硝酸贮存系统安全技术措施

篇2：化工及燃料容器管道焊补安全技术措施

?化工及燃料容器(如塔、罐、柜、槽、箱、桶等)和管道在使用中因受内部介质压力、温度、腐蚀的作用,或因结构、材料、焊接工艺等缺陷,时常出现裂纹和穿孔,所以要定期检修。有时在生产过程中就需进行抢修。由于化工生产具有高度连续性的特点,所以这类设备和管道的焊补工作往往是时间紧、任务急,而且要在易燃、易爆、易中毒、高温或高压的复杂情况下进行,稍有疏忽就会发生爆炸、火灾和中毒事故,甚至引起整座厂房、燃料供应系统爆炸着火,造成严重后果。因此,在进行化工及燃料容器和管道的焊割作业时,必须采取切实可靠的防爆、防火和防毒等技术措施。

一、置换动火与带压不置换动火

化工及燃料容器和管道的焊补,目前主要有置换动火和带压不置换动火两种方法。凡利用电弧或火焰进行焊接或切割作业的,均为动火,或称动火作业。

(一)置换动火

置换动火就是在焊补前用水和不燃气体置换容器或管道中的可燃气体,或用空气置换容器或管道中的有毒有害气体,使容器或管道内的可燃气体或有毒有害气体的含量符合规定的要求,从而保证焊补作业安全。

置换动火是一种比较安全妥善的办法,在容器、管道的生产检修工作中被广泛采用。但是采用置换法时,容器、管道需要暂停使用,而且要用其他介质进行置换。在置换过程中要不断取样分析,直至合格后才能动火,动火后还需再置换,显得费时麻烦。另外,如果管道中弯头死角多,则往往不易置换干净而留下隐患。

(二)带压不置换动火

带压不置换动火,就是严格控制含氧量,使可燃气体的浓度大大超过爆炸上限,然后让它以稳定的速度,从管道口向外喷出,并点燃燃烧,使其与周围空气形成一个燃烧系统,并保持稳定地连续燃烧。然后,即可进行焊补作业。

带压不置换法不需要置换原有的气体,有时可以在设备运转的情况下进行,手续少,作业时间短,有利于生产。这种方法主要适用于可燃气体的容器与管道的外部焊补。由于这种方法只能在连续保持一定正压的情况下才能进行,控制难度较大,而且没有一定的压力就不能使用,有较大的局限性,因此,目前应用不广泛。

二、发生爆炸火灾的原因

(1)焊接动火前对容器或管道内外气体的取样分析不准确,或取样部位不适当,结果在容器、管道内或动火点周围存在着爆炸性混合物。

(2)在焊补过程中,周围条件发生了变化。

(3)正在检修的容器与正在生产的系统未隔离,发生易爆气体互相串通,进入焊补区域,或是生产系统放料排气遇到火花。

(4)在具有燃烧和爆炸危险的车间、仓库等室内进行焊补作业。

(5)焊补未经安全处理或未开孔洞的密封容器。

三、置换焊补的安全技术措施

(一)固定动火区

为使焊补工作集中,便于加强管理,厂里和车间内可划定固定动火区。凡可拆卸并有条件移动到固定动火区焊补的物件,必须移至固定动火区内焊补,从而减少在防爆车间或厂房内的动火工作。固定动火区必须符合下列要求,

(1)无可燃气管道和设备,并且周围距易燃易爆设备管道10m以上。

(2)室内的固定动火区与防爆的生产现场要隔开,不能有门窗、地沟等串通。

(3)生产中的设备在正常放空或一旦发生事故时,可燃气体或蒸气不能扩散到动火区。

(4)要常备足够数量的灭火工具和设备。

(5)固定动火区内禁止使用各种易燃物质。

(6)作业区周围要划定界限,悬挂防火安全标志。

(二)实行可靠隔绝

现场检修,要先停止待检修设备或管道的工作,然后采取可靠的隔绝措施,使要检修、焊补的设备与其他设备(特别是生产部分的设备)完全隔绝,以保证可燃物料等不能扩散到焊补设备及其周围。可靠的隔绝方法是安装盲板或拆除一段连接管线。盲板的材料、规格和加工精度等技术条件一定要符合国家标准,不可滥用,并正确装配,必须保证盲板有足够的强度,能承受管道的工作压力,同时严密不漏。在盲板与阀门之间应加设放空管或压力表,并派专人看守。对拆除管路的,注意在生产系统或存有物料的一侧上好堵板。堵板同样要符合国家标准的技术条件。同时,还应注意常压敞口设备的空间隔绝,保证火星不能与容器口逸散出来的可燃物接触。对有些短时间的焊补检修,可用水封切断气源,但必须有专人在现场看守水封溢流管的溢流情况,防止水封失效。总之,不认真做好隔绝工作不得动火。

(三)实行彻底置换

做好隔绝工作之后,设备本身必须排尽物料,把容器及管道内的可燃性或有毒性介质彻底置换。在置换过程中要不断地取样分析,直至容器管道内的可燃、有毒物质含量符合安全要求。

常用的置换介质有氮气、水蒸汽或水等。置换的方法要视被置换介质与置换介质的比重而定,当置换介质比被置换介质比重大时,应由容器或管道的最低点送进置换介质,由最高点向外排放。以气体为置换介质时的需用量一般为被置换介质容积的3倍以上。某些被置换的可燃气体有滞留的性质,或者同置换气体的比重相差不大,此时应注意置换的不彻底或两者相互混合。因此,置换的彻底性不能仅看置换介质的用量,而要以气体成分的化验分析结果为准。以水为置换介质时,将设备管道灌满即可。

(四)正确清洗容器

容器及管道置换处理后,其内外都必须仔细清洗。因为,有些可燃易爆介质被吸附在设备及管道内壁的积垢或外表面的保温材料中,液体可燃物会附着在容器及管道的内壁上。如不彻底清洗,由于温度和压力变化的影响,可燃物会逐渐释放出来,使本来合格的动火条件变成了不合格,从而导致火灾爆炸事故。

清洗可用热水蒸煮、酸洗、碱洗或用溶剂清洗,使设备及管道内壁上的结垢物等软化溶解而除去。采用何种方法清洗应根据具体情况确定。碱洗是用氢氧化钠(烧碱)水溶液进行清洗的,其清洗过程是,先在容器中加入所需数量的清水,然后把定量的碱片分批逐渐加入,同时缓慢搅动,待全部碱片均加入溶解后,方可通入水蒸汽煮沸。蒸汽管的末端必须伸至液体的底部,以防通入水蒸汽后有碱液泡沫溅出。禁止先放碱片后加清水(尤其是热水),因为烧碱溶解时会产生大量的热,涌出容器管道而灼伤操作者。

对于用清洗法不能除尽的垢物,由操作人员穿戴防护用品,进入设备内部用不发火的工具铲除,如用木质、黄铜(含铜70%以下)或铝质的刀、刷等,也可用水力、风动和电动机械以吸喷砂等方法清除。置换和清洁必须注意不能留死角。

(五)空气分析和监视

动火分析就是对设备和管道以及周围环境的气体进行取样分析。动火分析不但能保证开始动火时符合动火条件,而且可以掌握焊补过程中动火条件的变化情况。在置换作业过程中和动火作业前,应不断从容器及管道内外的不同部位取气体样品进行分析,检查易燃易爆气体及有毒有声气体的含量。检查合格后,应尽快实施焊补,动火前半小时内分析数据是有效的,否则应重新取样分析。取样要注意取样的代表性,以使数据准确可靠。焊补开始后每隔一定时间仍需对作业现场环境作分析,动火分析的时间间隔则根据现场情况来确定。若有关气体含量超过规定要求,应立即停止焊补,再次清洗并取样分析,直到合格为止。

气体分析的合格要求是:

(1)可燃气体或可燃蒸气的含量:爆炸下限大于4%的,浓度应小于0.5%;爆炸下限小于4%的,浓度则应小于0.2%;

(2)有毒有害气体的含量应符合《工业企业设计卫生标准》的规定;

(3)对于操作者需进入内部进行焊补的设备及管道,氧气含量应为18%~21%。

(六)严禁焊补未开孔洞的密封容器

焊补前应打开容器的人孔、手孔、清洁孔及料孔等,并应保持良好的通风。严禁焊补未开孔洞的密封容器。

在容器及管道内需采用气焊或气割时,焊、割炬的点火与熄火应在容器外部进行,以防过多的乙炔气聚集在容器及管道内。

(七)安全组织措施

(1)必须按照规定的要求和程序办理动火审批手续。目的是制定安全措施、明确领导者的责任。承担焊补工作的焊工应经专门培训,并经考核取得相应的资格证书。

(2)工作前要制定详细的切实可行的方案,它包括焊接作业程序和规范、安全措施及施工图等,并通知有关消防队、急救站、生产车间等各方面作好应急安排。

(3)在作业点周围10m以内应停止其他用火工作,易燃易爆物品应移到安全场所。

(4)工作场所应有足够的照明,手提行灯应采用12V安全电压,并有完好的保护罩。

(5)在禁火区内动火作业以及在容器与管道内进行焊补作业时,必须设监护人。监护的目的是保证安全措施的认真执行。监护人应由有经验的人员担任。监护人应明确职责、坚守岗位。

(6)进入容器或管道进行焊补作业时,触电的危险性最大,必须严格执行有关安全用电的规定,采取必要的防护措施。

?四、带压不置换焊补的安全技术措施

(一)严格控制含氧量

目前,有的部门规定氢气、一氧化碳、乙炔和发生炉煤气等的极限含氧量以不超过1%作为安全值,它具有一定的安全系数。在常温常压情况下氢气的极限含氧量约为5.2%,但考虑到高压、高温条件的不同,以及仪表和检测的误差,所以规定为1%。带压不置换焊补之前和焊补过程中,必须进行容器或管道内含氧量的检测。当发现系统中含氧量增高,应尽快找出原因及时排除,否则应停止焊补。

(二)正压操作

在焊补的全过。程中,容器及管道必须连续保持稳定正压,这是带压不置换动火安全的关键。一旦出现负压,空气进入正在焊补的容器或管道中,就容易发生爆炸。

压力一般控制在0.015~0.049MPa(150~500毫米水柱)为宜。压力太大,气流速度增大,造成猛烈喷火,给焊接操作造成困难,甚至使熔孔扩大,造成事故;压力太小,容易造成压力波动,焊补时会使空气渗入容器或管道,形成爆炸性混合气体。

(三)严格控制工作点周围可燃气体的含量

无论是在室内还是在室外进行带压不置换焊补作业时,周围滞留空间可燃气体的含量,以小于0.5%为宜。分析气体的取样部位应根据气体性质及房屋结构特点等正确选择,以保证检测结果的正确性和可靠性。

室内焊补时,应打开门窗进行自然通风,必要时,还应采取机械通风,以防止爆炸性混合气体的形成。

(四)焊补操作的安全要求

有关安全组织措施同置换焊补安全组织措施见(1)~(4)条。

(1)焊工在操作过程中,应避开点燃的火焰,防止烧伤。

(2)焊接规范应按规定的工艺预先调节好,焊接电流过大或操作不当,在介质压力的作用下容易引起烧穿,以致造成事故。

(3)遇周围条件有变化,如系统内压力急剧下降或含氧量超过安全值等,都要立即停止焊补,待查明原因采取相应对策后,才—能继续进行焊补。

(4)在焊补过程中,如果发生猛烈喷火现象时,应立即采取消防措施。在火未熄灭前,不得切断可燃气来源,也不得降低或消除容器或管道的压力,以防容器或管道吸入空气而形成爆炸性混合气体。

篇3：生产贮运（甲醇）中危害因素分析预防措施

引言(1)

哈尔滨气化厂主要生产城市煤气联产甲醇、联产甲醇的意义是降低生产煤气成本,提高煤气热值,可以调节煤气供应量,更主要的是用于调峰,对国内煤气联产甲醇具有开创性意义。甲醇是一种用途广泛的有机化工原料,随着国民经济建设的发展,对甲醇的需求量日益增长。为满足市场需求,我厂在原有年产4万t甲醇的基础上改扩建到年产14万t甲醇。

甲醇生产是属于化工企业中甲类等级的企业,高温、低温、中压、易燃、易爆、有毒、窒息性和腐蚀性等不安全因素有同时存在的危险。在生产中所用原料和产品对人体和设备会产生较严重的危害,发生事故也会给个人、家庭和社会带来严重后果,因此,从事甲醇生产、运输使用的单位和个人都有必要了解其危害和相应的预防措施。

生产过程(2)

1.甲醇生产过程中原料一氧化碳的危害性

甲醇的生成是基于合成气中的一氧化碳(二氧化碳)与氢气发生反应而进行的。一氧化碳是无色、无臭、无刺激性的气体,与空气混合极易发生爆炸,通过呼吸使人体在不知不觉的情况下发生中毒。轻度急性中毒症状为头晕、恶心、呕吐、虚脱,严重急性中毒症状为昏迷、呼吸困难、脉搏细弱、血压下降、瞳孔放大、皮肤粘膜呈樱桃红色、严重者窒息致死,低浓度长期吸入,能引起神经机能的降低。

2.产品甲醇的危害性

产品甲醇为无色澄清液体,有刺激性气味,与空气形成爆炸性混合物。甲醇通过食道、呼吸道和皮肤进入人体,刺激呼吸道及胃肠粘膜,引起血管痉挛,形成淤血和出血。对视神经和视网膜有特殊选择作用,使视网膜因缺乏营养而坏死。中毒症状为头痛、眩晕、耳鸣、视力不清,严重失明,瞳孔放大,呼吸困难,因心脏障碍、肾障碍或尿毒症死亡。

3.辅助物料氨的危害性

在甲醇生产过程中需用氨进行制冷。氨具有较强的腐蚀性和穿透性,与眼睛、皮肤接触易发生严重灼伤。氨对上呼吸道有强烈的刺激和腐蚀作用,浓度高时,可使中枢神经兴奋性能增强,引起痉挛,心脏停止,反复低浓度接触可引起支气管炎、皮炎。

预防措施(3)

1.基础设施安全

在甲醇生产区的压缩泵房内设有水雾消防装置,室外装置区设有高压消防栓,以满足灭火要求。甲醇液体的输送均采用屏蔽式离心泵,设置了事故通风和单独通风系统,当车间内的一氧化碳浓度达到20mg/m3或氢气的体积浓度达到4%时,事故通风系统自动启动。甲醇成品库设单独通风系统,精馏泵房设排风系统,以此排除甲醇气体的聚积。氨制冷站有自然通风、机械排风及事故通风系统,当氨气浓度达到16%时,事故排风自动投入使用。高低压配电室,化验室设有单独的排风系统,配置火灾报警器和离子式烟雾器,操作室设置了有害气体监视器,车间还配置了淋浴设备和洗眼盆,保证了卫生条件和防爆要求。

2.强化制度落实

为了确保甲醇生产的安全,工厂制定了一系列制度、细化责任。除严格执行《安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》和《职业病防治法》外,工厂制定了“九项管理制度”。层层签定安全生产责任状,制定安全工作目标,并与奖金和业绩挂钩。实行安全事故一票否决制,强化动火管理和巡检制度,确实做到对隐患能及时发现,及时消除。

3.加强安全教育和安全培训

在化工生产中安全教育和安全培训显得尤为重要。每一位职工入厂前进行三级安全教育,考试合格后方可上岗。为使职工保持高度的安全意识,不断提高安全技能,我厂定期对职工进行安全知识培训和防护用品使用与维护的培训,定期开展消防演习和甲醇应急预案的演习,利用班前班后会组织学习典型事故案例。

4.加强甲醇贮运和销售管理

在甲醇的贮运和销售环节制定了一系列制度和措施,财政补贴运人员必须经专门的培训,合格后方可上岗。严格控制甲醇装车的流速,安装好贮罐接地装置,防止静电积累。制定了严格的贮存注意事项,泄漏应急处理方案和操作处置注意事项,依据法规要求制定了甲醇安全技术证明书,严格按国家法律规定出售甲醇。

5.甲醇厂职工的卫生管理

我厂为职工建立健康档案,每年进行一次全面体检,女职工增加一次体检。密切注意职工身体状况,减少和杜绝职业病发生,如有不适宜从事甲醇生产的将其更换岗位。

结束语(4)

虽然甲醇生产危险性较高,但只要了解其危害性,制定相应的预防措施并提高安全意识,就可以避免事故的发生。十多年来,我厂严格执行制度,确保了甲醇的安全生产,保障了职工的身体健康。

篇4：五硫化二磷生产安全技术措施

工业晶是磷硫化合物的混合物,以五硫化二磷为主,其他还有三硫化四磷、七硫化四磷、五硫化四磷等。熔点偏低,为265~280℃(纯品熔点为285~290℃)。目前有几种合成方法,但原理相同。现以最常用的方法为例。

反应式

2P+5S→P2S5

(黄磷)(硫黄)(五硫化二磷)

五硫化二磷的工艺流程如下:

原料熔融?→反应管中反应?→反应罐内反应?→冷却?→滚筒压片?→包装

(1)原料熔融?将黄磷加热到60℃熔融,硫黄在另一容器中加热至140℃熔融。

①黄磷极易自燃。熔融罐内应先充二氧化碳气体,以防自燃起火。熔磷罐应加强维修,严防洞穿漏磷。

②熔磷罐上应设喷水管,一旦黄磷自燃可立即放水扑灭。

③硫黄是易燃固体,遇火极易燃烧,投料时应防止硫黄散落在熔融罐外,并严防明火。

(2)制五硫化二磷?熔融的硫和磷分别用液下往复泵输入有保温设施的计量槽内,按比例经水蒸气夹层预热,流经反应管,进入已预热至150℃的反应罐中,在搅拌下充分反应生成五硫化二磷。

①硫、磷反应系统应先充二氧化碳气体保护。

②反应放热,温度可自行升到350~400℃,所以投料速度必须严格控制,以反应温度最高不超过350~400℃为准。如发现过高,应减慢投料速度,否则黄磷大量气化外逸,将在尾气出口处遇空气自燃而冒火星。投料还必须控制到使尾气不冒火星。硫、磷必须按比例同时投入,如果在有大量黄磷存在的条件下加入硫黄,易因反应猛烈而爆炸。如果先加硫黄、后下黄磷,也有爆炸危险。

③反应罐应预热至150℃,否则反应太慢或不反应,导致黄磷大量积聚,放料后遇空气即将引起燃烧。搅拌要有效,不得中断,这样可使反应完全,防止黄磷积聚。即使如此,反应罐上仍应装有防爆膜。

④五硫化二磷在高温下极易自燃起火,从反应罐放入中间槽冷却时,温度已超过300℃,必须通二氧化碳气体保护,以防自燃。

⑤黄磷计量罐有热水封住磷面,计量罐应有特殊设计,应使黄磷放到一定高度时与反应管内磷面平衡;操作时也要注意,保证放熔磷时水不进入反应管,以免五硫化二磷遇水分解,产生大量硫化氢气体,使体积猛增而发生爆炸。硫化氢剧毒,易燃易爆,如大量逸出后,燃烧爆炸的危险性更大。

(3)滚筒压片?物料在冷却槽冷至300℃以下,经过冷的滚筒压成片状,可供包装。

①滚筒进口处五硫化二磷的温度仍较高,最好用二氧化碳气体保护。

②五硫化二磷忌水,所以车间必须防水,避免潮湿。同时要注意,万一五硫化二磷起火,应该用二氧化碳、干砂或干粉灭火器扑救,不得用水。

[附]黄磷的精制

农药厂常用浓硫酸在80℃下处理黄磷。温度过高,浓硫酸也能氧化黄磷,产生五氧化二磷,并放出大量的热。五氧化二磷遇水反应,则生成磷酸,亦将放出大量的热。其反应式如下:

5H2SO4+2P→P2O5+5H2O+5SO2+362.42kJ/mol

(硫酸)(五氧化二磷)(二氧化硫)

P2O5+3H2O→2H3PO4+198.6kJ/mol

(磷酸)

结果引起爆炸。使液态黄磷四处飞溅,迅速自燃,扩大火势,扑救困难。因此,在处理时,温度要严加控制,不得超过80℃。

篇5：石油化工业生产过程防火措施

石油化工是以石油或天然气为原料,生产石油产品、化学制品、合成纤维、合成树脂、合成橡胶和有机化工原料的新型工业。石化生产过程是通过一系列的物理、化学变化完成的,生产原料和产品大多具有易燃易爆、毒害和腐蚀性,生产工艺操作复杂、连续性强,具有生产危险性大、发生火灾爆炸几率高的特点。2005年11月13日中国石油吉林石化公司双苯厂因职工误操作发生的爆炸事故,造成现场6名操作工人死亡,近70人受伤,疏散处于工厂下风向的居民和大学学生数万人;2004年4月16日,重庆天元化工厂液氯储槽爆炸事故,造成9人死亡,3人受伤,罐区100m范围部分建筑物被损坏,大量氯气泄漏,周围15万居民被迫疏散;再如,2010年1月7日,位于甘肃兰州市西固区的兰州石化公司石油化工厂316罐区发生爆炸事故,并引发大火,事故共造成5人失踪,1人重伤。做好石油化工企业的消防安全工作,十分重要。

一、石油化工生产的特点和火灾危险性

1.石化生产的特点从工艺上看,石化生产具有高温、高压、深冷的特点;从原材料上看,石化生产中使用的原材料(含半成品、成品)大多易燃易爆,其蒸气易与空气形成混合性爆炸气体,一旦发生爆炸,破坏程度极大;从生产方式看,石化生产自动化程度高,具有密闭化、连续化的特点。

2.石化生产的火灾危险性其一,工艺控制高参数多,操作过程复杂多样。其二,物料种类繁多,状态多变,大多数为可燃、易燃化学品。

二、石油化工生产的防火措施

1.加大安全宣传教育培训的力度

石化生产的特点决定了每个从业人员都必须掌握易燃易爆化学品的特性及正常操作和事故处理技能,必须坚持“入厂三级安全教育培训制度”和“持证上岗制度”,即新入厂的员工必须经过工厂、车间、班组三级安全教育、上岗学习并经考试合格持证上岗。在主要生产岗位应张挂安全须知和紧急处理要点,以防紧急状态下出现误操作。

2.严格防火管理,规范作业行为

大多数石化火灾事故表明,造成火灾事故的因素主要是人、物和环境,而人是最根本的因素。企业装置需要人去管理,设备需要人操作、维修,工艺参数需要人来控制。管理不善、操作不当、工艺参数失控、设备状态不良,都可能导致事故。因此,企业必须明确消防安全责任人,本着“谁管理、谁负责”的原则,层层分解落实安全生产责任制,建立健全包括各级安全防火责任制、安全操作规程、电气防火规程、动火作业规程、培训教育制度在内的一整套安全防火管理制度和安全防火管理体系。

3.严格控制生产工艺参数,规范操作程序

温度、压力、原料质量指标、原料配比、升温及升压速度等,都属于生产操作中的重要参数,它是提高产品质量和产率,保证安全生产的重要依据。因此,严格按照生产操作规程规定的各种参数操作,不仅是生产的需要,也是安全的需要。(1)严格控制温度。在操作中必须做到:及时移出反应热,防止出现超温操作;保证搅拌正常运转;正确选择传热介质;防止和及时处理传热面结疤。(2)严格投料配比、速度和顺序。投料配比失调或投料速度过快会导致化学反应加剧,温度失控,物料出现分解、突沸、自燃现象,导致火灾爆炸。(3)严格控制杂质和副反应。如果工艺操作条件改变(如超温超压)或原料中含有超量的杂质,即有导致副反应、过反应发生而造成火灾或爆炸的危险。(4)严格控制压力。生产设备使用压力是有限制的,若操作压力失控,不但会影响产品的质量,而且极易造成火灾或爆炸。生产过程中,压力与温度、反应速度等有密切的关系,相互影响。因此,严格控制操作温度、反应速度、压力的上升速度,能有效防止超压事故。

4.严格控制点火源点

火源一部分是生产、生活中采用的,如明火和电气设备、照明灯具、电焊气割等,另一部分是由于操作和管理不当产生的有害火源,如静电火花、绝热压缩冲击与摩擦火花、电火花、吸烟等。对于前者,关键是做好安全管理工作,实施隔离,保持间距,坚持安全操作等措施,不使之成为火灾的点火源。对于后者,关键是从组织上、管理上、操作和设备技术等方面寻求对策,加强控制。

5.加强对易燃易爆危险化学品的管理

危险化学物品种类繁多,名称复杂,性质各异,有的易燃,有的易爆,有的怕水,有的怕热,有的不能直接与空气接触,因此储存保管及搬运工作极其重要,如保管不当,极易造成灾害性事故。震惊世界的深圳清水河化学品仓库爆炸,其原因即是保管不当造成的。其一,储存保管注意事项:(1)爆炸品必须单独存放在专用仓库,起爆器材不得与炸药同放在一个库房内。(2)性质相互抵触会引起燃烧爆炸或灭火方法不同的化学危险品,不得同放一库,如氧化剂和易燃品不得放在一个库房里。(3)遇水燃烧和怕晒的物品不得在露天存放。(4)怕冻的物质应存放在暖房内。(5)存放化学危险物品的仓库应设置温度计和湿度计,要有专人负责定时记录,并根据变化采取相应措施。(6)仓库的灯具与电气等设施必须采用防爆型或隔爆型,避雷针要定期检查。(7)仓库、料棚、料场应规划出作业道与检查道,并留有一定的墙距和脊距,一般作业道应在2.5~3米,墙距、检查道应留有0.5~1米。(8)仓库内储存的物质,应编有区号、库号、位号、垛号,即四号对位,并在账卡内注明。(9)仓库在一般情况下不准动火作业,需要动火作业时必须把危险品搬出,按企业特殊动火要求办理手续,采用安全措施,方可实施动火作业。(10)仓库是重点防火部位,不准住人;要严格火源、火种管理,严禁烟火,不得带入火种。其二,搬运、装卸注意事项:(1)工作前要检查机具、设备和物品包装必须完好。(2)发现沾染在机具上的危险化学品,特别是操作过氧化物的机具必须清除干净。(3)操作时必须轻搬轻放,不准拖拉,防止撞击、摩擦、震动,液体铁筒卸垛严禁快速溜放。严禁穿带钉鞋、化纤服装进入库区。(4)两种性能相互抵触的危险物资,不得同时进行装卸工作。

(5)在搬运过程中发现包装破坏,应移至安全地点修理。在修理时不得使用会产生火花的工具。(6)对散落在地面的危化品,要及时清理干净;对废弃物品必须请示领导同意后方可处理。(7)进入库区的车辆必须配备阻火器。

6.加强设备的检查、维修,严防跑、冒、滴、漏现象发生

石化生产设备类型繁多,有贮罐、计量槽、气瓶及精馏、吸收、萃取塔和反应釜(塔、器)、裂解炉等静态设备,也有压缩机、风机、输送液体的泵等动态设备,管道纵横交错,加之介质具有腐蚀性,若设备老化、长久失修,则极易发生跑、冒、滴、漏。因此,应定期对生产装置、设备进行检查维修,杜绝事故隐患,确保安全生产。