油水井取样安全技术措施

篇2：液化石油气储罐单位应对泄漏事故处理措施

储罐单位分两种:一是液化石油气使用单位,一般是几立方米到50立方米;二是液化石油气专业储存单位,有卧罐和球罐,罐多量大,消防设施完好,这种泄漏事故的处置十分复杂和危险,如判断不准,组织不严密,措施不到位,就会发生恶性伤害事故。根据安全评估的结果,一般应得出两种结论,一是可以实施止漏作业;二是及早点火引爆,以避免更大的危险,然后再实施冷却、灭火;止漏。

可以实施止漏作业的3个条件:(1)可以有效地疏散下风和侧下风的人与车;(2)可以断绝下风和侧下风的火种、用电设备等任何足以引爆的火种和能量;(3)可以控制泄漏量在估算的安全区域内。

止漏行动的具体部署和措施如下:迅速实施警戒;疏散人、车并断绝所有火种;单位消防控制中心处于上风时应及时启用水喷淋系统。

已经到场和增援途中的消防车应做到:(1)坚持选择上风侧上风方向的道路行驶;(2)坚持停靠在上风或侧上风方向的水源边;(3)坚持在明确总指挥意图后实施行动;(4)坚持选择上风或侧上风方向的通道铺设水带线路;(5)坚持在上风或侧上风建立分水和水枪阵地;(6)坚持在采取有效的安全防护条件下进入气体扩散区域实施止漏作业。

止漏作业应事先充分估计到所用的器材一次到位;进入到气体扩散区域内的人员必须贴体穿着全棉衣服,戴上头罩和手套,再外加防毒衣和空气呼吸器,作业人员应使用不发火工具,做好防止产生静电和磨擦产生火星的各种可能性的预测。作业人员必须精干,并登记进入,根据用气量,规定返回时间;一旦进入作业区应有效实施梯队掩护,直至进入水喷淋区域;掩护水枪应从不同供水线路接出以防供水中断。堵漏任务完成后,要重视溢出气雾的流向,上风和侧上风应设置一定的水雾水枪予以控制和向上托起,使气雾有序朝下风或侧下风安全的开阔地带自然消散;明显的液化石油气气雾被驱散后,要对低洼处、下水道内等继续喷水,最后进行测爆,待确定安全后,才能解除警戒区域。救灾活动期间要对内部与外部的照相、摄像、电台、手机、照明设备使用者加强管理,以防不测。

及时点火引爆的先决条件是:无法有效地疏散下风和侧下风的人与车;无法断绝下风和侧下风火种和停用电器设备设施;无法控制漏泄气雾的扩散范围。

点火引爆之前的准备工作:将人员撤离至距气雾区域一定的安全距离范围内;消防车辆与人员应集结在上风和侧上风区域并靠近水源,明确各车辆供水形式与任务,包括水带铺设线路,向泄漏口火点及邻罐实施冷却的分水阵地等;充分估算实际水源状况和冷却用水总量。

及时点燃引炸的方法:发信号弹、燃放烟花、投掷火种等方式。点燃引爆形成稳定燃烧后,外围消防车可以向内移动,占领区域内的可用水源,此时已不存在风向的要求。这时的作业要注意,压力较低时可直接灭火堵漏;导流或火炬放空泄压,待时机成熟后再灭火堵漏;保持稳定燃烧,待压力下降后再灭火堵漏。按堵漏要求,要做好安全防护工作。事前应准备好点火棒,一旦冷却水流将火意外熄灭,应重新点燃;止漏结束后继续保持不间断水雾保护,直至将泄漏的液化气全部自然消散为止;待测爆检查视为安全后逐步停止射水。全部停水后,要检查止漏情况,以及检查事故罐和相邻罐的安全状况。

篇3：化学清洗安全及文明生产措施

酸洗工作应采取的安全措施

1.酸洗施工现场和堆放化学清洗药品处应用红线圈起,并设有“严禁烟火”“非工作人员严禁靠近”等标牌,有安全人员值班。

2.装、卸浓酸时应有专用的设备和工具。

3.直接接触酸的人员和检修工,应穿防护工作服、胶皮靴、胶皮围裙、胶皮手套、口罩和防护眼镜或防护面具以防酸飞溅伤人。

4.在酸泵、取样点、化验间附近须设水源,有胶皮软管连接,以防阀门或管道泄漏时冲洗用,还应备有石灰以中和时使用。

5.清洗系统所有管道焊接应可靠,阀门、法兰以及酸泵的盘根均应严密设防溅装置,防备泄漏时酸液四溅;还应备有毛毡、胶皮垫、塑料布和卡子以便漏酸时包扎。

6.在加酸地点应备有盛清洁水的水桶、毛巾、药棉和浓度为0.2%的硼酸、2--3%碳酸钠溶液。

7.酸液漏到地面上应用石灰中和。溅于衣服上,应先用大量清水冲洗,然后用2~3%浓度的碳酸钠溶液中和,最后再用水冲洗。若酸液溅到皮肤上,应立即用清水冲洗,再用2~3%浓度的重碳酸钠溶液清洗,最后涂上一层凡士林。若酸液溅入眼睛中,应立即用大量的清水冲洗,再用0.5%的碳酸钠溶液冲洗,并立即送医院急救。

8.酸洗现场道路应平整通畅,照明充足,通讯畅通。

9.在酸洗管路巡视、检查中发现泄漏时,应立即汇报,停止酸洗并组织有关人员进行抢修处理。

篇4：化工企业加强防爆措施

从以下八点来加强化工企业防爆措施:

1)仓储结构设计方面的防爆措施

在设计筒仓车间时,要考虑粉尘爆炸问题,尽量使筒仓道线远离办公区和生活区,距离不小于30m,在小于150m的工作间,工作人员不超过10人,可设二个安全出口,疏散梯道宽不小于1.1m,走廊宽不小于1.4m,疏散门宽不小于0.9m,每个仓顶应设独立的人孔和空气置换装置,不能相互连通,主要产尘车间应设泄爆装置,人孔不小于800×800mm。

(2)从生产工艺流程设备电气的选型和布设采取的主要防爆措施

原则是工艺设计合理,选型正确,正常维修,遵守操作规程,控制和消除火源,防止磨擦发热、撞击打火,消除引火、引爆部位,简化工艺流程,避免多次提升,采用防爆式斗提机,设备要有可靠的接地,设有自动报警、自动停车等保护装置,设计制造储运设备时应考虑可拆卸或便于维修。同时要考虑便于通风除尘和防爆系统正常工作。从生产设备上要选择符合国家电气法要求的电器,有防尘防爆性能的设备,降低提升机和其他输送机的线速度,减少粮食破损,在原粮输送机上安装永久性磁铁,清除粮中的金属物。

(3)减少产、扬尘点,控制环境粉尘浓度

对于储运生产过程中产尘或扬尘岗位,应减少产尘和扬尘点,控制粉尘扩散,降低周围空间的粉尘浓度,使粉尘浓度不超过10mg/m,我们控制了粉尘浓度远于爆炸极限之外,自然也就控制住粉尘爆炸的发生。

(4)除尘和产尘设备的防爆措施

对于产尘或除尘系统内,应侧重于消除引火点,提高风速,或分级削减粉尘浓度。

在这里应强调的是,有些人常认为有了通风除尘系统,就可以消除粉尘爆炸的危害。这是错误的,因通风除尘仅能改变环境粉尘浓度,而把粉尘爆炸的危害性转移到除尘系统内,所以,除尘系统内却常是形成粉尘爆炸的危险源,如不在除尘系统内采了有效的防爆技术措施,仅靠通风除尘是难于防止粉尘爆炸。这是国内外粉尘爆炸事故现场证明的一点。因在除尘系统内粉尘浓度基本都在爆炸极限内,又是一个较封闭的空间,各种撞击、磨擦、静电、明火、阴燃等引火几率高。

在这种条件和环境中,改变粉尘浓度是不客观、也不经济的,我们只能提高运行风速,负压工作,采用防爆风机和防爆电机,消除引火点,在系统内采用阻燃和防静电材料,设有良好的接地,设有泄爆和清扫口,并设有压力、温度等险情预报和监控系统,当系统内出现险情时将自动停止主机工作,各防爆抑爆系统自动工作,生产设备启动前10分钟启动除尘系统,生产设备停止工作10分钟后再停止除尘系统工作

(5)清除积尘防止爆炸

防止产尘车间其它部位发生粉尘爆炸主要应加强车间的清扫,消除设备和环境积尘。清除方式最好采取负压吸附式清扫法,这可避免粉尘“搬家”,或有死角清扫不到。不宜用喷淋等湿法清扫,因可燃粉尘在一定温度下,易产生可燃气体,挥发在空间。

对积尘的危害不能低估,因它是爆炸最重要最危险的尘源,对于粉尘爆炸积尘状态比悬浮更危险,其爆炸压力上升速度最大,造成的破坏力也最大。

所以有效消除积尘是防止粉尘爆炸的主要措施之一。

(6)泄爆、抑爆与隔爆措施

对于粉尘爆炸:一方面是消除形成粉尘爆炸因素,防止粉尘爆炸的发生。另一方面就是控制爆炸范围,减少爆炸所造成的损失。在那些因某种环境已形成爆炸条件或暂时无法消除爆炸因素的情况下,泄爆、抑爆和隔爆将会减轻或控制爆炸所造成的损失。

在生产有易燃易爆危险物的生产车间的建筑物或生产设备上,都应设有足够泄爆面积的泄爆口,有的可在泄爆口装有盒式泄压灭火器,当某一局部发生爆炸,泄爆膜片被击穿,盒内灭火剂与火焰相混达到自动泄压、灭火和保护设备的目的。

抑爆即在爆炸初始阶段,探测爆炸发生和阻止爆炸发展,控制爆炸在预定的范围内。目前有一种抑爆控制器,它通过两个红外线探头,同时接到粉尘爆炸的光讯号,可立即启动声、光报警器,在切断电源、停车、关闭隔爆门、开启灭火器等保护设备,其动作时间小于10μs,为防止二次爆炸赢得了时间,也可用爆炸压力探测器和温度探测器

隔爆是将爆炸通过一定装置隔断,防止爆炸的蔓延和传播。隔爆可采用化学和物理隔爆或其它隔爆装置,在粮食加工、提升、运输、生产中常用光电控制隔爆门关闭进出料口,隔断爆炸气浪、火焰、传播,避免引起再次爆炸。

(7)消防措施

粮食储运生产环境要配备相应的消防设施。在扑灭火时,1)要避免将积尘扬起。2)不易用水灭火。水易和热及燃烧的粮食发生反应,产生易爆混合物,同时水会使粮食膨胀,会引起筒仓爆裂,要有完备的火灾报警装置,机动车辆要配备火花熄灭器和灭火器材。

(8)加强管理,明确制度,坚持执行,认真检查,提高职工素质

对安全生产防爆工作要建立健全责任制,应将此项工作列入计划,进行布置、检查、总结、评比。对事故要进行调查研究、进行技术分析、总结经验教训。

要进行定期或不定期的安全检查,对工艺设备、各种电气、通风除尘,检查是否有老化、发热、磨损、撞击火花、强烈振动、接触不良、接地不良、漏电、除尘效率下降等现象,检查车间内孔洞是否有积尘、查现场人员防爆知识掌握和执行情况。

要进行防爆安全教育,讲解粉尘形成爆炸的机理、危害,粮食储运设备易形成爆炸的因素,电气易引爆因素,学习掌握各种预防粉尘爆炸的技术。加强维修作业的安全操作管理,职工要懂易燃易爆现场作业有关规定,并有本工程操作证,方能上岗。动火作业前,必须清除现场积尘,特别是设备内外,地面墙壁,同时停车并堵住口、洞和管道,作业完要认真清理。确认没有残留火星或过热物后,方可离开。

篇5：油库火灾爆炸危险性分析预防措施

20世纪70年代以来,世界石油和化学工业发展异常迅速,由此而引起的重大火灾爆炸事故相继发生。其中油库火灾爆炸事故已经成为石油化工行业的重大危险因素。引起油库火灾爆炸事故的原因复杂,影响因素繁多,因此应用现代安全工程分析方法对油库火灾爆炸危险性进行预先分析,找出火灾爆炸事故发生的原因和引发的途径,采取针对性的有效措施,以预防和阻止火灾爆炸事故的发生,对油库的安全储运有着非常重要的意义。

一、油库火灾爆炸危险性分析

以某油库为例,对其火灾爆炸危险性进行定性分析。

1油库概况

某油库罐区内主要布置有8座汽油、柴油储罐及配套的工艺管线设施,其中包括2座汽油储罐和6座柴油储罐,汽油储罐区和柴油储罐区分别设有防火堤。此外,有汽车加油站配套。整个罐区周边设置了6m宽的环形消防车道。

2危险性分析

由于企业营运的汽油、轻质柴油分别属于甲B和丙A类可燃液体,储量分别为8000m3和30000m3。依据《重大危险源辨识》GB18218—2000,对于闪点小于28℃的易燃液体,存储量超过20t为重大危险源。本油库储存的汽油闪点为-58~10℃,储量为8000m3。显然本油库属重大火灾爆炸危险源。

火灾事故是在可燃物、氧化剂和点火源3个基本条件同时存在并相互作用时才发生的。也就是说,火灾事故的发生必须具备物质的可燃性、氧化剂和点火源同时存在构成一个燃烧系统。爆炸与燃烧在本质上是相同的,爆炸是瞬间的燃烧,火灾和爆炸可随条件而转化。因此分析火灾爆炸危险性主要从可燃物的物料特性、氧化剂和点火源3个方面进行分析。

1)物料特性

a)挥发性:汽油、柴油主要是由烷烃、环烷烃组成。汽油中碳原子数为5~12个,柴油的碳原子数为15~25个。碳原子数16个以下为轻质馏分,极易挥发,随着温度和压力的上升,油料挥发的也越快,挥发的油蒸气迅速与空气混合,形成可燃混合气,一旦遇到足够的点火能量,就会引发火灾爆炸事故。

b)易燃性:汽油的闪点较低,介于-58~100℃之间,属于甲B类火灾危险品。汽油的燃烧速度为82~96[kg/(m2?h)]水平传播速度也较大,即使在封闭的储油罐内,火焰传播速度也可达2~4m/s。总之,油库储运的汽油极易发生燃烧,其火灾爆炸危险性很大。

本油库汽、柴油在收发、储存、汽车加注油作业时,在储罐、油泵汽车装车鹤管、加油枪及管阀设备等出现异常或人员操作失误时可能泄漏出来,迅速挥发形成可燃性混合气体,遇到一定的诱导能量或点火源就会燃烧、爆炸。

c)扩散性:油料的扩散性对火灾爆炸危险的影响主要表现在以下3个方面:

1)油料的泄漏:油料泄漏主要有两种形式。一种是汽油、柴油蒸气的泄漏,如储罐收油过程中的大呼吸现象;环境温度变化引起的小呼吸现象;隔油池内残油的挥发等。另一种是油料液体泄漏,如输油泵因密封不良、老化造成漏油;装车鹤管和汽车加油枪在作业完毕后内存残液流出;储罐或管道腐蚀穿孔而导致油料大量泄漏等。

泄漏的油料液体会沿着地面或设备设施流向低洼处,同时吸收周围热量,挥发形成蒸气;由于泄漏的油蒸气较空气重,因此也会沿着地面扩散,窜入地下管沟,极易在非防爆区域或防爆等级较低的场所引起火灾爆炸事故。

2)油料的流动性:汽、柴油液体具有很强的流动性,在罐区、汽车加油站、装车站和泵棚等场所易发生漏油事故,油料会沿着地面或设备流淌扩散,从而使火灾范围扩大,增加了灭火难度和火灾损失。

3)油蒸气的扩散性:油蒸气的密度比空气略大,且很接近,受风影响会随风飘散,即使无风时也能沿地面扩散到数十米之外,并易积聚在低洼地带或渗透到地下管沟中,一旦遇到明火等诱导因素,就会发生燃爆。可燃混合气团的漂移难以控制,对火灾的蔓延和扑救工作有很大影响。

2)氧化剂

氧化剂的种类很多,对油库来说,油品暴露在空气中,空气中的氧气是油库火灾爆炸事故发生的天然氧化剂。

3)点火源

a)明火:油库汽车加油亭、装车站等处存在机动车辆排烟带火,各危险场所现场吸烟及违章动火等不安全因素,可产生明火或散发火花。

b)电气火花:装置中有大量电气设备、设施,如电气设备设计选型不当,防爆性能不符合要求,或电气设备、设施未采取可靠的保护措施时在开关断开、接触不良、短路、漏电时易产生电弧、电火花等。

c)静电火花:汽、柴油在生产装卸过程中会因流动、搅拌、过滤、冲击、震荡、磨擦而产生静电,若防静电措施未落实或不可靠,储罐、容器、管路及各种金属设备、设施上积聚的静电荷与周围物体形成一定的电位差而放电,静电放电产生的火花易引发火灾爆炸事故。此外,人体穿化纤衣服而又穿胶鞋、塑料鞋之类的绝缘鞋时,由于行走、工作、运动中磨擦或穿脱衣服而产生静电也可引发火灾爆炸事故。

d)雷电能:若防雷设施不齐全或储罐、建(构)筑物防雷接地措施不符合要求,在雷雨天气里有可能引发火灾爆炸事故。如我国黄岛油库的特大火灾爆炸事故,其爆炸起因即为雷电,该事故造成19人死亡,78人受伤,直接经济损失3540万元。

e)杂散电流;由于电化学腐蚀、阴极保护等引起的杂散电流窜入危险场所也是火灾爆炸事故发生的原因之一。

f)碰撞磨擦火花:金属设备、设施与物体之间的碰撞磨擦或机械撞击等产生的火花也可能引发火灾爆炸事故。

g)棉布自燃:设备检修和擦洗油罐使用过的棉布等,若不及时清理而任其自然堆积,将导致棉布自发放热,达到堆放物的燃点即可自燃。所以浸有油料的棉布等,必须及时回收,妥善处理。

此外,油泵盘根安装这紧致使泵体表面发热冒烟,或输油泵空转造成泵壳高热等,也可能使泵区发生火灾爆炸事故。上述火源起火后,均可产生600~1000℃甚至更高的温度,极易导致火灾爆炸事故的发生。因此,制定完善的动火审批制度和各项安全管理制度,严格控制火源,按规范在火灾爆炸危险场所悬挂“禁止烟火”标志等,是实现库区安全生产的良好保障。

根据以上分析,预防火灾爆炸事故的发生,控制可燃物主要是控制油品的泄漏和扩散;控制氧化剂主要是密闭操作,避免油品与空气的接触。点火源是油库火灾爆炸事故最直接、最主要的起因,所以一定要控制点火源,只有严格控制点火源,才能有效地控制油库火灾爆炸事故的发生。

二、措施

1禁止明火

加强管理,杜绝携带任何火种进入库区,严禁在库区吸烟,禁止违章动火等。

2防电气火花

加强电气设备的日常检查和维护,发现隐患及时整改,防止因开关断开、接头不良、短路、漏电等而引起电气火花。

3防静电火花

罐体、管路要采取防静电接地措施,并做好日常检查和维护工作,保障可靠有效。此外,进入库区,工作人员应穿戴防静电工作服(包括鞋、袜等),严禁穿化纤等易产生静电火花的衣服。

4防雷

加强防雷设施的日常管理和维护,按照有关规范要求的内容和周期做好检查工作,保障可靠有效。

5防杂散电流

在管道的始末端或杂散电流可能流入的管端设置绝缘法兰,在管道隔断处或交叉处装设跨接导线等设施。

6防碰撞磨擦火

库区内操作工具应采用有色金属材料,严禁采用钢制扳手等易产生碰撞火花的工具开启阀门等。装卸油桶应轻拿轻放,严禁摔打碰撞,以减少碰撞火花。

7防自燃

设备检修和擦洗油罐使用过的棉布、棉纱及时清理,避免因长期堆放而发生自燃而引起着火。

油库存在的主要危险是火灾爆炸危险,控制油库火灾爆炸危险的主要途径是有效地控制各种点火源,如:明火、静电火花等。只有加强库区管理和检查维护,防止各种点火源的入侵,才能保障库区安全运营。