化工生产安全检修措施
(一)停车操作注意事项
停车方案一经确定,应严格按照停车方案确定的时间、停车步骤、工艺变化幅度,以及确认的停车操作顺序图表,有秩序地进行。停车操作应注意下列问题:
(1)降温降压的速度应严格按工艺规定进行。高温部位要防止设备因温度变化梯度过大使设备产生泄漏。石油化工装置,多为易燃、易爆、有毒、腐蚀性介质,这些介质漏出会造成火灾爆炸、中毒窒息、腐蚀、灼伤事故。
(2)停车阶段执行的各种操作应准确无误,关键操作采取监护制度。必要时,应重复指令内容,克服麻痹思想。执行每一种操作时都要注意观察是否符合操作意图。例如:开关阀门动作要缓慢等。
(3)装置停车时,所有的机、泵、设备、管线中的物料要处理干净,各种油品、液化石油气、有毒和腐蚀性介质严禁就地排放,以免污染环境或发生事故。因为易燃、可燃液体有较大的火灾、爆炸危险性,一般闪点低、气化快、蒸气压力大,又容易和空气混合形成爆炸性混合气体,遇到明火使其燃烧或爆炸,而易燃液体在常温条件下,即能形成爆炸性混合物,其危险性很大。
可燃、有毒物料应排至火炬烧掉,对残留物料排放时,应采取相应的安全措施。停车操作期间,装置周围应杜绝一切火源。
(4)主要设备停车操作:
1)制定停车和物料处理方案,并经车间主管领导批准认可,停车操作前,要向操作人员进行技术交底,告之注意事项和应采取的防范措施;
2)停车操作时,车间技术负责人要在现场监视指挥,有条不紊,忙而不乱,严防误操作;
3)停车过程中,对发生的异常情况和处理方法,要随时作好记录;
4)对关键性操作,要采取监护制度。
(二)吹扫与置换
石油化工设备、管线的抽净、吹扫、排空作业的好坏,是关系到检修工作能否顺利进行和人身、设备安全的重要条件之一。当吹扫仍不能彻底清除物料时,则需进行蒸汽吹扫或用氮气等惰性气体置换。
1.吹扫作业注意事项
(1)吹扫时要注意选择吹扫介质。炼油装置的瓦斯线、高温管线以及闪点低于130℃的油管线和装置内物料爆炸下限低的设备、管线,不得用压缩空气吹扫。空气容易与这类物料混合达到爆炸性混合物,吹扫过程中易产生静电火花或其他明火,发生着火爆炸事故。
(2)吹扫时阀门开度应小(一般为2扣)。稍停片刻,使吹扫介质少量通过,注意观察畅通情况。采用蒸汽作为吹扫介质时,有时需用胶皮软管,胶皮软管要绑牢,同时要检查胶皮软管承受压力情况,禁止这类临时性吹扫作业使用的胶管用于中压蒸汽。
(3)设有流量计的管线,为防止吹扫蒸汽流速过大及管内带有铁渣、锈、垢,损坏计量仪表内部构件,一般经由副线吹扫。
(4)机泵出口管线上的压力表阀门要全部关闭,防止吹扫时发生水击把压力表震坏。压缩机系统倒空置换原则,以低压到中压再到高压的次序进行,先倒净一段,如未达到目的而压力不足时,可由二、三段补压倒空,然后依次倒空,最后将高压气体排入火炬。
(5)管壳式换热器、冷凝器在用蒸汽吹扫时,必须分段处理,并要放空泄压,防止液体气化,造成设备超压损坏。
(6)对于油类系统管线,应先吹扫重质油管线,然后吹扫轻质油管线。吹扫顺序为:渣油蜡油柴油汽油瓦斯
(7)吹扫时,要按系统逐次进行,再把所有管线(包括支路)都吹扫到,不能留有死角。吹扫完应先关闭吹扫管线阀门,后停汽,防止被吹扫介质倒流。
(8)精馏塔系统倒空吹扫,应先从塔顶回流罐、回流泵倒液、关阀,然后倒塔釜、再沸器、中间再沸器液体,保持塔压一段时间,待盘板积存的液体全部流净后,由塔釜再次倒空放压。塔、容器及冷换设备吹扫之后,还要通过蒸汽在最低点排空,直到蒸汽中不带油为止,最后停汽,打开低点放空阀排空,要保证设备打开后无油、无瓦斯,确保检修动火安全。
(9)对低温生产装置,考虑到复工开车系统内对露点指标控制很严格,所以不采用蒸汽吹扫,而要有氯气分片集中吹扫,最好用干燥后的氮气进行吹扫置换。
(10)吹扫采用本装置自产蒸汽,应首先检查蒸汽中是否带油。装置内油、汽、水等有互窜的可能,一旦发现互窜,蒸汽就不能用来灭火或吹扫。
(11)装置管线物料吹扫前,岗位之间应加强联系,防止蹩压、冒顶等事故发生。
(12)吹扫介质压力不能过低,以防止被吹扫介质倒流至氮气管网,影响全局。一般说来,较大的设备和容器在物料退出后,都应进行蒸煮水洗,如炼化厂塔、容器、油品贮罐等。乙烯装置、分离热区脱丙烷塔、脱丁烷塔,由于物料中含有较高的双烯烃、炔烃,塔釜、再沸器提馏段物料极易聚合,并且有重烃类难挥发油,最好也采用蒸煮方法。蒸煮前必须采取防烫措施。处理时间视设备容积的大小、附着易燃、有毒介质残渣或油垢多少、清除难易、通风换气快慢而定,通常为8~24h。
2.特殊置换
(1)存放酸碱介质的设备、管线,应先予以中和或加水冲洗。例如硫酸贮罐(铁质)用水冲洗,残留的浓硫酸变成强腐蚀性的稀硫酸,与铁作用,生成氢气与硫酸亚铁。其化学反应式:
Fe+H2SO4H2+FeSO4↓
氢气遇明火会发生着火爆炸。所以硫酸贮罐用水冲洗以后,还应用氮气吹扫,氮气保留在设备内,对着火爆炸起抑制作用。如果进人作业,则必须再用空气置换。(2)丁二烯生产系统,停车后不宜用氮气吹扫,因氮气中有氧的成分,容易生成丁二烯自聚物。丁二烯自聚物,有四种类型:链状橡胶聚合物,二聚物,端基聚合物(白色菜花状或海绵状),过氧化自聚物(呈黄褐色油状体或粘稠体);
丁二烯自聚物很不稳定,遇明火和氧、受热、受撞击可迅速自行分解爆炸。有人做过试验:将约1.8g丁二烯过氧化自聚物放在140mL容积的测爆器内,以每分钟1.1~1.7℃的速度升温,80℃时爆炸。0.01s的时间内,压力突升至14.7MPa,其威力比三硝基甲苯大两倍多。检修这类设备前,必须认真确认是否有丁二烯过氧化自聚物存在,要采取特殊措施破坏丁二烯过氧化自聚物。目前多采用氢氧化钠水溶液处理法直接破坏丁二烯过氧化自聚物,方法如下:
1)设备内物料倒空,气相经放空管线放压;
2)与设备相连的物料管线加盲板或断开;
3)按酸碱配制的操作规定,在加热装置的贮槽中配5%的氢氧化钠溶液,并在溶液中加入1%~3%亚硝酸钠(设备中自聚物量大,则亚硝酸钠为3%,量小可按1%);
4)将配好的混合溶液用泵打入并充满设备进行循环,通过加热装置将溶液升温至65℃,循环8h;继续将溶液循环并于8h内缓慢升温至煮沸,在煮沸下循环16h,过氧化物即破坏完毕。
(3)低沸点物料倒空置换一定要先排液后放压,防止液态烃排放过程中大量气化,使管线设备冷脆断裂。
(4)非低温材质设备承受低沸点物料倒空置换作业,应维持一定的加热量,待减压完毕后,方可切断加热剂。
(5)对制冷区水换热器倒空,应待系统泄压完毕,立即停止水循环,及时将水倒空。防止水返串入冷区。
(三)装置环境安全标准
通过各种处理工作,生产车间在设备交付检修前,必须对装置环境进行分析,达到下列标准:
(1)在设备内检修、动火时,氧含量应为19%~21%,燃烧爆炸物质浓度应低于安全值,有毒物质浓度应低于最高容许浓度;
(2)设备外壁检修、动火时,设备内部的可燃气体含量应低于安全值;
(3)检修场地水井、沟,应清理干净,加盖砂封,设备管道内无余压、无灼烫物、无沉淀物;
(4)设备、管道物料排空后,加水冲洗、再用氮气、空气置换至设备内可燃物含量合格,氧含量在19%~21%。
(四)抽加盲板
石油化工装置之间、装置与贮罐之间、厂际之间,有许多管线相互连通输送物料,因此生产装置停车检修,在装置退料进行蒸煮水洗置换后,需要加盲板以切断物料可能窜进检修装置。19*某芳烃厂重整车间,停车给反应器装瓷球、催化剂,未按规定将分离、反应两个系统之间加盲板隔开,结果使分离装置的氮气窜进反应器系统,致使3人窒息死亡。
抽加盲板应注意以下几点:
(1)抽加盲板工作应由专人负责,根据工艺技术部门审查批复的工艺流程盲板图,进行抽加盲板作业,统一编号,作好抽加记录;
(2)负责盲板抽加的人员要相对稳定,一般情况下,谁加谁抽;
(3)抽加盲板的作业人员,要进行安全教育,交待落实安全技术措施;
(4)登高作业要考虑防坠落、防中毒、防火、防滑等措施;
(5)拆除法兰螺栓时要逐步缓慢松开,防止管道内余压或残余物料喷出,发生意外事故,加盲板的位置应在来料阀的后部法兰处,盲板两侧均应加垫片,并用螺栓紧固,做到无泄漏;
(6)盲板应具有一定的强度,其材质、厚度要符合技术要求,原则上盲板厚度不得低于管壁厚度,留有把柄,并于明显处挂牌标记。
篇2：催化裂化装置操作安全技术措施
催化裂化是蜡油和渣油在高温和催化剂作用下,在提升管式反应器中进行快速反应,把较大分子的烃类裂化为较小分子烃类,再经分馏、吸收等工序生产汽油、柴油、液态烃干汽等产品的炼油生产装置。催化裂化反应类型主要有裂化反应、异构化反应、氢转移反应和芳构化反应四种。反应—再生和分馏是催化裂化装置的核心。装置除具有易燃、易爆、易中毒特点外,油浆易结焦堵塞设备管线,也是比较突出的安全问题。
(一)反应—再生单元安全特性
在反应—再生过程中,原料油与再生后的高温催化剂在反应器提升管的下部进入并呈沸腾流化状态(催化剂为固体)接触反应,反应后的催化剂和油气经上部的反应沉降器进行气固分离,反应油气去分馏。催化剂由斜管回到烧焦罐烧焦。在烧焦罐中,反应后催化剂自待生斜管进入烧焦罐底部,在压缩空气推动下呈沸腾流化状态进行烧焦,并由主风带入上部再生器进一步烧焦。再生后的高温催化剂由再生斜管进入提升管式反应器底部流化反应。在这个反应—再生过程中,同时存在着易燃物(反应油气)、助燃物(压缩空气)和烧焦明火三个要素。所以在实际操作中必须严格控制汽提段流量和二段流量。
另外,如果沉降器顶压过高,不仅会迫使系统停车,甚至可能会使催化剂倒流引发重大事故。
(二)反应再生过程操作异常现象
(1)提升管温度大幅度波动,会烧坏设备。引起温度大幅度波动的原因主要有:流量波动大或原料带水;烧焦罐温度大幅度波动;原料预热温度大幅度波动;两器差压波动;催化剂量波动;再生滑阀控制失灵。
对温度波动要查明原因,有针对性地采取措施。如对原料进行脱水,稳定进料量和原料预热温度,稳定烧焦温度,调节两器差压。如仪表失灵改用手动等。
(2)沉降器压力大幅波动。如果沉降器出现压力大幅度波动,首先要准确判断异常原因,采取对应的处理措施。如果是原料带水,要立即进行脱水。进料量波动大时要稳定进料量。其它原因如汽提蒸汽量及压力波动大,催化剂循环波动量大,以及分馏塔釜液位过高等,都要及时采取对应的调节控制措施。
(3)再生器压力大幅度波动。原因主要有:双动滑阀失控、主风量波动大、外取热器取热管破裂、待生剂带油、进入再生器水蒸气压力流量大幅度变化、启用燃烧油过猛或带水。
处理时要根据产生异常现象的原因采取措施。如滑阀失控可改为手动控制或摇控;风量波动可调节主风机入口蝶阀以稳定风量;外取热器管破裂则可停掉破裂的取热管束;待生剂带油时可加大汽提蒸汽;进再生器的蒸汽压力和流量波动大时,可调节稳定进再生器的蒸汽压力和流量;如果燃油带水或喷油过猛,则要对燃油脱水和缓慢喷燃烧油。
(4)催化剂架桥,影响催化剂的流动。通常可用如下方法处理:适当调节蒸汽量,降低汽提段料位;加强蒸汽冷凝液排除;适当开大再生滑阀,增加催化剂循环量,调整斜管蒸汽。
(三)分馏单元操作
分馏塔塔底液位过高,会造成冲塔和油气管液封,使反应器超压停车。如果分馏塔顶油气分离器液面过高,则会使富气带液损坏气压机。所以分馏液位控制十分重要。如果出现塔底液位突然上涨,应判明原因及时处理。处理方法通常有:
(1)联系反应岗位降量、提高反应深度。
(2)降低油浆循环量和回炼油返塔量。如因回炼油罐溢出,流入塔底引起的,则要加大回炼比,提高油浆回炼量。
(3)切换备用泵或解决油浆泵抽空气阻问题。
(4)以上措施不见效时应联系外甩油浆。
另外,如果塔釜的塔盘结焦堵塞,应考虑清理疏通。
收货部制度
篇3：无机盐生产安全技术措施
无机盐是化工产品中的一个重要组成部分,广泛应用于国民经济各部门。中国无机盐产品约有400余种,22个系列。在这22个系列中,不少产品具有毒性,有毒产品可归纳为:重金属类、金属及其化合物;无机含卤素化合物;无机含硫、磷化合物;无机含氮化合物和氰化物。
生产方法无机盐生产原料来源广泛,种类多,生产方法多,生产工艺复杂,操作步骤多。无机盐生产几乎涉及所有化工单元操作。如粉碎、混合、焙烧、浸取、蒸发、结晶、分离、干燥、固体物料输送、电解等。目前,国内无机盐生产机械化、自动化程度不高。无机盐典型生产方法如下:
1.用化学矿石生产无机盐。如用铬铁矿生产重铬酸钠。铬铁矿经粉碎后,与白云石;碳酸钙、纯碱等按一定比例混合送入回转窑,在高温下焙烧,使矿石中的三氧化二铬转化为铬酸钠,反应式如下:
4(FeO·Cr2O3)+8Na2CO3+O2=8Na2CrO4+2Fe2O3+8CO2
炉料用水浸取,经中和去铝、蒸发、加硫酸使铬酸钠转化为重铬酸钠,反应式如下:
2NaClO4+H2SO4=Na2Cr2O7+Na2SO4+H2O
将重铬酸钠溶液蒸发、结晶制成成品。
2.从水溶液中分离无机盐。如用分解洗涤法生产氯化钾。将光卤石粉碎后加水分解,再经沉降、离心得粗钾,再用水溶去氯化钠,脱水、干燥即得成品。
3.合成法制无机盐。如用纯碱制取碳酸氢钠。将纯碱溶于水中,滤去杂质后用二氧化碳窑气碳化,经离心、干燥、粉碎即得产品,反应式如下:
Na2CO3+CO2+H2O≒2NaHCO3
4.其他方法制取无机盐。如用电解氯化钠法制取氯酸钾。食盐水精制后进行电解,再将电解液氯化钾进行复分解,生成氯酸钾,反应液冷却后分离母液,得粗品,再重结晶得成品。
职业危害
1.在无机盐生产的各个单元操作中,有许多存在职业危害。如在矿石粉碎过程中的尘毒危害、噪声危害和机械伤害;在焙烧过程中应注意灼伤和有毒气体防护;固体物料输送的传动机构在运转中容易将操作人员的衣服、手、头发等卷入;电解过程有氢气放出,与空气易形成爆炸性混合物,遇明火有爆炸危险等。
2.无机盐生产过程中所用的原料及中间体一些是有毒、腐蚀或有爆炸危险的物质。如硫酸、硝酸、盐酸、氢氧化钠、氢氧化钾都是强酸、强碱;如氨、氯、一氧化碳、硫化氢、二氧化硫、氮氧化物等是有毒和爆炸危险物品;氢氰酸是剧毒气体。
3.在众多的无机盐中,有一些具有强烈腐蚀性、刺激性和毒性。如:过氧化氢会使皮肤变白,长期接触可致接触性皮炎,接触眼可致不可逆损伤或失明;氯磺酸触及皮肤能引起长久不愈的灼伤;六价铬盐如重铬酸钾急性中毒,吸入可引起急性呼吸道刺激、鼻出血,重者可发生化学性肺炎,慢性影响有接触性皮炎、铬溃疡、鼻炎、鼻中膈穿孔、呼吸道炎症和肿瘤等;氰化钠抑制呼吸酶,造成细胞内窒息,吸入、口服或经皮肤吸收均可引起急性中毒。口服50~100mg即可引起猝死。非骤死者临床表现分为前驱期、呼吸困难期、惊厥期、麻痹期,麻痹期全身肌肉松弛,呼吸心跳停止而死亡。车间容许最高浓度为0.3mg/m3(皮)。也有不少无机盐是易燃易爆、强氧化剂。如:氯酸钾受强热或与强酸接触即发生爆炸,与还原剂等杂质混合形成爆炸性混合物;无机过氧化物与可燃物、有机物等还原性物质混合有爆炸危险。
预防措施
1.在无机盐生产的各个单元操作中,采取措施预防职业危害。如:矿石粉碎过程中工人应戴防尘口罩、耳塞等,抑制粉尘飞扬;车间厂房通风要良好,防止有毒气体和粉尘聚集;固体物料输送的传动部位应加装防护栏和防护罩,工人应按规定着装和操作;焙烧过程中,特别是点火熄火时,应精心操作防止爆炸和中毒,工人还应防热辐射;电解厂房应加强通风,加装氢气报警器等。
2.无机盐生产过程中原料及中间体的防护参见有关书籍。
3.在接触有毒无机盐时,应加强个人防护,严防毒物从鼻、口、皮肤进入人体。工作岗位应有充足自来水供应和洗眼器,一旦沾染及时清洗,紧急时则就医诊治,工作岗位应配备必要的药物,操作人员有异常感觉时应离开现场,呼吸新鲜空气,必要时就医诊治。
4.对易燃易爆的无机盐产品,如氯酸钾、过氧化物等,在生产、储运、使用过程中应严格按规定操作,工作场所严禁明火,要轻拿轻放,防止摩擦、碰撞,要防止与其他物品混放、防止混入其他杂质。
篇4：化学品干燥作业安全技术措施
干燥按其热量供给湿物料的方式,可分为传导干燥、对流干燥、辐射干燥和介电加热干燥。干燥按操作压强可分为常压干燥和减压干燥;按操作方式可分为间歇式干燥与连续式干燥。常用的干燥设备有厢式干燥器,转筒干燥器、气流干燥器、沸腾床干燥器、喷雾干燥器。为防止火灾、爆炸、中毒事故的发生,干燥过程要采取以下安全措施:
1当干燥物料中含有自燃点很低或含有其他有害杂质时必须在烘干前彻底清除掉,干燥室内也不得放置容易自燃的物质。
2干燥室与生产车间应用防火墙隔绝,并安装良好的通风设备,电气设备应防爆或将开关安装在室外。在干燥室或干燥箱内操作时,应防止可燃的干燥物直接接触热源,以免引起燃烧。
3干燥易燃易爆物质,应采用蒸汽加热的真空干燥箱,当烘干结束后,去除真空时,一定要等到温度降低后才能放进空气;对易燃易爆物质采用流速较大的热空气干燥时,排气用的设备和电动机应采用防爆的;在用电烘箱烘烤能够蒸发易燃蒸气的物质时,电炉丝应完全封闭,箱上应加防爆门;利用烟道气直接加热可燃物时,在滚筒或干燥器上应安装防爆片,以防烟道气混入一氧化碳而引起爆炸。
4.间歇式干燥,物料大部分靠人力输送,热源采用热空气自然循环或鼓风机强制循环,温度较难控制,易造成局部过热,引起物料分解造成火灾或爆炸。因此,在干燥过程中,应严格控制温度。
5.在采用洞道式、滚筒式干燥器干燥时,主要是防止机械伤害。在气流于燥,喷雾干燥、沸腾床干燥以及滚筒式干燥中,多以烟道气、热空气为干燥热源。
6.干燥过程中所产生的易燃气体和粉尘同空气混合易达到爆炸极限。在气流干燥中,物料由于迅速运动相互激烈碰撞、摩擦易产生静电;滚筒干燥过程中,刮刀有时和滚筒壁摩擦产生火花,因此,应该严格控制干燥气流风速,并将设备接地;对于滚筒干燥,应适当调整刮刀与筒壁间隙,并将刮刀牢牢固定,或采用有色金属材料制造刮刀,以防产生火花。用烟道气加热的滚筒式干燥器,应注意加热均匀,不可断料,滚筒不可中途停止运转。斗口有断料或停转应切断烟道气并通氮。干燥设备上应安装爆破片。
篇5：检修中有限空间作业安全要求
凡进入塔、釜、槽、罐、炉、器、机、筒仓、地坑或其他限定空间内进行检修、清理,称为限定空间内作业。石油化工装置限定空间作业频繁,危险因素多,是容易发生事故的作业。人在氧含量为19%~21%空气中,表现正常;假如降到13%~16%,人会突然晕倒;降到13%以下,会死亡。限定空间内不能用纯氧通风换气,因为氧是助燃物质,万一作业时有火星,会着火伤人。国外一家工厂,两名工人在富氧罐内钻孔作业,借助火花氧气引燃衣服,把两名工人烧死在罐内。限定空间作业还会受到爆炸、中毒的威胁。可见限定空间作业,缺氧与富氧,毒害物质超过安全浓度,都会造成事故。因此,必须办理许可证。
凡是用过惰性气体(氮气)置换的设备,进入限定空间前必须用空气置换,并对空气中的氧含量进行分析。如系限定空间内动火作业,除了空气中的可燃物含量符合规定外,氧含量应在19%~21%范围内。若限定空间内具有毒性,还应分析空气中有毒物质含量,保证在容许浓度以下。
值得注意的是动火分析合格,不等于不会发生中毒事故。例如限定空间内丙烯腈含量为0.2%,符合动火规定,当氧含量为21%时,虽为合格,但却不符合卫生规定。车间空气中丙烯腈最高容许浓度为2mg/m3,经过换算,0.2%(容积百分比)为最高容许浓度的2167.5倍。进入丙烯腈含量为0.2%的限定空间内作业,虽不会发生火灾、爆炸,但会发生中毒事故。
进入酸、碱贮罐作业时,要在贮罐外准备大量清水。人体接触浓硫酸,须先用布、棉花擦净,然后迅速用大量清水冲洗,并送医院处理。如果先用清水冲洗,后用布类擦净,则浓硫酸将变成稀硫酸,而稀硫酸则会造成更严重的灼伤。
进入限定空间内作业,与电气设施接触频繁,照明灯具、电动工具如漏电,都有可能导致人员触电伤亡,所以照明电源应为36V,潮湿部位应是12V。使用手拿电动工具,执行本章第三节石油化工装置检修的规定。检修带有搅拌机械的设备,作业前应把传动皮带卸下,切除电源,如取下保险丝、拉下闸刀等,并上锁,使机械装置不能启动,再在电源处挂上“有人检修、禁止合闸”的警告牌。上述措施采取后,还应有人检查确认。
为确保进入限定空间作业安全,必须事前做好检修方案,专人监护,逐条落实。
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