6)坚持在采取有效的安全防护条件下进入气体扩散区域实施止漏作业。

止漏作业应事先充分估计到所用的器材一次到位;进入到气体扩散区域内的人员必须贴体穿着全棉衣服,戴上头罩和手套,再外加防毒衣和空气呼吸器,作业人员应使用不发火工具,做好防止产生静电和磨擦产生火星的各种可能性的预测。作业人员必须精干,并登记进入,根据用气量,规定返回时间;一旦进入作业区应有效实施梯队掩护,直至进入水喷淋区域;掩护水枪应从不同供水线路接出以防供水中断。堵漏任务完成后,要重视溢出气雾的流向,上风和侧上风应设置一定的水雾水枪予以控制和向上托起,使气雾有序朝下风或侧下风安全的开阔地带自然消散;明显的液化石油气气雾被驱散后,要对低洼处、下水道内等继续喷水,最后进行测爆,待确定安全后,才能解除警戒区域。救灾活动期间要对内部与外部的照相、摄像、电台、手机、照明设备使用者加强管理,以防不测。

及时点火引爆的先决条件是:无法有效地疏散下风和侧下风的人与车;无法断绝下风和侧下风火种和停用电器设备设施;无法控制漏泄气雾的扩散范围。

点火引爆之前的准备工作:将人员撤离至距气雾区域一定的安全距离范围内;消防车辆与人员应集结在上风和侧上风区域并靠近水源,明确各车辆供水形式与任务,包括水带铺设线路,向泄漏口火点及邻罐实施冷却的分水阵地等;充分估算实际水源状况和冷却用水总量。

及时点燃引炸的方法:发信号弹、燃放烟花、投掷火种等方式。点燃引爆形成稳定燃烧后,外围消防车可以向内移动,占领区域内的可用水源,此时已不存在风向的要求。这时的作业要注意,压力较低时可直接灭火堵漏;导流或火炬放空泄压,待时机成熟后再灭火堵漏;保持稳定燃烧,待压力下降后再灭火堵漏。按堵漏要求,要做好安全防护工作。事前应准备好点火棒,一旦冷却水流将火意外熄灭,应重新点燃;止漏结束后继续保持不间断水雾保护,直至将泄漏的液化气全部自然消散为止;待测爆检查视为安全后逐步停止射水。全部停水后,要检查止漏情况,以及检查事故罐和相邻罐的安全状况。

篇4：石油化工生产装置检修阶段安全要求

检修阶段,常常涉及电工作业、拆除作业、动火作业、动土作业、高处作业、焊接作业、吊装作业、进入设备内作业等,应严格执行各有关规定,以保证检修工作顺利进行。限于篇幅,以下仅介绍动火作业和进入设备内作业的安全要求。

1.动火作业

(1)固定动火区与禁火区。应根据火灾危险程度及生产、维修、建设等工作的需要,经使用单位提出申请,厂安全、防火部门登记审批,划定“固定动火区”。固定动火区以外一律为禁火区。

(2)动火作业及分类。在禁火区进行焊接与切割作业及在易燃易爆场所使用喷灯、电钻、砂轮等进行可能产生火焰、火花或赤热表面的临时性作业均属动火作业。动火作业分特殊动火、一级动火和二级动火3类。动火作业必须经动火分析,合格后方可进行。

(3)动火安全作业证制度。

①在禁火区进行动火作业应办理“动火安全作业证”,严格履行申请、审核和批准手续。②动火作业人员在接到动火证后,要详细核对各项内容,如发现不符合动火安全规定,有权拒绝动火,并向单位防火部门报告。动火人要随身携带动火证,严禁无证作业及手续不全作业。③动火前,动火作业人员应将动火证交现场负责人检查,确认安全措施已落实无误后,方可按规定时间、地点、内容进行动火作业。④动火地点或内容变更时,应重新办理审证手续;否则不得动火。⑤高处进行动火作业和设备内动火作业时,除办理“动火安全作业证”外,还必须办理“高处安全作业证”和“设备内安全作业证”。

(4)动火分析及标准。动火作业必须经动火分析,合格后方可进行。

动火分析应符合下列规定:①取样要有代表性,特殊动火的分析样品要保留到动火作业结束。②取样时间与动火作业的时间不得超过30min,如超过此间隔时间或动火停歇时间超过30min以上,必须重新取样分析。③动火分析标准:若使用测爆仪时,被测对象的气体或蒸气的浓度应小于或等于爆炸下限的20%(体积比,下同);若使用其他化学分析手段时,当被测气体或蒸气的爆炸下限大于或等于10%时,其浓度应小于1%;当爆炸下限小于10%、大于或等于4%时,其浓度应小于0.5%;当爆炸下限小于4%、大于或等于1%时,其浓度应小于0.2%。若有两种以上的混合可燃气体,应以爆炸下限低者为准。④进入设备内动火,同时还须分析测定空气中有毒有害气体和氧含量,有毒有害气体含量不得超过《工业企业设计卫生标准》(GBZ1—20**)中规定的最高容许浓度,氧含量应为18%~22%。

2.设备内作业

(1)设备内作业及其危险性。凡进入石油及化工生产区域的罐、塔、釜、槽、球、炉膛、锅筒、管道、容器等以及地下室、阴井、地坑、下水道或其他封闭场所内进行的作业称为设备内作业。

(2)设备内作业安全要点:①设备内作业必须办理“设备内安全作业证”,并要严格履行审批手续。②进设备内作业前,必须将该设备与其他设备进行安全隔离(加盲板或拆除一段管线,不允许采用其他方法代替),并清洗、置换干净。③在进入设备前30min必须取样分析,严格控制可燃气体、有毒气体浓度及氧含量在安全指标范围内,分析合格后才允许进入设备内作业。④采取适当的通风措施,确保设备内空气良好流通。⑤应有足够的照明,设备内照明电压应不大于36v,在潮湿容器、狭小容器内作业应小于等于12v,灯具及电动工具必须符合防潮、防爆等安全要求。⑥进入有腐蚀、窒息、易燃易爆、有毒物料的设备内作业时,必须按规定佩戴合适的个体防护用品、器具。⑦在设备内动火,必须按规定办理动火证和履行规定的手续。⑧设备内作业必须设专人监护,并与设备内作业人员保持有效的联系。⑨在检修作业条件发生变化,并有可能危及作业人员安全时,必须立即撤出人员;若需继续作业,必须重新办理进入设备内作业审批手续。⑩作业完工后,经检修人、监护人与使用部门负责人共同检查设备内部,确认设备内无人员和工具、杂物后,方可封闭设备孔。

篇5：石油化工火灾及预防措施

石油化工是指以石油、天然气做原料,经过物理化学和机械加工而制取各种石油化工产品的工业。它涉及到国民经济的各个领域,是国计民生不可缺少的重要行业和国民经济的支柱产业之一,在国民经济中占有十分重要的位置。

石油化学工业的生产流程复杂,设备种类繁多,是一种工艺比较复杂,技术性较强的行业。由于在生产过程中使用的原材料、半成品、成品以及各种辅助材料大都是易燃易爆物质,极易引发火灾和爆炸事故,且着火时火势凶猛不易扑灭,所以,石油化工行业也是一个火灾爆炸危险性大,而且一旦发生火灾爆炸事故,则损失大、伤亡大、影响大的行业,一直是消防保卫的重点。

石油化工生产过程中的火灾危险性有很多影响因素,有人为操作、工艺条件方面的,也有行政管理、技术业务方面的。从消防角度分析,石油化工生产过程中客观存在的发生火灾和爆炸事故的因素可以概括为以下几个方面:

1.石油化工生产所用的原材料和成品、半成品大多具有易燃易爆的特点,这些物品一旦遇上火源极易发生燃烧或爆炸,且火势凶猛,传播速度快。

2.石油化工生产大多采用高温、高压或深冷、负压的工艺条件。高温、高压、深冷可以提高单机收率和产品收率,以缩短产品的生产周期,获取最佳经济效益;负压则有利于易燃料的安全生产。但高温、高压条件带来的物料和设备的不安全性也是明显的,它能够增加物料的活性,扩大爆炸极限的范围,还能够引起设备管路接口变形,造成物料泄漏;负压操作虽较安全,但有可能因设备气密性不高而吸入空气,与可燃物料形成爆炸性混合物;低温深冷会使某些含水物料冻结,造成管路堵塞或破裂。由上述原因引起的火灾爆炸事故,危害大,后果严重。

3.石油化工的生产方式具有连续化、自动化的特点,在生产过程中如有一处阀门开错、参数失控、部件失灵、通路受阻或运行中断,就会引起连锁反应,造成毁灭性灾害。

4.石油化工的生产设备和装置都是大型化、立体化和集团化,炉、塔、罐,泵、器高大林立,布局集中,管道纵横贯通,一旦发生火灾,不仅会引起连锁反应,而且涉及面大,易形成立体火灾,增加扑救难度,导致严重损失。

5.石油化工生产用的动力能源较多,火源、电源、热源交织使用,这些动力能源如果设置不当或管理不善,便可直接成为火灾爆炸事故的引发源。

这些潜在的危险因素,在操作条件发生变化、工艺受到干扰而产生异常或因为人为因素等原因造成误操作时,就会发展成为灾害性事故。

近20年来,世界石油化工行业发展异常迅速,由此而引起的重大火灾、爆炸事故也相继不断。例如:1973年和1974年日本连续发生的石油联合企业火灾爆炸事故,不仅造成了重大的人员伤亡和财产损失,而且还严重污染了周围海域。1975年美国联合碳化物公司比利时公司安特普厂年产15万t的高压聚乙烯装置,因一个反应釜填料盖泄漏,受热爆炸,发生连锁反应,整个工厂被摧毁。1978年发生在西班牙的因超装和太阳暴晒而导致丙烯酸车间爆炸事故,一次死亡200多人。1982年委内瑞拉首都加拉加斯附近一座大型电厂的石油储罐发生爆炸,造成145人死亡,500多人受伤,其伤亡之惨重在世界石油储罐火灾中都是罕见的。

我国的石油化学工业兴起于20世纪60年代,目前拥有大中型石油化工企业100多个,几乎遍布全国。每年为国家提供大量的石油产品、合成纤维、塑料和化肥,以及一些基本化工原料,为我国国民经济的迅速发展和人民生活的改善做出了巨大贡献。与此同时,石化工业的火灾和爆炸事故也频频发生,给国家财产和人民群众的生命安全带来严重损失。据中国石油化工总公司1983年至1993年的统计资料,在所统计的1143起各类事故中,火灾爆炸事故占23.64%,损失却占40%,有的毁掉数十台甚至上百台设备,有的毁掉全套生产装置或整个厂房.造成全厂停产,

严重影响了生产和经济效益,教训十分深刻。

例如:19*8月,黄岛油库储油罐因雷击发生爆炸引发罐区大火,震动了全国,时任国务院总理的*亲临现场视察。大火燃烧了5天4夜才被扑灭,造成了惨重的经济损失,仅消防队员就有80多人伤亡,12辆消防车被毁,火灾中泄漏出的原油污染了周围大片海域,这场火灾燃烧时间之长、损失之大、消防队员伤亡之多,在我国历史上还是第1次。1997年6月,北京东方化工厂储罐区因乙烯装置泄漏引发火灾爆炸事故,l0万m2的罐区成为废墟,造成上亿元的经济损失。由此可见,石油化工企业一旦发生火灾爆炸事故,不仅仅是损坏设备,企业停产,

还会给国家和社会带来严重的经济损失和危害后果。

石油化工火灾不同于其他火灾,由于石油化工行业自身的特点,即生产和使用物质的火灾危险性、特殊的生产工艺过程和建、构筑物特殊等因素,石油化工火灾具有火灾形式多样、爆炸危险性严重、火灾损失大以及影响大、灭火难度大、消防力量耗费多等特点。

1.爆炸性火灾多

爆炸引起火灾或火灾中产生爆炸是石油化工企业火灾的显著特点。在石油化工生产中,火灾和爆炸虽属两种不同性质的事故,但由于连锁反应及其因果关系往往会同时出现或连续发生.故常常把两者合称为火灾爆炸事故。

石油化工企业以爆炸性火灾最为常见,这是因为,生产中所采用的原料、生产的中间产物及最终产品,多数具有易燃易爆的特性;生产中所采用的设备以压力容器为多,且多为密闭或较为密闭的封装形式,如果因为操作等原因使设备内发生超温、超压或异常反应,就会使设备发生爆炸;加之石油化工企业都是连续性的生产工艺过程,连续性操作,工艺流程中的各个设备互相串通,一旦某一设备发生爆炸,极易迅速波及相邻设备而导致系统性的连锁式爆炸。

石油化工企业的爆炸突出地表现为生产设备运行过程中所发生的爆炸事故,具有很强的突发性,对人员的伤亡威胁很大。

2.大面积流淌性火灾多

石油化工生产中有许多可燃液体,而液体具有良好的流动特性,当其存放设备遭受严重损坏时,其中的液体便会急速涌泄而出,如伴随火源即会造成大面积的流淌状火场局面。大面积流淌性火灾容易发生在存储油品的罐区或桶装油品库房,处理大量可燃液体的生产装置区也有发生火灾的案例。流淌性火灾火势蔓延快,如果不能及时得以控制,则极易造成大面积燃烧和设备爆炸事故。

3.立体性火灾多

由于石油化工企业内存在着物质的易燃易爆和流淌扩散性,生产设备密集布置的立体性和建筑的孔洞多且互相串通性,所以一旦初期火灾控制不利,就会使火势上下左右迅速扩展而形成立体火灾。立体火灾对周围相邻建筑威胁性大,火势蔓延迅速,火灾扑救难度大。

4.火势发展速度快

石油化工企业的生产车间和库房是可燃物极为集中的场所,一旦着火其燃烧强度大,火场温度高,辐射热强;加之可燃气体的快速扩散性和液体的流动性、建筑的互通性等条件因素的影响,其火势蔓延速度都较快。据实验数据表明,石油化工企业火灾的燃烧速度较普通建筑物火灾的燃烧速度快1倍以上,燃烧区的温度一般要高500℃以上。其火焰及热量传递不但会使着火设备升温快,还会加热相邻设备及可燃物,造成爆炸和引燃危险,而使火势蔓延速度更为加快。

5.火灾损失大、影响大

石油化工火灾造成的损失较公共或民用建筑的火灾损失要大,根据火灾统计资料概算的结果,每次火灾的平均经济损失较其他生产企业要高5倍左右,而且经常出现每次火灾损失高达数百万元的火灾。石油化工企业的火灾除造成直接经济损失和伤亡外,还会造成停产、修复所致的间接损失,尤其是对于生产化工原料、中间体原料的企业,火灾造成的停产,往往还要使得相关企业停工待料,严重的会使某些社会急需的产品出现短缺,引起社会性的供需失衡。

6.灭火难度大,消防力量耗费多

石油化工企业的火灾特点、火场形式等决定了其火灾扑救难度和消防力量的消耗不同于一般火灾。石油化工火灾在初期不易控制,多以大火场的形式出现,或大面积火灾、或立体火灾、或多点火灾,火势发展迅速猛烈,爆炸危险极大,燃烧物质和产物多有毒副作用,扑救火灾耗费的人力物力都很多,且扑救的技术要求也远非一般火灾所能比拟。

因此,做好石油化工行业的消防安全工作,防止或减少火灾爆炸事故的发生,不仅十分必要,而且对保护国家和人民的财产与生命安全,维护社会稳定,促进整个行业的健康发展有着十分积极的作用。

要有效的避免或石油化工企业预防火灾爆炸事故的主要措施有以下几个方面:

1控制与消除火源

石油化工生产过程中,促成火灾爆炸的因素很多,涉及的面也很广,要预防火灾或爆炸事故的发生,首要的就是加强对着火源的控制,防止与可燃物、助燃物形成燃烧爆炸系统,消除和严格控制一切足以导致起火爆炸的着火源。

引起火灾爆炸事故的着火源主要有明火、高热物及高温表面、磨擦和碰撞、绝热压缩、自行发热、电气火花、静电火花、雷击和光热射线等。

(1)明火,包括吸烟和生产中的明火的控制吸烟引起火灾是众所周知的,香烟的燃烧温度,在吸烟时为650~800℃,自燃时温度为450~500℃,且可以阴燃很长时间,因此,在有火灾爆炸危险性的场所应禁止吸烟。

生产中的明火主要是指生产过程中的加热用火、维修焊割用火及其他火源。要严格控制明火在生产中的使用,例如,加热易燃易爆物料时,应避免采用明火设备;明火加热设备的布置,应远离可能泄漏易燃气体或蒸气的工艺设备和储罐区;维修用火时在火灾爆炸危险场所内不得使用普通电灯、蜡烛等照明,必须使用防爆照明设备;进入厂区和罐区的机动车辆的排气管上要安装火星熄灭装置,电瓶车辆应严禁进入可燃可爆区等。

(2)高热物及高温表面的控制

高热物一般是指在一定环境中能够向可燃物传递热量,并能导致可燃物着火的具有较高温度的物体。属于高热物及高温表面的有:高温蒸气管道表面,高温气体、液体管道及热交换器的金属表面,加热炉、干燥炉炉壁,裂解炉、加热釜、沸热锅等,这些高热物体及其表面。温度高,体积大,散发热量多,均可能成燃烧爆炸的点火源。要采取有效的隔热措施,防止其与易燃物料接触,防止可燃物及其粉尘落于其上。

(3)自燃发热及化学反应热的控制

能自燃发热或产生化学反应热的物质有:因氧化反应而发热的物质,如油浸物、煤、黄磷、金属粉末等;因分解反应而发热的物质,如硝化纤维类的硝化棉、赛璐路、火药等和一些化学物品,如过氯酸盐、氯酸盐、硝酸盐、过锰酸盐等无机过氧化物、有机过氧化物、碱金属的过氧化物等;发酵引起发热的物质和禁水性物质,如浓硫酸、浓硝酸等。对这些物品,要严格按照各自的理化性质和安全规定来保管和使用。

(4)冲击与摩擦的控制

当两个表面粗糙的坚硬物体互相猛烈撞击或剧烈摩擦时极易产生火花,这种火花的热能超过大多数可燃物质的最小点火能量,足以点燃可燃的气体、蒸汽和粉尘。如飞散物的冲击、物体掉落时的撞击、管道与设备破裂时产生的撞击等、设备损伤产生的冲击和塔、管、槽的震荡而产生的摩擦、机械中轴承等转动部分的摩擦以及锤、扳手等工具产生的撞击等、设备之间的摩擦和撞击,都有可能产生引发火灾爆炸的火花。加强设备的日常维修和管理;保持机械转动部分的良好润滑以减少摩擦;在危险场所使用铜制工具等可以有效地防止摩擦和撞击火花的产生。

(5)绝热压缩的控制

气体的绝热压缩能使温度上升,导致可燃物起火或爆炸。如硝化甘油、硝化甘醇、硝酸酯等爆炸感度高的液体,以及二硫化碳等燃点低的物质,在绝热压缩过程中很容易起火爆炸。

防止绝热压缩成为点火源的最根本方法是尽量避免或控制出现绝热压缩的条件,例如:启闭阀门时动作速度要和缓,尽量减少压缩流的出现;控制流体在管道中的流速;绝热压缩过程的操作,应在排出物料中夹杂的各类气泡后进行等。

(6)电气火花的控制

电气设备所引起的火灾爆炸事故,多是由电弧、电火花、电热、漏电或短路等因素造成的。电火花能否构成火灾危险,主要取决于火花能量,即引火电流、电压及作用时间;断路电感;产生电弧或电火花的大小、形状和材料混合物的化学性质及其最小点火能量。电气火花的控制,主要是对电气设备采取防爆措施。如采用防爆设备、分室隔离安装、设备要可靠接地等等。

(7)静电火花及雷电的控制石油化工企业生产中,产生静电的原因很多,例如液体喷射带电、液体沉降带电、液体输送带电等。但不能说产生静电就有火灾危险,只有当积累的静电量足够大或者物体的带电量足够大,静电位足够高时,才容易引起静电放电。如果放电的火花能量大于物质材料的最小点火能量,就有可能发生火灾爆炸事故。防止和消除静电的基本方法主要从以下3个方面考虑:第1,尽量减少静电的产生;第2,在静电不可避免产生的情况下,要加速静电的逸散泄漏,防止静电积累;第3,在静电大量产生而且积累的情况下,要采取防止放电着火的措施,减少可燃物的数量,使其不发生火灾爆炸事故。

雷电是天空中雷云的一种放电现象。当雷云对地面建筑物(或物体)放电时,雷电流可达几十至几百kA,这样大的电流,即使持续时间很短,也能在放电通道上产生大量热,温度可达几万℃,可引起厂房着火,引起可燃、易燃物品爆炸起火,也可造成电气火灾,象前面提到的黄岛油库火灾就是因为雷电击中储油罐造成的。因此,石油化工企业必须采取有效的防、避雷措施。防雷的方法,通常采用装设避雷针、避雷线、避雷网、避雷带、避雷器等防雷装置。避雷针主要用来保护露天变配电设备,保护建筑物、构筑物和罐、塔类。避雷线主要用来保护电力线路。

避雷网和避雷带主要用来保护建筑物。避雷器用来保护电力设备等。

(8)光线和放射线的控制

波长小于380nm的紫外线及波长大于770nm的红外线,具有很高的热效应,均有促进化学反应的作用,可使某些不稳定的物质着火或爆炸。因此对储存运输中的石油化工原料和产品,应采取有效的蔽光措施,绝热保温,削弱辐射热的影响。放射线是放射性元素衰变时放射出的高速粒子束或电磁波,它能使气体电离,也能够促进化学反应而放热,并有起火的可能,对它要采取“密封”和“屏蔽”的措施防止发生事故。

2化学危险物的处理

(1)按物质的物理化学性质采取防火防爆措施

在生产过程中.必须了解各种物质的物理化学特性,并根据不同的性质,采取相应的防火防爆和防止灾害扩大蔓延的措施。在这方面,首先要考虑的是尽量通过工艺的改进,以危险性小的物质代替火灾爆炸危险大的物质。对于具有自燃特性的物质,应采取隔绝空气、防水防潮或通风、散热、降温等措施;严禁混储、混运,以防两种物质互相接触发生反应而引起燃烧和爆炸。对不稳定的物质,在储存中应添加稳定剂;对扩散性强的易燃易爆物质,要设置报警装置等。

(2)按生产工艺特点采取的防火防爆措施

石油化工生产大都是在密闭设备内进行,要经常对设备和管线进行检查,防止跑、冒、滴、漏;对在负压下生产的设备,应防止吸入空气。在易形成爆炸性气体混合物的场所,可采取通风置换措施,降低可燃物的浓度;在易燃固体的加工和输送以及可燃气体混合物的处理过程中,采用惰性气体保护措施,以隔绝空气,缩小以至消除可燃物与助燃物形成的燃爆浓度等。此外,加强对易燃易爆废料的控制和处理、严守工艺纪律和操作规程,也是预防火灾爆炸事故的重要方面。

3防火防爆安全装置

为防止火灾爆炸事故的发生,阻止其扩大和减少破坏,人们还研制出了许许多多的防火防爆和防止火焰及爆炸扩展的安全装置,并在实际生产中广泛使用,取得了良好的效果。比如阻火设备,防爆泄压设备,火星熄灭器,消防自动报警器等等。其具体的原理和作用,这里不再介绍,大家可以查看有关的资料。

4火灾爆炸事故的预防对策及应急措施

对于火灾爆炸灾害,最上策的首先是预防,但由于技术上和管理上的种种原因以及各种尚未预料到的新情况.在实际生产中要完全杜绝火灾爆炸事故还有一定困难。而且火灾爆炸灾害常常发生在意想不到的瞬间,其破坏力和杀伤力又远较其他火灾为大,因此,从安全角度考虑,应该有其相应的紧急对策,如紧急切断物料输送管道、放空设备或倒换至安全地点;临时修筑防溢堤、或挖沟将液流导向安全地带;消除障碍物、留出足够的安全距离;启动消防灭火设备;成立临时防灾组织等,做到在发生事故时,能将其局限在一定的范围内,不致扩大,并及时采取补救措施,减少损失。

以上简单介绍了石油化工火灾和预防方面的一些知识,这方面的内容还有很多,无法一一介绍。从目前的需要来看,做好石油化工企业的消防安全工作,预防火灾爆炸事故的发生,保护国家和人民生命财产的安全,不仅仅是企业自身的事情,也是全社会的共同责任。

突发公共卫生事件应急预案