水处理硐室施工安全技术措施
一、说明
根据设计图纸及进度安排,我单位将进行水处理硐室及基础砌筑施工。为确保施工时的安全和质量特编写本措施。
二、断面规格及支护方式
1、断面规格
水处理硐室污泥池掘进深度尺寸、基础砌筑相关尺寸及硐室位置详见施工平、剖面图。
2、支护方式
污泥池按照设计掘至设计尺寸后,进行初喷临时支护,然后进行锚网支护,最后进行钢筋混凝土砌碹支护,钢筋采用规格为Φ12及Φ14钢筋在井上根据设计进行制作,统一下井进行绑扎施工。金属网为Ф6圆钢焊制,网格100×100mm,规格1200×2000mm,网间搭接100mm,每隔200mm用200mm长8#铁丝双股绑扎。
铺底砼强度等级均为铺底砼强度C20,采用P.C42.5水泥,中粗河砂,5~10mm粒径碎石拌料。重量比为:水泥:沙:石子=1:2:2.5,水灰比为0.48。
池体砌碹及基础砌筑等级均为C25。砌碹采用P.C42.5水泥,中粗河砂,20~40mm粒径碎石拌料。重量比为:水泥:沙:石子=1:1.25:2.79,水灰比为0.48。施工中要严格按砼配比拌料。
锚杆均采用Φ22×2500㎜高强锚杆,锚杆间排距为1000×1000mm,锚杆托盘为高凸托盘,底脚使用高凸调角托盘,规格200×200×10㎜。硐室顶板每棵锚杆端头采用1支MSCK2835和1支MSM2350树脂锚固剂锚固,帮部及落底处每棵锚杆端头采用2支MSZ2850树脂药卷固定。
三、施工方法
?施工按照自西向东的顺序进行。起底时采用钻爆法配合人工风手镐刷大的方式进行,矸石经P-60耙装机耙装后,经溜子运至沉淀池通道皮带系统。
爆破采用采用Ф27×150mm×150g二级煤矿许用乳化炸药,Ⅰ~Ⅴ段毫秒延期电雷管,总延期时间不超过130毫秒。硐室周边眼间距300mm,反应池、预沉池及污泥池及基础坑周边眼间距400mm,每孔装药量不得大于1块;硐室辅助眼间距、装药量及眼深按炮眼布置图及爆破图表执行;落底炮眼深度700~1700mm,最小抵抗线500mm,眼深小于1000mm时每孔装药量不得超过1块,大于1000mm时根据实际情况进行调整,但每孔最大装药量不得超过2块,落底时一次起爆药量不得超过6Kg。炮眼采用正向连续装药,使用两块水炮泥和粘土炮泥封实。起爆电源采用MFB-200型矿用安全网路闭锁发爆器,根据设计图纸定好施工位置,清除施工地点的物料等杂物后采用分层掘进的方式对巷道进行落底施工,严格按照腰线控制设计深度。
落底至设计尺寸后首先进行初喷临时支护,并在落底坑周边进行锚网支护,锚杆均采用Φ22×2500㎜高强让压树脂锚杆,锚杆间排距为1000×1000mm,锚杆托盘为高强度碟型托盘,底脚使用异型托盘,规格200×200×10,每棵锚杆端头采用2支MSZ2850树脂药卷固定。
水沟挖到设计深度后,将排水管放至水沟底部用混凝土浇筑至设计深度,砼强度C20,采用P.C42.5水泥,中粗河砂,5~10mm粒径碎石拌料。重量比为:水泥:沙:石子=1:2:2.5,水灰比为0.48。
落底、支护完毕后统一进行污泥池、基础及进水渠的打设及砌筑工作。模具采用1500×300×50mm钢模板配合20mm厚木板制作,模具本身必须结实可靠,保证混凝土浇筑时不会被挤压变形。固定模具时要按照测量放线定好位置,将模板用边长为50mm撑木撑牢,防止偏移。施工时污泥池时按设计要求的规格、数量、间距布筋,竖筋要直,横筋要平,不准有歪斜或错上错下现象。钢筋结点用18#匝丝靠严绑紧。对较长钢筋可分段绑扎,其搭接长度不小于钢筋直径的35倍,但在同一截面上不超过钢筋面积的25%。
砌碹时采用人工拌料、人工上料浇筑砼,振动棒振捣作业。拌料必须使用清洁的水、砂石,浇筑砼应分层对称浇筑。每浇筑厚度300mm振捣一次,直至振出一层薄浆为宜。浇筑过程中应经常检查模具位置及变形情况,确保质量。
混凝土浇筑,必须进行洒水养护,防止干裂。7天内每班洒水一次,7天后每天洒水一次直至第28天。
模具拆除时用小锤轻敲模具,待松动后用力向上提升,使其逐渐脱离混凝土,严禁使用风镐、手镐进行强行拆除。
四、施工质量标准
1.光面爆破应达到以下三个要求
①岩面上留下的眼痕的周边眼应不少于其总数的50%。
②超挖尺寸不大于150mm,欠挖不得超过质量标准规定。
③岩面上不应有明显的炮震裂缝。
2.锚杆安装要求
①打锚杆前首先要敲帮问顶,找掉活石,使用临时支护控制好顶板再打眼。
②锚杆孔眼与岩面或巷道周边轮廓线的夹角不小于75?。
③树脂药卷必须逐一顶入,锚杆安装前必须用压风将锚杆孔吹洗干净,并且打一眼锚一眼,逐排进行。
④所用锚杆材质及规格长度必须符合设计要求。
⑤锚杆托盘要紧贴岩面,锚杆外露处螺帽长度30~50mm。
⑥锚杆锚固力不小于130KN。
3.锚喷井巷工程质量检验标准
①各种支护材料材质、规格必须符合设计要求。
②净宽:中线至设计位置允许偏差0~+150mm。
③喷射混凝土强度符合设计要求。喷射混凝土厚度最低值不小于设计值的90%。
④锚固力最低值不小于设计值的90%。
⑤锚杆托盘密贴岩面不松动。
⑥锚杆间排距允许偏差-100~+100mm,锚杆孔深误差0~+50mm。
⑦锚杆角度与岩层和巷道轮廓线夹角不小于75°。
4.井巷混凝土砌碹工程质量标准
①巷道净宽:中线至任何一帮的设计位置的距离允许偏差0~50mm。
②净高:腰线上下允许偏差0~50mm。
③混凝土强度达到设计规定,平均强度不低于设计。
④表面质量平整光滑,无明显错台,无蜂窝麻面,无明显漏筋现象。
⑤防水程度:无滴水现象。
⑥预埋件、钢板位置符合设计要求。
5.井巷模板工程质量标准
①巷道净宽:中心线到模板内表面的距离允许偏差0~30mm;中线至任何一帮的距离允许偏差10~30mm。
②净高:腰线上下允许偏差10~30mm。
③模板到岩面距离:局部最小处不小于设计15mm。
④模板接缝宽度最大值小于等于3mm。
⑤轴线位移小于等于5mm。
⑥两模板间高低差最大值小于等于5mm。
⑦接茬平整度:最大值小于等于15mm。
6.井巷钢筋工程质量标准
①接茬长度和方式要符合设计要求;缺扣、松扣要小于等于10%。
②受力筋间距允许偏差±20mm;受力筋排距允许偏差±10mm;箍筋、构造筋间距允许偏差±30mm;受力筋保护层允许偏差10mm。
五、安全技术措施
1、所有参加施工人员必须认真传达学习本措施,未学习严禁参与施工。施工中,严禁违章作业和违章指挥。
2、严格执行敲帮问顶制度。工作前及工作中应经常进行敲帮问顶工作,摘除危岩活石,敲帮问顶应有两人进行,一人照明,一人持长柄工具进行敲帮问顶,同时要事先清理好退路。
3、施工中够锚杆间排距必须及时打设锚杆。锚杆空顶、空帮距不得大于排距。
4、打眼前,首先检查风钻、锚杆机进风水口,以防有堵塞物;打开风水阀门吹洗风水管路,保证畅通。往风钻、锚杆机油壶内填加适量机油,再将风水胶管用快速卡子或带丝活接与风钻、锚杆机连接牢固,然后打开风水阀门检查风、水胶管有无跑风、漏水现象,若有必须进行重新绑牢固后,方可进行打眼。打眼过程中,要随时检查风水胶管的连接情况,如有松动必须及时上紧,防止风水胶管脱节伤人。
5、打眼时,风钻前方不准站人。掌钎点眼人员及钻工衣袖口要扎紧,并系好工作服纽扣;定住眼位后,掌钎点眼人员要立即撤到风钻侧后方。风钻、锚杆机的位置,高低要根据炮眼的角度调好。打眼时,钻工要立于风钻一侧,不要用两腿夹住钻腿,也不准手握风钻钻腿,只能手握风钻把手。钻进过程中,钎杆不能上下左右摆动过大,防止断钎伤人;用力要均匀适当,防止夹钎。风钻更换、续接钻杆时,要关闭风水开关。钻工和更换钻杆人员要配合协调,防止钻机突然升降伤人。
6、多台风钻,锚杆机打眼,必须做到:定人、定机、定位。风钻不准上下重叠作业,风钻下不准站人。
7、爆破作业必须执行“一炮三检制”(装药前、爆破前、爆破后检查瓦斯)、“三保险”(拉线、挂牌、站岗、吹哨)和“三人连锁”制度。
8、炮眼封泥应用水炮泥,水炮泥外剩余的炮眼部分应用粘土炮泥或用不燃性的、可塑性松散材料制成的炮泥封实。严禁用煤粉、块状材料或其他可燃性材料作炮眼封泥。无封泥、封泥不足或不实的炮眼严禁爆破。严禁裸露爆破,严禁放糊炮、非发爆器起爆。
9、炮眼深度和炮眼的封泥长度应符合下列要求:
①炮眼深度小于0.6m时,不得装药、爆破;
在特殊条件下,如挖底、刷帮、挑顶确需浅眼爆破时,炮眼深度可以小于0.6m,但必须符合下列要求:
a、每孔装药量不得超过150g;
b、炮眼必须封满炮泥;
c、爆破前,必须在爆破地点附近洒水降尘,并检查瓦斯,浓度超过0.8%不准爆破;
d、检查并加固爆破地点附近支架;
e、爆破时,必须站好岗并有班组长在现场指挥;
②炮眼深度大于0.6m时,炮眼用炮泥封满。
③每个炮眼水炮泥数量不少于1个。
④工作面有2个或2个以上自由面时,在煤层中和岩层中最小抵抗线不得小于0.5m。
10、装药前和爆破前有下列情况之一的,严禁装药、爆破:
①掘进工作面的控顶距离不符合作业规程的规定,或者支护有损坏;
②爆破地点附近20m以内风流中瓦斯浓度达到0.8%;
③在爆破地点20m以内,未清除的煤矸或其他物体堵塞巷道断面1/3以上;
④炮眼内发现异状、温度骤高骤低、有显著瓦斯涌出、煤岩松散;
⑤掘进工作面风量不足;
⑥装药地点20m范围内检查煤尘情况,如认为有危险又未经清扫或洒水处理;
⑦规定湿式打眼的地点打干眼时;
⑧发现炮眼缩小、坍塌或有裂缝、炮眼内煤粉或岩粉没有清除干净;
⑨无水炮泥和合格的炮泥;发现瞎炮未处理;
⑩半煤岩巷使用延期雷管最后一段延期时间超过130ms时;
有上述情况之一者,必须报告班、队长,及时处理,在作出妥善处理前,放炮员有权拒绝装药和进行爆破。
11、爆破前,班组长必须清点人数,全面检查,确认所有人员撤出及一切安全后,方准下达起爆命令。爆破工接到爆破命令,再经瓦斯检查员亲自同意后方准开始执行。爆破前,必须先发出爆破警号,至少等待5秒钟,无问题时,方可起爆。装药的炮眼必须当班爆破完毕。在特殊情况下,如果留下尚未爆破的装药炮眼,当班爆破工必须向下一班爆破工在现场交代清楚情况。
12、爆破前,迎头不准有人员作业、逗留,大巷内的所有人员必须撤到警戒线外的安全地点。爆破工必须最后离开爆破地点,并必须在安全地点起爆。警戒地点到爆破地点的距离直线不少于150m,并有掩体,曲线75m。具体站岗位置为北区辅助运输大巷一与水处理硐室交岔点处以南、以北两处距离爆破位置不小于75m,并将炸药库内人员全部撤出;沉淀池通道内距离爆破位置75米处;二采区疏水巷内距离爆破位置75m处。
13、爆破前,必须加强对距离爆破位置20米内的固定机械设备、电缆采用覆盖旧皮带或木板方式的保护,并将流动设备移出工作面,爆破后,及时检查设备、设施的安全状况,发现问题必须及时处理后方可使用。
14、爆破前,必须将炸药库密闭门及栅栏门关闭,所有人员撤出炸药库。
15、爆破后,待工作面的炮烟被吹散,爆破工、瓦斯检查工和班组长应首先巡视爆破地点,检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、支护、拒爆、残爆等情况。如有危险,必须立即处理。
16、通电以后拒爆时,爆破工必须先取下把手或钥匙,并将爆破母线从电源上摘下,扭结成短路,再等15min,才可沿线路检查,找出拒爆原因。
17、处理拒爆、残爆时,必须在班组长指导下进行,并应在当班处理完毕。如果当班未能处理完毕,当班爆破工必须现场向下一班爆破工交待清楚。处理拒爆时,必须遵守下列规定:
①由于连线不良造成的拒爆,可重新连线起爆。
②在距拒爆炮眼0.3m以外另打与拒爆炮眼平行的新炮眼,重新装药起爆。
③严禁用镐刨或从炮眼中取出原放置的起爆药卷或从起爆药卷中拉出电雷管。不论有无残余炸药严禁将炮眼残底继续加深;严禁用打眼的方法往外掏药;严禁用压风吹拒爆(残爆)炮眼。
④处理拒爆的炮眼爆炸后,爆破工必须详细检查炸落的煤、矸,收集未爆的电雷管。
⑤在拒爆处理完毕以前,严禁在该地点进行与处理拒爆无关的工作。
18、爆破后,担任警戒人员接不到或听不清撤岗信号,不准私自撤岗。
19、皮带机司机、刮板运输机(溜子)司机必须经过专门培训,熟悉设备性能、一般构造原理,经考试合格的专职人员担任,并持证上岗。
20、溜子要铺设平、直、稳、牢固,接头严密,刮板、螺丝零部件齐全,刮板不弯曲,防护设施可靠,链子松紧适宜,液压连轴节油量适当,易熔合金塞可靠。底板遇有爬台,要顺坡,并支好压柱,以防溜子搭桥。溜头、溜尾固定采用地锚将其固定牢固有力。采用锚杆固定,锚杆数量不少于4条,其锚杆直径22mm,长度2.5m。每孔用MSZ2850树脂药卷3块固定,单根锚固力不小于10T,锚深不低于1.5m,应打入巷道坚硬的底板中。
21、溜子要安设灵活、清晰、可靠的信号。信号线、回铃和按钮要保护好,吊挂整齐,不准挤压,防止损坏。按钮悬挂到巷道帮,高度不小于1米,且便于操作。溜头必须安设挡矸装置。溜子司机要做到:信号不清不准开车,不准乱打信号。
22、溜子司机必须严格执行现场交接班制度和岗位责任制。每班开机前,要空载运行一周,检查电机运行是否正常,刮板、螺丝是否齐全,可靠。发现问题及时解决。确保无问题后,方可按信号开车。
23、溜子司机的操作位置必须离开溜头0.5m处,任何情况下不准冲着运煤方向。开车前,要检查溜子中是否有人或大的物料。如发现溜子有人或大的物料,不得开车。开车时要先发出开车信号,然后点动开关2~3次,间隔5秒,刮板最大移动距离不大于0.2m。无问题后方可开车。
24、溜子启动不起来,应及时停车,查明原因,进行处理。连续启动不超过3次,启动时间不超过15秒。
25、溜子在运转过程中,司机不得兼干其他工作。破碎大块煤矸或因其它工作须离开操作地点时必须停止溜子运转。司机在操作过程当中,要集中精力注视溜子运行情况,发现异常现象要立即停车,查明原因,处理完毕后方可开车。
26、在溜子运转过程中,严禁乱打信号启动或催动,如果在运转过程当中出现事故,要立即发出信号停车处理,并同时发出事故信号。事故处理完毕,要发出事故解除信号,方可开车。在事故处理过程中,无论何处发出信号,都严禁开车,以防出现意外事故。
27、链条出槽,不得采用手扶、脚蹬的办法复位。接链及调整链子长度,可采用在溜头安设引链连接,引链长度不小于2米。接链人员要和司机联系好,做到精力集中,动作迅速。接链子时,必须点动开关。一人手不离信号按钮,两人拿链子。使用电磁开关时,还必须一人守在电磁开关旁,万一电磁吸住,要及时停电。接链人员不得站在溜头正面,拿链人员要分别站在溜子两侧,一手拿连接环的两侧,一手拿圆环链两侧,不得将手伸入链环中,以防挤伤。接链地点必须支护良好、可靠。
28、断底链需吊溜子时,要保证该处支护完好可靠,如顶板不好时,必须打齐打全护身柱,控制好顶板。吊起的溜子要垫牢固。需反倒溜子时,要清扫干净上面的煤矸。
29、延长或缩短溜子可用葫芦将溜头或溜尾拉开,然后抽接溜槽。抽接时,必须将链子拾下溜头链轮,并切断电源。班组长应在现场负责检查整改支护、检查设备是否完好、固定点是否可靠。无问题后,方可移动溜头溜尾。
30、停下维修时,必须停电进行,并严格执行停送电制度。
31、司机要经常检查溜头、溜尾处的顶板情况,压柱齐全可靠,机头周围5m范围浮煤、矸石、物料清理干净,机头、电机上方要及时清理煤尘,保持清洁。煤淤泥杂物不得埋住电机,电机不得进水。
32、溜子长度不适宜时,要及时延长或缩短,防止底链带煤,增加工作阻力。
33、两部溜子搭接时,搭接高度不得低于0.5m。
34、人员横过溜子时要走过桥或停下溜子。
35、溜子运输时要有人专门负责砸大块煤矸,捡拾物料,有大块矸石或物料时必须停机处理。并经常检查连接环、刮板、链子等,发现问题及时发出信号停车处理。
36、严禁超负荷强行启动。
37、掘进需要延伸溜子时,必须对工作地点敲帮问顶,摘除活石,在可靠的支护下进行。
38、刮板运输机溜头牵移前必须认真清理牵移现场,牵移路线不得有障碍物,牵移过程中牵移路线不得有人,牵移使用的钢丝绳绳径不得小于12.5mm,滑子固定在顶板完好,支护牢固的巷道顶板上。班组长应在现场负责检查整改支护、检查设备是否完好、固定点是否可靠,并有安监员现场监控,无问题后,方可牵移溜头。
39、皮带输送机司机前,必须检查机尾、机头固定情况以及电机、皮带是否完好,发现问题必须汇报跟班区长、班组长,处理好后方可开机;开皮带时司机严禁正对机头操作,以防意外。
40、皮带开动前应发出启动信号,所有人员离开转动部位,方准启动。
41、检查皮带运行情况,所有托辊要转动灵活。机头、机尾、机身前后10m范围内保证巷道清洁卫生。底皮带无矸石、淤泥、物料磨损现象。
42、对大块矸石要及时处理,防止损坏皮带或造成皮带跑偏。
43、司机离开操作地点,要停止运转。维修时,必须停电进行,严格执行停送电制度。
44、皮带机机头机尾的电气设备处有淋水,必须妥善遮盖,防止受潮接地。
45、任何人不得蹬乘皮带,严禁站在皮带内进行其它工作和用皮带运送超长物料。
46、检修处理皮带时,必须闭锁控制开关,挂停电牌并安排专人看守开关,末经作业人员许可,严禁送电。
47、机头机尾信号齐全、灵敏可靠。
48、耙装机移设前,先将耙装机周围及前方矸石扒干净,控制好顶板,接上钢轨,铺设质量应符合掘进巷道临时轨道铺设质量标准要求,然后开始移设。
49、耙装机采用4棵Φ22×2500mm的全螺纹锚杆固定,每棵锚杆端头用2支MSZ2850锚固剂锚固,其抗拔力不小于10吨,锚固长度不得小于1.5米。
49、耙装机在正式送电耙装前必须首先检查耙装机的固定情况及栅栏、机腿等部件是否齐全有效,然后再送电空运转,检查各机械电器部分是否灵活可靠,发现问题处理好后,方准进行正式耙装。严禁耙装机带隐患作业。
50、耙装机耙装时,司机操作一侧至井壁的距离应保持在700毫米以上,耙装机前方严禁有人工作或逗留。耙装机台车前200mm~300mm处设置栅栏。设置栅栏的方法是耙装机两侧各设置栅栏,栅栏宽度为耙装机一侧到巷道侧的宽度,由使用区队根据现场实际制作,高度不小于1200mm。停止耙装时,耙装机应停电,并将开关把手打到停电位置,不准运转。
51、耙装机钢丝绳每次交接班时必须认真检查,发现下列情况之一时必须将受力段剁掉或更换钢丝绳;
①钢丝绳产生严重扭曲或变形。
②断丝面积超过钢丝绳总面积的25%。
③遭受猛烈拉力的一段的长度伸长0.5%以上。
④钢丝绳使用期间断丝突然增加或伸长突然加快,必须立即更换。
52、耙装机在工作时,耙斗和钢丝绳运行范围内,不得有人站立逗留或做其它工作。
53、司机必须经常检查钢丝绳、导向轮、卡轨器等安全设施的牢固情况,发现问题及时处理解决,操作按钮距耙装机操作位置不得超过0.5m,并吊挂好。
54、耙装机停止使用时,必须及时停电且闭锁,取下操作把手,将两个操作手柄放在松闸位置,然后卸下手柄,并置于工作台上,以防爆破时损坏。
55、回头轮必须固定在锚杆上,锚杆外露长度为600~800mm。锚杆采用Φ22×2500mm的全螺纹锚杆固定,每棵锚杆使用2支MSZ2850树脂药卷固定。
56、人力耙装时,要注意周围人员,以免手中工具碰伤其他人。耙装时要随时注意堆上的岩石向下滚动,必须先把易动岩石耙下来,以免伤人。
57、耙装机零部件必须齐全有效,刹车装置必须完整可靠,耙装机腿、栅栏要正确使用且必须设好可靠的封闭挡绳(挡绳的一头固定在巷道顶板、一头固定在机上)以免跳绳伤人。
58、在耙装前必须将机身和机尾轮固定牢固,发现松动及时处理。
59、根据本工程施工实际情况,考虑到落底深度及施工长度,在施工时耙装机距迎头最大距离不得大于36m。
60、耙装时,如发现瞎炮,不准硬扒或用镐刨,必须立即停止其它工作,按处理瞎炮的有关规定执行。
61、其它未尽事宜按《煤矿安全规程》、《煤矿安全技术操作规程》及上级相关文件规定执行。
篇2：施工中常见问题预防处理措施
施工中常见问题的预防及处理措施
A内墙抹灰质量细部控制要点
对工程管理人员来说,提起内墙抹灰大家都不陌生,但真正能引起重视的却不多。究其原因就是有一种“假如施工不好,也没什么大不了的。实在不行返工。它不象主体工程那么严重。”的心理在作怪。许多操作工人也存在一种“拿着抹子就抹,抹上去就是钱”的侥幸心理。殊不知到最后造成的结果是工程大量返工。这不仅使企业和个人受害,也给国家和人民的财产造成大量损失。笔者根据多年的施工经验谈一些关于内墙抹灰质量细部控制的要点,以供商榷。
一、墙柱门口的阴阳角:
阴阳角有方正和顺直两项。许多工程施工到贴踢脚板的时候,才发现门口、柱角阴阳角不方正;到888涂料施工的时候才发现阴阳角不顺直;最后想得到好的观感,除抹灰返工外别无它法,结果造成很大的经济损失。假如,当初抹灰施工时,制作L50×5长50㎝角铁工具顺直阴阳角,并用方尺控制阴阳角方正;管理人员经常检查,可能不会导致如此后果。
二、房间方正:
房间找方也非常重要,但不少操作工人抹灰时却不进行这项操作。这种情况下,假如主体偏差不大的话,还好,不然到贴地板砖、做水磨石或吊顶施工时就麻烦了。地板砖无论怎么调缝到边,留宽度总不能保证一致,从而造成水磨石分格再分不方正的严惩后果;吊顶分格咋看也觉得不顺。悔之已晚。
三、窗口位置:
不少工程铝合金窗安好之后,三边缝大小不一、偏差较大。原因是窗口两边抹灰不垂直。窗上口不水平,只好返工窗口抹灰。针对这种情况如果当初抹灰时对窗口位置加强控制的话,则完全可以避免如此后果。
四、门口位置:
门口施工时一定要向抹灰工交代吃口宽度,特别应注意几个组同时施工的情况。以免抹灰好后,各门口抹灰面压门框宽窄不一;另外是门口抹灰前一定要检查门框安装位置、垂直度,避免门框与墙不平行;门框距墙中宽度不一。
五、抹灰面层:
护壁墙施工时,易出现的问题是:罩面白灰膏或素水泥浆施工过迟,压面无法压光滑,有细小格楞;涂料施工时,不得不用砂纸将小格楞磨平,既费工又费时。
六、梁底水平:
许多抹灰工不注意梁底水平的控制,以致吊顶施工时,吊顶龙骨水平而露出梁。梁底两端距吊顶龙骨明显不平,严重影响观感。
七、内外墙交接窗口位置:
有些工程内墙靠框架柱边齐,框架柱边兼做窗边。这时施工时一定要等外墙瓷片排好版后再施工内墙。避免先施工内墙,再施工外墙面砖时,内外墙在窗口位置不同面。
八、墙体踢脚板位置、吊顶标高位置、平整度:
打灰工操作的时候,刮杆靠尺往往放不到踢脚板位置和吊顶标高位置,而使这两个位置平整度欠佳。踢脚板施工时能保证踢脚线上口平直,而保证不了踢脚线上口厚薄均匀一致;吊顶施工时能保证接墙龙骨平直,而龙骨与墙体间却留有缝隙,交工的时候也往往因这两点反复翻修,到最后仍达不到满意的结果。最好的办法是抹灰时向操作工仔细交底,加强对两位置检查,从而避免交工时的麻烦。
最后,笔者总结多年的施工经验,认为按以下三点施工一定能管理好内墙抹灰:⑴内墙抹灰前一定要对操作工人进行详细的交底,特别是对细部质量点的控制方面;⑵坚持做样板间;质量不合格队伍坚决不用;⑶施工过程中管理人员要经常对应注意的各个质量点进行检查,发现问题马上解决。
变形缝部位渗水质量通病与防治
现象与危害
变形缝两侧墙面洇湿、渗水,造成墙体污染发黑发霉,影响美观。
原因分析
⑴变形缝结构不符合规范要求,缝内有夹杂物不贯通,酿成刚性结构,改变了变形缝的性能,使建筑物沉降不均匀,部分墙体被拉裂。
⑵变形缝内嵌填的密封材料质水密性差,盖板构造错误,不能满足变形缝正常工作,导致盖板拉开,产生渗漏。
预防措施
⑴沉降缝基础、圈梁混凝土的变形缝必须断开,施工时应采用木板隔开处理。
⑵变形缝内严禁掉入砌筑砂浆和其他杂物,缝内应保持洁净、贯通,按规范要求填油麻丝外加盖镀锌铁板。密闭镀铁盖板的制作应符合变形缝工作应符合变形缝工作构造要求,确保沉降、伸缩的正常性。安装盖板必须整齐、平整、牢固,接头处必须是顺水方向压接严密。
⑶在外墙变形缝中应设置止水层,保证变形缝的水密性。①安装金属或合成橡胶、合成树脂等制成的止水带;②用可变形的金属板作止水层;③填充弹性密封材料作止水层。
治理方法
⑴原采用弹性材料嵌缝的变形缝,应清除缝内已失效的嵌缝材料及浮灰、杂物,缝壁干燥后设置背衬材料,分层嵌填密封材料。密封材料与缝壁应粘牢封严。
⑵原采用金属折板盖缝的变形缝,应更换已锈蚀损坏的金属折板,折板应顺水流方向搭接,搭接长度不应小于40㎜。金属折板应做好防锈处理后锚固在砖墙上,螺钉眼宜用与金属折板颜色相近的密封材料嵌填、密封。
屋面出入孔渗漏水通病与防治
现象及危害
屋面出入孔经常渗漏水,屋外下雨,屋内也跟着下雨,人们上下楼很不方便。
原因分析
1.不上人屋面,出入孔时不注意保护防水层,将防水层踩坏,没有及时进行修补,下雨时出现渗漏水现象。
2.屋面缺乏管理,制度不健全没有专人管理,木盖损坏,不及时修理,下雨时,淋到室内。
3.水平出入门,门向内开,门的下槛内低,雨水从门槛流入室内。
4.卷材防水层收头只铺贴到立墙上面没有铺到高层门下槛预制板的下面,同时预制板兼踏板铺设时没有向外流水坡度,又没有做滴水,因此下雨时,出现爬水,向室内流水。
预防措施
1、屋面出入孔的防水施工
首先砌好孔口四周的砖砌体或浇筑好混凝土墙体,屋面找平层施工的同时,抹好根部的圆弧和抹好平立墙面。浇筑钢筋混凝土圈梁的外口要凸出墙面30㎜。铺贴防水卷材附加层,卷材的上端头要单面粘贴在圈梁凸出的下口;铺贴屋面防水卷材的同时,贴好立墙卷材,并将卷材上端裁齐卷入圈梁上口压牢密封好;用木框压牢;木盖要作防腐处理,上面用金属材料包好,铁件都要作防锈处理。
出入孔应高出屋面250㎜以上,
2、高低层的房屋建筑都设有通向低层屋面的门孔,其防水做法是:
首先砌好低层屋面上的附墙,抹好找平层,铺贴防水卷材附加层,卷材上端头粘贴在附墙顶上压牢,随着屋面防水卷材的铺贴,用满粘法贴立墙的卷材,卷材要贴到高层门下槛预制板(兼踏步)的下面,即高层与低层之间应加U形卷材连接封闭。在门口处用钢筋混凝土板挑出做踏步,板下与砌体间应留出一定空隙,以适应沉降的需要。板的面层抹灰要抹成内高外低的流水坡,下口要做出滴水线。门必须外平外开.
治理方法
1.不上人屋面防水层被踩坏出现渗漏的维修;首先将原防水层被踩坏部分铲除、清理干净。涂刷基层处理剂,按规范要求铺设一布三涂或一层卷材。从出入口到维修屋面设施处铺抹1m宽20㎜厚的1:2.5水泥砂浆保护层。
2.屋面管理要有一定的制度,应有专门负责,不经允许不得随意上屋面,垂直出入口木盖被损坏应及时维修。
3.出入门口,门向内开,门的下槛内低外高,雨水流向室内。由于设施不便作大改动,可在门槛外侧用水泥砂浆筑一50㎜高,宽60㎜的小坎,以防雨水流进室内。
门孔下槛预制板兼踏步铺设时,没有向外流水的小坡度,又没有做滴水,下雨时出现爬水流入室内。处理办法,可将预制板端头冲洗干净,涂刷107胶水泥浆,在预制板端头下方做出鹰嘴滴水,以防爬水。
预埋件根部渗水
现象与危害
预埋件根部外墙内侧出现洇湿渗水,破坏了墙内的装饰层,影响美观。
原因分析
预埋件安装不牢固松动,或者外墙装饰后凿洞打孔安装预埋件,或者受冲撞,抹灰时新老砂浆结合不牢,而酿成空鼓和裂缝。有的后安装预埋件不填洞,导致渗水。
预防措施
预埋件(如落水管卡具、空调托架等)安装必须在墙面饰面之前。安装预埋件时要严格控制规格、数量、位置和标高、间距,安装要牢固可靠,不得有松动和位移等缺陷。对铁预埋件在安装前,必须认真进行除锈和防腐处理,使预埋件与饰面层结合牢固。
抹灰时,对预埋件的根部必须精心操作,抹压密实。严禁急压成活后,不得随意冲撞和振动,防止因外力使预埋件松动,与饰面抹灰层脱离产生裂缝。
防治方法
对预埋件松动或空洞没有填实或出现裂缝的维修,应在预埋件周围凿出20㎜×30㎜的环沟,用水冲洗干净,拌制微膨胀水泥砂浆,分层进行填充抹压密实,外涂同墙体同色的防水胶两遍。
后安装空调而凿孔穿线,洞孔没有填塞时,应清洗干净,内填嵌密封材料,外抹水泥砂浆覆盖层。
穿墙管道根部渗漏维修,应用C20细石混凝土或1:2水泥砂浆固定穿墙管的位置,穿墙管与外墙面交接处应留设20㎜×20㎜的凹槽,内设置背衬材料,分层嵌填密封材料,外抹聚合物水泥砂浆保护层
屋面反梁过水孔渗水通病与防治
1、现象及危害
屋面上的反梁都设有过水孔,小小的过水孔很难施工好,容易出现堵塞积水渗漏。
2、原因分析
(1)过水孔的周围混凝土振捣不密实,存在孔洞,导致过水孔底混凝土中常出现渗漏水。
(2)过水孔因小,作卷材防水层时比较困难,不易做好,出现缝隙,密封不好,造成渗漏水。
(3)反梁过水孔位置留设过高,造成堵水而积水,促使防水层老化。
(4)反梁过水孔预留孔过低,当施工找坡层、找平层、防水层、保护层后,过水孔被埋在下面,常因积灰堵塞而积水。
(5)反梁过水孔内径太小,不足30㎜,很容易被漂浮物堵塞后不能过水,造成积水。
3、预防措施
3.1反梁过水孔孔径控制
现浇结构反梁混凝土时,应根据结构层面加上找平层、找平层、防水层、保护层的层厚留设过水孔。过水孔的高度不应小于150㎜,宽度不应小于250㎜;如果用预埋管时,其管径不应小于75㎜。
3.2反梁过水孔进行防水封闭处理
反梁过水孔防水不宜采用卷材防水,应采用防水涂料或密封材料防水,薄涂多遍,其厚度也不应小于2㎜,同时,预埋管道的两端周围与混凝土接触处应留20㎜×20㎜的凹槽,内嵌填密封材料,封闭严密。
3.3如果采用卷材防水层时,应在过水孔处增加一道卷材附加层,管口进水处剪开贴向管内。出水口外卷材剪齐贴入管口周围预留的槽口内,用密封材料嵌填密实,然后铺贴反梁的屋面防水层,见图1-50。
4、治理措施
4.1屋面反梁过水孔过高积水渗漏的维修
将保护层、防水层、找坡层、保温层按顺坡要求剔凿、铲除平整,然后用聚合物水泥砂浆抹找平层,其厚度不应小于15㎜,要和原找平层搭接密实。待达到养护要求并干燥后,按规范要求铺设防水层,防水层收头处用密封材料封闭严密。防水层与原防水层搭接不小于150㎜,搭接缝用密封材料封闭,其宽度不应小于10㎜,最后做防水层的保护层。
4.2屋面反梁过水孔过低积水渗漏的维修
按顺坡要求,将保护层、防水层铲除,冲洗干净,用聚合物水泥砂浆找坡,抹压密实、平顺、坚固、粘结牢固不空鼓,达到养护要求并干燥后,按照规范要求,进行防水层和保护层施工。
4.3屋面反梁过水孔过小积水渗漏的维修
将立面上的保护层、防水层铲掉,对过水孔两侧及顶部的找平层、结构层进行剔凿,达到宽度和高度要求为止。然后用聚全物水泥砂浆抹找平层,达到养护和干燥要求后,按规范要求铺设防水层和找平层。
散水坡渗水通病与防治
现象与危害
地下室一层外墙顶部向下洇湿渗水,有的发黑发霉,破坏了室内环境,加大了室内湿度。
原因分析
1)散水坡与结构主体墙身未断开。
2)纵横向伸缩缝设置不合理,不能适应升、降而产生裂缝。
3)散水坡宽度小于挑檐长度,散水坡起不到接水作用。
4)散水坡低于房区路面标高,雨水排不出去,导致积水。
5)散水坡结构埋置深度未超过冻结层,受冻后散水坡结构遭受破坏,产生裂缝,导致渗水。
预防措施
1)散水坡的基础的埋置深度应超过冻结层,基础应采用毛石、砂、炉渣等材料。垫层应用碎石混凝土,结构应密实、牢固。
2)散水坡应从垫层到找平层和面层与墙身勒脚断开,防止建筑物沉降时破坏散水结构的整体性。要按房屋建筑轴线设置温度缝,防止因温度变化酿成散水坡伸缩而损坏散水坡。
3)屋面无组织排水房屋的散水坡宽度应宽于挑檐板150~200㎜,使雨水能落在散水坡上。
4)散水坡的坡向和坡度必须符合设计要求,表面抹水泥砂浆罩面,必须抹压密实,结合牢固。散水坡设置的纵向、横向伸缩缝均采用柔性沥青膏或沥青砂浆嵌填饱满密实。
5)散水坡的标高必须高于房区路面标高,排水应通畅,严防产生积水而浸泡基础。
散水坡面层要加强养护,防止开裂。
治理方法
1)散水坡与主体结构之间出现缝隙产生渗漏的维修,可采用无齿锯沿着裂缝锯成深20㎜,宽15㎜的沟槽,清扫干净,内嵌填密封材料封堵严密。
2)散水坡标度低于房区路面标度的维修,将原散水坡水坡表面凿毛,用清水冲洗干净,铺抹水泥砂浆(或豆石混凝土),其高度一定要超过房区路面20㎜以上。并留出温度缝和沉降缝,按要求内嵌填密封材料,封堵严密。
钢筋混凝土薄壁结构裂缝的分析与处理
所谓薄壁结构是指水池、地下管道、地下室侧墙等结构。这些结构如果出现裂缝通常都是贯穿的,对使用功能造成很大的影响。本文以珠海发电厂生水池和消防水池为例,分析薄壁结构裂缝的原因及处理方法。
工程情况
生水池长76m,宽49.7m,高4.6m,埋入地下1.4m。池壁厚度3.2m高外露于大气中,池壁厚度450㎜。水平构造配筋直径12㎜@200㎜,配筋率0.25%。伸缩缝间距24m。每段池体混凝土分二次浇筑。第一次浇筑至底板上150mm处,第二次浇筑池壁至顶。采用竹胶合板模板,泵送C35混凝土。
消防水池直径24m,高13.2m.底板厚0.9m,除底板埋置于土中外,池壁均暴露于大气中,池壁厚度750㎜,水平构造配筋直径16㎜@200㎜,配筋率2.7%.消防水池采用立模施工,池壁分四段施工到顶,每段长约4m。
裂缝情况
生水池第1、2段池壁混凝土浇筑完成,拆模后第二天发现两段池壁各产生6、7条贯穿性裂缝,裂缝宽0.1~0.3㎜。
消防水池完成后,发现了约30条肉眼可见裂缝。裂缝宽约0.2㎜,水池灌水后出现渗水现象。裂缝长短不一,补漏中发现下部裂缝封堵后,裂缝呈向上延伸状态。
裂缝产生原因分析
生水池处于岩石地基上,消防水池地基为经过置换处理的碎石回填层。因此,不均沉降产生裂缝的可能性不大,从裂缝产生情况看,应属于温度收缩应力和混凝土干缩变形应力引起。
底板对池壁冷缩和干缩的约束
施工中常浇筑底板混凝土,待底板达到一定强度后再进行池壁施工。底板受地温影响,温差变化相对较小,而池壁混凝土刚浇筑,由于水化作用,温差变化相对较底板温差变化大,因而池壁的冷缩量大于底板的冷缩量,其大于部分受到底板的约束。此时在池壁中产生拉应力,在底板中产生压应力。
池壁混凝土在硬化过程中,由于水化作用和水分蒸发以及胶凝原因,使混凝土的体积变小,产生收缩变形,而底板混凝土由于以上原因造成的收缩变形由于时间差的原因而相对较小或已趋于稳定,必然对池壁混凝土的收缩变形产生约束,从而在池壁混凝土内部产生拉应力。池壁基础越长,拉应力越大。
地基对池壁冷缩的约束
消防水池位于置换的碎石地基上,而其底板为大块混凝土,相对而言,地基水平约束力可忽略不计。但生水池边墙位于坚硬的花岗岩地基上,当池壁混凝土因冷缩和干缩变形时,由于岩石地基水平阻力的影响,约束了池壁基础的变形,池壁与基础产生变形差而导致在池壁混凝土内部产生拉应力,基础越长,拉应力越大。当由于以上两方面原因产生的拉应力超过混凝土抗拉强度极限时,就会在应力最大的地方出现裂缝。这种裂缝又称外约束裂缝,在靠近约束处最大,而自由端相对较小。
避免裂缝的主要对策
1)采用小直径密分布的配筋方式,将池壁分布筋加密至直径12㎜@100㎜。
2)调整混凝土配合比,原配合比采用强度等级32.5普通水泥430kg/m3,水泥用量较大,水化热高。改用强度等级42.5普通水泥,并掺加粉煤灰,减小坍落度(120㎜)。
3)加强养护。覆盖塑料薄膜或采用挂麻袋淋水养护方法。
4)缩短伸缩缝间距,将原24m改为12m。
5)延迟木模拆除时间。
对生水池裂缝,用环氧树脂两面修补未发现渗水现象。
对消防水池裂缝,因池中存水无法排空,因此采用池外壁表面修补的方法,其工艺流程为:
将表面裂缝水位凿开后用快干水泥堵住;采用“科护150”将整条裂缝涂刷一遍,宽度约1m(“科护150”是一种双组分聚合物改性防水材料,混合后形成一种可涂刷涂料,具有优异的粘结力,良好的弹性、柔韧性和耐久性);贴一层无纺布后再涂刷两遍“科护150”。
窗台倒泛水向室内渗水的通病与防治
现象和危害
雨水沿窗台板向室内倒灌,破坏了室内装饰,影响室内美观。
原因分析
预制窗台板安装时凿裂墙体,板下座浆松散,使雨水顺墙流至框内缝及从窗台板渗入室内。窗下框与窗台板有缝隙,水密性差。
窗楣、窗台没有做出滴水槽和流水坡度。室外窗台高于室内窗台板。
窗台板抹灰层不做顺水坡或者坡向朝里和窗台板开裂等缺陷而酿成渗漏水。
预防措施
室外窗台应低于室内窗台板20㎜为宜,并设置顺水坡,雨水排放畅通。外窗框的下框应设置止水板。铝合金和深色镀锌板推拉窗的下框的轨道应设置泄水孔,使其轨道槽内降落的雨水及时排出。金属窗外框与室内外窗台板的间隙必须采用密封胶进行封闭,确保水密性,防止产生渗漏。
室外窗台应采用细石混凝土做垫层,浇筑的混凝土必须铺压密实结合牢固,并应加强养护防止产生收缩和塑性裂缝。
室外窗台饰面层应严格控制水泥砂浆(微膨胀砂浆)的水灰比,抹灰前要充分湿润基层,并应涂刷素浆结合层,薄厚应均匀一致,抹灰应抹压密实结合牢固,下框企口嵌灰必须饱满密实、压严。窗楣、窗台应做出足够的滴水槽和流水坡度。滴水槽的深度和宽度均不应小于10㎜,流水坡度为10%,见图2-2。有的外墙贴陶瓷锦砖、条形砖对水的集聚性很强,有了滴水槽和流水坡度,可以及时将雨水分散、引导掉。对装饰层应加强养护(混凝土养生液养护),防止水泥砂浆脱水产生干缩裂缝。
室外窗台开裂,雨水易从缝隙中渗透,为了避免窗台出现裂缝,除加强基础的刚性和各层增设圈梁之外,还要尽量推迟窗台抹灰时间,使结构沉降稳定后进行。窗台抹灰后应加强养护,以防止砂浆的收缩而产生裂缝。
治理方法
对窗框下框与窗台板间有缝隙以及墙体裂缝处的处理方法:可将缝隙清扫干净,涂刷防水胶嵌填密封材料。其颜色应与原色相同。
窗楣、窗台没有滴水应凿毛补做,窗台没有流水坡也应凿出坡度,抹上聚合物水泥砂浆,抹平压实压光,做好养护。
篇3：冲击钻孔施工常见问题及预防处理措施
1前言
我国许多地区表土或软弱土覆盖层以下是岩层,通过理论计算,嵌岩桩一般进入弱风化岩层2倍桩径深度,同时也有设计为嵌岩(摩擦)桩的。
由于冲击钻机在较高强度岩层中钻进比其它钻机具有优越性,故得到了广泛应用。下面以高速公路施工实例,介绍冲击钻施工常见问题及预防、处理措施。
2地质情况(33#墩,Φ1.5m,K48+185,桩底标高-43.3)
⑴地面以下2.7m为粘土(标高4.0~1.3m);黄灰色,灰黄色,可塑,部分软塑状态,中等~中偏高压缩性;属第四系全新统冲积、海积成因,编号1-1层表土;钻孔桩推荐容许承载力【σ0】=100~140kpa,钻孔桩周土极限摩阻力τ=20~30kpa。
⑵下部有10.8m淤泥质粘土(标高1.3~-9.5m);灰色,深灰色,流塑,部分软塑状态,天然含水量高、空隙比高、抗剪强度低,压缩性高;属第四系全新统海积、冲海积成因,编号1-2层淤泥质粘土;推荐容许承载力【σ0】=40~60kpa,桩周土极限摩阻力τ=5~10kpa。
⑶下部有3.6m粘土(标高-9.5~-13.1m);灰黄色,硬塑~可塑状态,中等压缩性;属第四系上更新统,冲洪积成因,编号3-1层粘土;推荐容许承载力【σ0】=200~240kpa,桩周土极限摩阻力τ=50~60kpa。
⑷下部有3.5m亚粘土混粉砂(标高-13.1~-16.6m);黄色,灰黄色,中密~密实状态;属第四系上更新统,冲洪积成因,编号3-2层亚砂土;推荐容许承载力【σ0】=150~240kpa,桩周土极限摩阻力τ=40~50kpa。
⑸下部有4.5m中粗砂夹粘土(标高-16.6~-21.1m);灰黄色,中密~密实状态;属第四系上更新统,冲洪积成因,编号3-3层粉细砂,推荐容许承载力【σ0】=220~350kpa,桩周土极限摩阻力τ=55~60kpa。
⑹下部有5.8m残积土夹碎石(标高-21.1~-26.9m);灰黄色,绿灰色,灰白色,亚粘土夹风化岩碎块,部分夹碎石,密实状态,低~中等压缩性;中密~密实状态;属第四系上更新统,残积成因,编号5-1残积土夹碎石;推荐容许承载力【σ0】=300~350kpa,桩周土极限摩阻力τ=60~80kpa。
⑺下部有9.2m全风化云母片麻岩(标高-26.9~-36.1m);灰黄色,灰白色,棕灰色,浅绿色;编号8a-1层全风化云母片麻岩,推荐容许承载力【σ0】=300~350kpa,桩周土极限摩阻力τ=75~80kpa。
⑻下部有4.3m强风化云母片麻岩(标高-36.1~-40.4m);浅灰色,褐灰色,棕灰色;编号8a-2层强风化云母片麻岩,推荐容许承载力【σ0】=450~800kpa,桩周土极限摩阻力τ=80~150kpa。
⑼下部有5.7m弱风化云母片麻岩(标高-40.4~-46.1m);灰白色,褐灰色;编号8a-3层弱风化云母片麻岩,推荐容许承载力【σ0】=1100~1800kpa,桩周土极限摩阻力τ=140~260kpa。
3冲击钻施工特点
冲击钻成孔灌注系用冲击式钻机或卷扬机悬吊冲击钻头(又称冲锤)上下往复冲击,将硬质土或岩层破碎成孔,部分碎渣和泥浆挤入孔壁中,大部分成为泥渣,用淘渣筒掏出成孔,然后再灌注混凝土成桩。
冲击钻施工特点:设备构造简单,适用范围广,操作方便,所成孔壁较坚实、稳定,塌孔少,不受施工场地限制,无噪声和振动影响等;适用于黄土、粘性土、粉质粘土、人工杂填土、坚硬土层、含有孤石的砂砾石层、漂石层、岩层,因此被广泛地采用。弱风化云母片麻岩中每小时可钻进7~10cm。
4存在问题
4.1护筒下陷、移位。
钢丝绳断裂。钻头销子断裂。
卡钻。
孔壁坍塌。孔壁倾斜。
4.2桩端持力层判别错误
4.3终孔后发现孔深不够。
探孔器不能顺利到达孔底。
4.4钢筋笼焊接质量不高,速度慢,中心定位不准,个别上浮,掉入孔中。
4.5首盘砼没封住底,导管中进入泥浆,断桩,桩身夹泥。
导管堵管或下料困难、掉入孔中。
4.6砼超方。
5原因分析、预防处理措施
5.1护筒下陷、移位
(1)原因分析
直径太小,埋设不密实。埋设护筒时挖除全部土,开钻进尺过快。钻孔时提升钻头时触动护筒。孔中顶部泥浆比重较小,造成护筒底部孔壁坍塌。
(2)预防、处理措施
Φ1.5m钻孔桩,最好使用Φ1.8m以上护筒。埋设护筒时,保留桩位处土体,护筒外侧用黄土夯填密实。小冲程、低速开钻,开孔时抛入黄土、片石,把护筒底部挤密实。提升钻头时,避免砸碰护筒。适当加大泥浆比重,持续循环泥浆。必要时,把护筒固定在钻机上。
5.2钢丝绳断裂、钻头销子断裂
(1)原因分析
产品质量差。作业人员粗心,没经常检查。有空锤现象。
(2)预防、处理措施
购买质量好的钢丝绳、销子,准备备用的钢丝绳、销子。施工时勤检查钢丝绳、销子,避免打空锤现象。
钻头掉下后,不停泥浆循环,防止被沉淀埋住。先探测钻头位置、倾斜方向,用打捞锚钩反复打捞,如卡住钻头腰带捞不起,可以再下打捞锚钩挂住,用吊车配合钻机提吊。
根据钻头倾斜位置,对打捞钢丝绳施加拉力,使钻头松动。可请专业爆破打捞人员进行井下爆破,炸药放置深度、数量须适当,打捞钢丝绳须吃劲,爆破时同时上拉。必要时,请潜水员下潜后把钢丝绳套入钻头销孔后提吊。
5.3卡钻
(1)原因分析
钻进速度太快,地质情况不明,岩面倾斜、存在孤石(探头石)、溶洞或被坍孔落下的石块卡住,土层缩颈,梅花孔。
(2)预防、处理措施
应严格按操作规程进行钻孔作业。卡锤后不宜强提,只宜轻提,采用冲、吸等方法将锤周围松动后再提出。
观察钢丝绳偏移情况,判定孔壁倾斜、孤石(探头石)、缩颈、梅花孔深度,不停循环泥浆,防止钻头被沉淀埋住。
先探测钻头位置、倾斜方向,可以对打捞钢丝绳施加拉力,使钻头松动。可以用打捞锚钩反复打捞,卡住钻头腰带后用吊车配合钻机提吊。如提不起,可以再下打捞锚钩挂住,用大吨位吊车配合钻机提吊。
可请专业爆破打捞人员井下爆破,炸药放置深度、数量须适当,钢丝绳须吃劲,爆破时同时上拉,使钻头松动。
如果摩擦桩孔底卡钻无法取出,潜水员亦无法作业时,可以申请变更。
5.4孔壁坍塌
(1)原因分析
护筒埋深不够,钻进速度不合理,孔内泥浆水位高度不够、泥浆比重小,性能差,在地质不好的情况下处理不及时。
(2)预防处理措施
确保护筒埋设已穿过软土、粉沙层。在松散砂土钻进时,控制进尺速度。适当加大泥浆比重,持续循环泥浆。必要时,加入粘土等材料造浆。泥浆性能好,在长期停钻的情况下,沉积物很少,还可使孔壁形成一层粘性好、密度大、渗透性差的泥皮,可防止孔内泥浆外渗,减缓孔内水头降低速度,使孔壁稳定。钻进时及时补充孔内泥浆,保证孔内水头相对稳定。下钢筋笼时,泥浆比重1.2,灌注时泥浆比重1.15~1.18。如坍塌严重,需要回填静置,重新开钻。
5.5孔壁倾斜
(1)原因分析
当遇到岩面倾斜、大孤石、探头石或地层变化,地面松软导致钻机沉陷,稍不注意就会造成斜孔。
(2)预防、处理措施
冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm。钻进时检查钢丝绳偏移,随时调整。如有探头石、大孤石,低速打碎;当遇到岩面倾斜,根据钢丝绳偏移判定情况,放慢钻进速度,必要时抛填片石填平后再冲击;遇到土层软硬不匀,致使锤头受力不均时,往孔内填入底标号混凝土,待混凝土凝固到一定强度再用锤低速打进。
积水、松软地面提前挖沟排水,钻机就位时采取换填、多铺垫枕木加大承载面积等措施,避免钻机沉陷。
5.6桩端持力层判别错误
(1)原因分析
施工经验局限,没有进行综合判断。
(2)预防、处理措施
对于非岩石类持力层,判断比较容易,可根据地质资料的深度,结合现场取样进行综合判定。
对于桩端持力层为强风化岩或中风化岩的桩,判定岩层界面难度较大,可以地勘孔资料为基础,结合钻机的受力、主动钻杆的抖动情况、钻进速率和孔口捞取渣样进行综合判定,必要时进行原位取芯验证。嵌岩桩一般进入弱风化岩层2倍桩径深度,正确判断岩层后,对于确定终孔标高十分重要。
5.7终孔后发现孔深不够、探孔器不能顺利到达孔底
(1)原因分析
作业人员粗心大意。探孔器自重轻,孔壁倾斜,存在孤石(探头石),土层中缩颈存在梅花孔。
(2)预防、处理措施
即将终孔时,用钢尺检查测绳长度,勤测孔深。技术复查孔深满足要求后方可提钻。
探孔器(比钢筋笼直径大10cm)下不去,钢筋笼很可能下不去。探孔器可以配重200kg后重新下。如果还下不去,观察钢丝绳偏移情况,判定孔壁倾斜、孤石(探头石)、缩颈、梅花孔位置深度,钻头周边加焊厚钢板进行扫孔,必要时回填片石。
5.8钢筋笼焊接质量有待提高,中心定位不准,个别上浮,掉入孔中
(1)原因分析
钢筋工技术不高,责任心不强。灌注砼速度太快。砼初凝和终凝时间太短,使孔内砼过早结块,当砼面上升至钢筋笼底时,托起钢筋笼。清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多,砂粒回沉在砼面上,并随孔内砼逐渐升高,当砼上升至钢筋笼底部时使钢筋笼上浮。提升导管时挂住钢筋笼。吊筋不符合要求。
(2)预防、处理措施
对钢筋工加强培训,立焊接头现场逐根检查。最后一节钢筋笼用工字钢扁担起吊,钢筋笼中心和复核无误的护桩十字线交点重合。
钢筋笼安装后应立即灌注砼,若推迟灌注砼,应重新进行清孔。否则,可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚,并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故。灌注砼接近钢筋笼底面时,放慢速度。同时采用机械下压,防止继续上浮。提升导管时,应轻提轻放,并尽量居中,垂直,以免挂笼。钢筋笼放至孔内设计标高后将骨架吊环通过扁担挂在孔口,扁担下垫方木,不得放在护筒上。
5.9首盘砼没封住底,导管中进入泥浆
(1)原因分析
工人技术不高,责任心不强。
隔水阀与储料斗接触不够紧密,存在间隙,出现漏浆,造成储料斗底部混凝土集料过多、离析,致使管内混凝土流动性差。提拔时吊绳断裂,造成混凝土未能连续下灌。储料斗和导管不密封。导管悬空过大。
罐车性能不好,首盘砼隔水阀提起后,没有连续放砼,或罐车放砼速度太慢。
混凝土下灌困难上下提升导管时,导管下口脱空。
(2)预防、处理措施
加强培训,固定人员。灌注砼时,队长必须在场。
两罐车砼到场后方可停止二清、安装储料斗。采用软木塞、覆盖橡胶板制作隔水阀,采用钢丝绳吊绳。储料斗和导管密封连接好。导管悬空保持50cm。
选好罐车送前两车砼(12m3),首盘砼隔水阀提起后,立即连续放砼,罐车放砼速度要快。
混凝土下灌困难上下提升导管时,测量埋深,防止脱空。
发现导管里进入泥浆后,立即测量孔深,如有埋深,可以用污水泵抽出泥浆后继续灌注。也可采用二次封底技术灌注砼,导管底口应高出砼面20cm。
无法保证质量时,可以立即用大吊车配合钻机拔出钢筋笼,困难时可以逐根拔出。无法拔出时,用Φ0.6m小锤冲击砼,也可冲击后进行爆破。可以水下切割钢筋笼。也可采用二次封底方法灌注砼,待四天后回填片石重新下钻,边钻边用磁铁打捞钢筋头,至少捞出一半,同时反复回填片石冲击钻进,防止钢筋笼卡钻。
5.10导管堵管或下料困难、掉入孔中
(1)原因分析
导管密封圈安装不平、密封圈质量差、不配套、紧固不到位,造成导管沁水,灌注时降低管内压力,形成塞管。
储料斗和导管不密封;提拔隔水阀时吊绳断裂,砼未能连续下灌;首盘砼隔水阀提起后,没有连续放砼,导管里进入泥浆,灌注时泥浆洗砼造成离析堵管。导管悬空过小。
罐车下料平台填筑高度不足,造成混凝土储料斗高度降低,更换小料斗后冲击力更小,压力差过小,砼下料困难。灌注结束时,导管内砼柱高度减小,超压力降低,而泥浆及所含渣土稠度增加,比重增大。
在砼下灌困难时,多次上下提升导管,造成导管下口附近砼被振捣密实,管内砼离析,形成堵管或下料困难。
混凝土坍落度太小,骨料粒径太大,和易性、粘聚性差。混凝土供应不及时,间歇时间过长。料仓内有杂物,砂石料受到污染硬化或水泥受潮硬化。罐车内存杂物或水,造成砼离析或杂物堵管。
提吊导管钢丝绳断裂、上下抖动时大料斗和导管断裂,孔口平台卡板失效。
?(2)预防、处理措施
固定指挥、操作人员。灌注砼时,队长必须在场。
先做导管密水试验。下导管时装好密封圈、紧固到位。导管悬空保持50cm。
两罐车砼(12m3)到场后方可停止二清、安装储料斗,储料斗和导管密封连接好。采用软木塞、覆盖橡胶板制作隔水阀,采用钢丝绳吊绳。选好罐车送前两车砼,首盘砼隔水阀提起后,立即连续放砼,罐车放砼速度要快。当导管内砼不满含有空气时,后续砼要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,使导管漏水。
适当加高罐车下料平台填筑高度,连续灌注两车砼后,再更换小料斗。灌注结束时可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀物。
砼下灌困难上下提升导管时,先测量埋深,下插速度要慢,避免反复上下提升,防止导管导管下口砼被捣实、管内混凝土离析。可以换上大料斗,或泵送砼,增加砼压力。
清理干净料仓内杂物、砂石料、水泥硬化结块。在拌和站料仓、储料斗、小料斗顶部加设φ12@10×10cm钢筋网片,防止大块堵住导管。对罐车清理情况进行认真检查,清除罐车内存储杂物或水。
试验室、拌和站抽走拌合机料斗积水,控制好配合比、拌和时间,使各盘砼塌落度、流动性稳定,罐车须自转。铁路南灌注时增设一道检查。砼在现场目测合格后,方可下灌。
堵管后,可采用二次封底技术灌注砼,检测不合格时重新冲钻。无法保证质量时,可以立即用大吊车配合钻机拔出钢筋笼,困难时可以逐根拔出。无法拔出时,可以进行水下切割钢筋笼。
如堵管位置距地面12m左右,也可拔除导管后,下护筒(设4根导向工字钢,设加强肋、接头满焊,不能偏移)至断桩位置,循环、抽除泥浆后,人工凿毛后,进行桩基灌注。
也可以回填片石后重新下钻,边钻边用磁铁打捞冲断的钢筋头,至少捞出一半多,同时反复回填片石冲击钻进,防止钢筋笼卡钻(尽量少用)。
如发生卡钻,不停循环泥浆,防止钻头被沉淀埋住。观察钢丝绳偏移情况,进行提吊,判定卡钻位置、倾斜方向、原因。可以对打捞钢丝绳施加拉力,使钻头松动。可以用打捞锚钩反复打捞,卡住钻头腰带后用吊车配合钻机提吊。如提不起,可再下打捞锚钩挂住,用大吨位吊车配合钻机提吊。
必要时可以请专业爆破打捞人员进行井下爆破、打捞钢丝绳同时上拉,使钻头松动。可以让潜水员水下加挂钢丝绳或切割钢筋。
必要时可以用振动锤下压15mm厚φ2.5m钢护筒(桩基φ1.5m,设4根导向工字钢,设加强肋、接头满焊,不能偏移)至隔水层。没有沉降要求时,循环、抽除泥浆,存在涌水时打管井降水或定向封堵,在护筒内加设支撑、人工挖出钻头。须控制沉降时,可以在护筒底部四周注浆阻水(须计算好参数)或采用水下砼阻水。
经常检查提吊导管钢丝绳、导管卡箍、大料斗和导管接口,提升导管后,立即盖住孔口平台卡板。
导管掉下后,迅速测定管顶口位置并打捞。离井口5m并在砼面以上时,可以抽水后直接打捞,用潜水泵抽出导管里的泥浆后继续灌注。较深无法打捞时,可以采用二次封底技术灌注砼。如不满足质量要求,较浅时可下护筒人工凿除并灌注砼,较深时可以重新冲击。
5.11成桩检测出断桩、夹泥层、泥心
⑴原因分析:
首盘砼没封住底,导管中进入泥浆,灌注时未及时提升导管、下料困难造成堵管,导管掉入孔中后二次封底。提升导管时碰撞钢筋笼,使孔壁土体混入混凝土中。砼初凝和终凝时间太短,或灌注时间太长,使砼上部结块,造成桩身砼夹渣。灌注结束拆除最后一节导管时拔除速度过快。
⑵处理措施
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管,形成泥心。
可以用冲击钻硬冲,将钢筋笼及桩底砼砸入桩四壁及桩底。断桩、夹泥层位置较浅时,可以下护筒(设导向工字钢,设加强肋、接头满焊,不能偏移)至缺陷位置,凿除上部砼后,进行桩基灌注。
以上措施造价昂贵,耗时过长。还可以采用高压喷射注浆法处理。在桩顶设3个钻芯孔,取芯至缺陷部位以下50cm,查明缺陷位置和范围。用泵压大于20Mpa的高压水流对缺陷段自下而上冲洗,喷射时喷管提升速度为10cm/min,旋进速度为20转/min,喷射处理长度上下各延长50cm,另一孔有清水溢出时可认为已冲通,换另外二孔,至3个孔全部冲通。压入清水循环排出废渣,直至所有孔都为清水时,清渣工作结束,进行高压喷射注浆。
5.12砼超方
(1)原因分析
钻机、钻头类型不同造成。工人操作水平不一致。土层、砂层里扩孔较大。沉淀池偏小,与循环池没有分开,造成泥浆含砂率降低过慢。清孔时间过长。
(2)预防、处理措施
选用直径比桩径小4~6cm的冲击钻头;岩层较软时,可以选用沃卡斯钻机,选用厚壁定向空心钻头;岩层较硬时,选用手拉式钻机。选用合适冲程,避免打空锤扩孔。
适当加大沉淀池。下钻最后2米时,边钻进,边循环泥浆。终孔后连续循环泥浆浮出钻渣,泥浆中只有细沙后及时安装滤砂器,逐步降低比重、砂率,缩短一清、二清时间。清孔时水管应下至孔底。清孔时不得提前降低泥浆比重,或采取清水稀释泥浆过快,盲目降低含砂率,造成孔内中下部泥浆比重较大,悬浮物过多,泥浆黏度不足。
篇4：施工任何可能紧急情况处理措施预案及抵抗风险措施
1处理紧急情况的预案及措施
1.1可能发生的紧急情况及针对性预案
1.1.1大风、连阴雨、暴雨、持续高温。
大风、连阴雨、暴雨、持续高温等天气将对施工进度、质量产生较大的影响,尤其是对钢筋焊接、整体道床施工、钢轨焊联等质量产生比较大的影响。针对这一特殊情况,我单位在与当地气象部门加强联系、掌握气象变化的前提下,加强高度统一的管理,根据气象变化调整作业环境,在气象正常的情况下,组织桥面露天作业,在出现大风、连阴雨、暴雨、持续高温等天气时,可转入受天气影响较小的地下线施工,保证工期目标、质量目标的全面实现。同时加强对桥面露天的以完工程的保护。
1.1.2土方坍塌、高空坠落、物体打击、机械伤害、触电等施工现场常见的安全事故
避免安全事故的发生是我单位施工管理中的重中之重。在工程移交过程加强施工调查,对存在可能发生危险的地段、部位,请专家、线下单位、监理单位、业主对该地段、部位的具体情况进行分析,预测以及处理,保证施工的安全进行。对于本单位施工中的安全隐患,严格按照本单位的有关规章制度执行,同时加强对本单位职工,尤其是特殊工种的岗前培训。
1.1.3施工现场的紧急停电、缺水、火灾
针对施工现场的紧急停电、缺水、火灾等紧急情况,为保证施工的正常进行,将在施工基地各配置120KW发电机1台,120KW的机动发电机1台,以便在出现紧急停电时,解决施工生产、生活用电;铺轨基地设5t蓄水池1座及备水罐车1台,以满足紧急停水时施工、消防用水。
1.1.4发生大面积的传染病流行
铺轨基地设置医务室,配备具有丰富经验的医务人员,负责工地防疫、消毒和医疗救护。同时完全按照北京市的统一部署、执行相关规定,保证传染病的预防和控制。
1.2各种紧急情况的措施
1.2.1项目经理部在进场后及时组织全体施工人员学习地方政府的法律、法规,并将合同中涉及到个人行为的内容进行宣讲,以求在有意外发生时施工人员有较高的警觉性,能够及时的保护现场,同时经理部也将在第一时间,将情况通报监理及业主。
1.2.2如现场发生安全事故,项目经理部将指派专职安检人员封锁现场,调查事故原因,并对全部施工范围内的作业有针对性的展开拉网式检查,制定整改措施。
1.2.3加强安全教育和检查,保障人员、物资、机械安全,确保正常施工。
2可能发生的风险及针对性预案
从进场到试运行结束的整个施工过程中,加强与业主、监理、设计单位的联系,提前进行风险分析和技术分析,对于业主及设计单位可能发生的风险,一旦发现,及时通知监理机构,避免风险的发生。对于我单位可能发生的风险,制定针对性方案,加强对风险的预防。
认真分析学习招标文件、设计文件以及施工合同,一旦签定合同,严格按照合同执行,避免因为对合同的认识不够深刻而造成对合同的执行不力。以诚信立足,加强管理,在施工过程中做一个有责任心的承包人。加强对职工的教育和管理,遵纪守法,避免违法行为、事件的发生。
预防各种风险的相应措施:
⑴严格执行图纸的分级会审制度,避免因为设计不当造成对工期、质量的影响。加强对施工进度的管理和组织,保证关键工期和总工期目标的全面实现。
⑵备用一台AMS60型移动式焊轨机,保证钢轨焊接施工的连续性。
⑶加强对施工质量的管理和对职工的教育,确保工期目标、安全生产目标、质量目标、环境保护目标和文明施工目标的全面实现。
3针对土建工程出现滞后的预案
一旦出现土建工程滞后的情况,我单位拟增加人力、物力、机械和资金的投入。采取“跳跃式”分段多作业面施工的方法组织赶工,尽最大努力确保总工期目标的实现。
土建工程出现滞后的相应措施:
本工程将严格按照施工进度计划,均衡组织生产。若在施工过程中土建工程发生滞后完工,出现断点的情况,致使轨道作业不能连续进行,给工程施工进度造成影响时,将采取如下措施调整和赶工,确保总工期目标的实现。
⑴高架线地段断点时,采用跳跃式施工,灵活机动地组织施工,并适当增加作业面,提高日进度指标,确保总体计划进度。
⑵全线的钢弹簧浮置板、道岔及伸缩调节器等提前预铺项目,积极与土建单位联系,在不影响土建施工的前提下完成预铺施工,为正线铺轨提供通道。
⑶地下线轨道铺设原则上同时开设两个作业面平行作业,但如果施工区间任意一条线施工受阻时,则集中主攻另一条线,做到交替互换、灵活机动、不间断施工,在不降低综合作业指标前提下,确保整体工期的实现。必要时在干杨树地面线U形槽地段具备轨道施工条件后,就近增设临时存料场和钢筋加工场,由干杨树站北端区间地面线向宋家庄方向进入地下线施工,以加快地下线施工进度,早日实现全线轨通。
篇5：钻孔桩施工中容易出现的问题预防处理措施
钻孔灌筑桩是桩基础应用最广泛的一种,无论是铁路或公路桥梁,钻孔灌筑桩都占有相当大的比例。钻孔桩在钻孔、清孔、吊放钢筋笼、灌筑混凝土这四个工序中,无论哪个环节出问题,都可能前功尽弃,甚至导致报废桩。因而在这些工序中预防和处理一些问题就显得十分重要。
当地基的弱土层较厚(一般指4米以上),建筑物的荷载较大,采用浅埋基础不能满足强度和变形限制要求,做人工地基又没有条件或不经济时,常常采用桩基础,钻孔灌注桩基因其造价低、节省等优点,被广泛采用。
钻孔灌注桩由于对各种地质条件的适应性、施工简单易操作且设备投入一般不是很大,因此在各类桥梁及民用建筑中都得到了广泛的应用。钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的,其施工过程无法观察,成桩后也不能进行开挖验收。施工中的任何一个环节出现问题,都将直接影响整个工程的质量和进度,甚至给投资者造成巨大经济损失和不良社会影响。必须防治在钻孔过程中及水下混凝土灌注过程中经常出现的施工质量问题,保质、保量地完成桩基施工任务。
现结合我在此桩基础水下灌注混凝土的施工体会,谈几点粗浅的质量控制方法。
1.1施工前的准备工作
施工前的准备工作主要包括桩位放样,整理平整场地,布设施工便道,设置供电及供水系统,制作和埋设护筒,制作钻孔架,泥浆的制备和准备钻孔机具等。
1.2一般钻孔灌注桩的施工工艺流程
测定桩位→埋设护筒→桩机就位→钻孔(设泥浆池制备泥浆、泥浆循环清渣)→清孔→安放钢筋骨架→灌筑水下混凝土
1.3施工工艺流程
1.3.1钻孔定位
根据全护筒钻机尺寸要求及考虑桩体变形和施工误差,外放后的桩位作为钻孔桩护筒中线。护筒采用一般C20钢筋混凝土结构。M1500钻机有自动调平系统,MZ2钻机要人工配合调平,移动调平支稳钻机后,使桩机钻头准确对准桩位中心。钻机对位后,吊安第一节护筒,护筒中心与桩中心偏差小于2cm,控制护筒安放的垂直度,采用2个测斜仪附贴在护筒外壁的两垂直方向进行校核,并通过相互垂直的2台全站仪复核后,方可下压护筒,成孔全过程由2台全站仪监控,发现倾斜及时纠正。
1.3.2钻孔工艺
2.3.2-1冲击钻钻孔工艺
A.开钻前应注意的事项
开钻前,在护筒内多加一些粘土。地表土层松疏时,还要混和加入一定数量的小片石,然后注入泥浆和清水,借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁,以加固护筒角。为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固,必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔。
冲击钻孔时宜用小冲程,当孔底在护筒脚下3-4m后,可根据实际情况适当加大冲程。
在钻孔桩上部淤泥段,考虑采用冲抓钻:一方面可防止坍孔,另一方面可以适当加快施工进度。
B.钻机安装处事先整平夯实,以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。
钻机必须固定牢固,严禁在钻孔过程中钻机移位。钻孔时,随时察看钢丝绳的回弹情况,耳听钻锥的冲击声,以判别孔底情况,掌握勤松动,少量松绳的原则;孔内水泥浆水平面须高出护筒脚至少0.5m以上,以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁,但比护筒顶面低0.3m,防止泥浆溢出;冲击过程中勤抽碴,勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况,预防安全质量事故的发生。
C.抽碴时应注意的几个问题
(1)及时向孔内补浆或补水,如向孔内投放粘土自行造浆,在抽碴后随着冲击投放粘土,不宜一次倒进很多,防止粘结。
(2)抽碴筒放到孔底后,要在孔底上、下提放几次,使用权其多进些钻碴,然后提出。
(3)钻头刃口在钻井中不断磨损,直径磨耗不得超过1.5cm,每班开钻前检查钻头直径、及时补焊,不宜中途修补,以免卡钻。准备备用钻头,轮换使用和修补。
1.3.2-2回转钻钻孔工艺
A.初钻
先启动泥浆泵和转盘,使之空转一段时间,待泥浆输进一定数量后,方可开始钻进。接、卸钻杆的动作要迅速、安全,争取在尽快时间内完成,以免停钻时间过长,增加孔底沉淀。
B.钻进时操作要点
a.开始钻进时,进尺应适当控制,在护筒刃脚处,应低档慢速钻进,使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后,可按土质以正常速度钻进。如护筒土质松软发现漏浆时,可提起钻锥,向孔中倒入粘土,再放下钻锥倒转,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙,稳住泥浆继续钻进。
b.在粘土中钻进,由于泥浆粘性大,钻锥所受阻力也大,易糊钻。易选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。
c.在砂土或软土层钻进时,易坍空孔。易选用平底钻锥,控制进尺,轻压,低档慢速,大泵量,稠泥浆钻进。
d.在轻亚粘土或亚粘土夹卵、砾石层中钻进时,因土层太硬,会引起钻锥跳动和钻杆摆动加大及钻锥偏斜等现象,易使钻机超负荷损坏。宜采用低档慢速,优质泥浆,大泵量,两级钻进的方法钻进。
e.钻进过程中,每进尺2~3m,应检查钻孔直径和竖直度,检查工具可用圆钢筋笼(外径D等于设计桩径,高度3~5m)吊入孔内,使钢筋笼中心与钻孔中心重合,如上下各处均无挂阻,则说明钻孔直径和竖直度符合要求。
?1.3.2-3检测孔深、倾斜度、直径和清孔
钻孔完成后,必须检测孔深、直径和倾斜度,其中孔径和孔深须达到设计要求,倾斜度不得大于1%.清孔就是在吊放钢筋笼之前,对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理,做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。
1.3.2-4泥浆排放
对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆,根据现场情况引入到适当地点进行处理,以防止对河流及周围环境的污染。
1.3.3钢筋定位
在钢筋笼外侧加焊定位耳形钢筋,一是利于定位,另保证保护层厚度,减小钢筋笼与护筒内壁的摩擦阻力,有效控制钢筋笼上浮;主筋采用机械连接或闪光对焊,加强圆形箍筋焊接质量,提高钢筋笼加工制作的工艺水平;起吊钢筋笼时,采用3点同时起吊,防止钢筋笼扭转变形;钢筋笼吊放至设计高程后,采用悬吊钢筋焊接固定在孔口型钢上,起拔护筒时断开;桩底由于抓斗作业扰动,砾质粘性土易遇水软化,在护筒入土深度达到设计高程后,清除孔底虚土及沉渣,投放20~30cm厚碎石,有效防止钢筋笼下沉;在钢筋笼底部焊接抗浮钢板,减少混凝土灌筑过程中钢筋笼上浮;成孔后护筒随混凝土灌筑逐段起拔,采用多转动(护筒)慢拔,杜绝一个方向转动护筒,保证护筒起拔中顺直,严禁强行起拔;根据全护筒钻机操作规程要求,设计钢筋笼外径与护筒内径间距4cm过小,易造成护筒起拔时,钢筋笼上移偏位,实际操作中经设计认可后,适当调整钢筋笼半径尺寸和箍筋间距。
1.3.4水下混凝土灌筑
钻孔咬合桩混凝土施工采用水下混凝土灌筑工艺。导管采用壁厚3mm,直径<150mm的无缝钢管制作,每节长度2m,2节之间用双螺纹丝扣连接,导管使用前试拼试压,水压力0.6~1.0MPa,导管底部距孔底0.3~0.5m。首批混凝土必须一次性埋设导管0.8~1.0m,约3.0m3。在开始灌筑混凝土时灌筑速度不宜过快,否则易使钢筋笼上浮。灌筑过程中随着混凝土的上升,适时提升和拆卸导管,导管底端埋入混凝土面以下2~4m,并不得小于1m,以免导管埋置过深,造成拔不起管,使钢筋笼上浮;埋深过浅易将导管拔出混凝土面,造成断桩。提升导管时避免碰撞钢筋笼,当混凝土埋置钢筋笼3~4m时,方可提升导管,以防钢筋笼上浮。为保证桩头质量,最后进行混凝土灌筑时应超灌50cm,多余桩头在冠梁施工前凿除。水下混凝土灌筑应连续进行,不得中断,一旦发生机具故障、停电、导管堵塞、进水等事故,应立即采取有效措施,保证成桩质量,同时做好记录。
1.4容易出现的问题及预防处理措施
1.4.1钻孔容易出现的问题
2.4.1-1中心偏位
1、中心偏位的原因
一般钻孔时中心都有不同程度的偏位,但超过5cm范围,将影响钢筋笼的吊放和桩的承载力,造成这种偏位过大的原因有:
(1)测量放线有误。
(2)钻机移位。长时间的冲击振动,有可能造成钻机移位。
(3)钻头刚接触到的地质岩层倾斜,造成钻头冲击力不均匀,向地势较低的岩层方向打滑。
2、预防处理措施
(1)施工前应精确测定桩位中心点,并加以复核,确信数据、桩点无误后再开始施工,这种原因应尽力避免。
(2)埋设护筒时,原桩位点即被破坏,但埋好护筒后应再次用经纬仪在护筒口用油漆打上骑马桩点、钻机将钻头提离桩底,对比垂直的钢丝绳和骑马桩中心点重合情况,相应地调整钻机位置。
(3)如是地质问题造成中心偏位,可抛片石回填至钢丝绳刚偏离护筒中心位置处以上1.5米-2.0米的高度,然后重新打孔。若发现还有偏移趋势,可反向于偏离方向沿护筒直径固定一木桩,强迫钢丝绳移向中心。
1.4.1-2塌孔
1、塌孔的主要原因有:护筒埋设方法不当;护筒内水位低于地下水位或河中水位;钻孔初期采用大冲程。
2、预防和处理措施:护筒的埋设应根据所处地质条件而定:
a.护筒埋设时顶面应离出岛面或原地面0.3左右,护筒底部在岸滩上,砂性土不少于2m,粘性土不少于1m,当地表为淤泥等松软土层,应穿过淤泥将筒底设置在较密实的土层中至少0.5m;
b.在岸滩或水中筑岛埋设护筒,其底部应埋置在地下水位或河床0.5m以下。水深小于3m的浅水软土或砂土,应将护筒底深入河底土层内,其深度在粘性土中不少于2m,砂性土中不少于3m。
c.若水深超过3m埋设护筒,护筒底部入土深度不小于3m(其中不包括淤泥层),应尽可能插入粘土层中。若有冲刷现象,护筒应在施工水位冲刷线以下不少于1m;
d.护筒埋设的方法较多,有挖孔埋设、填筑埋设、射水埋设、压重、反拉下沉、抓泥下沉、吸泥下沉。再着重叙述挖孔埋设。在砂土、粉砂土和砾等松散河床埋设护筒,应在桩位处挖空心思比护筒还深50cm,以护筒直径还大40-50cm的圆坑,然后在圆坑回填50cm粘土,分层回填之后埋设护筒。若在粘性土中挖埋时,则坑底深和护筒底面平,坑底稍加平整,即可埋设护筒。埋设时,四周粘土要分层对称夯实,在护筒口地表回填粘土范围内,沿护筒圆周铺一层厚10cm的混凝土保护孔口,防止水浸入护筒四周壁,避免护筒下沉。
e.护筒内水位过低,将引起筒外水压过高,将孔涌塌,这种情况多发生在钻孔过程抽渣或清孔未能及时向护筒内补水。正确的做法是无论在任何情况下应保持孔内水位高出地下水位或施工水位差1.0~1.5m(地质较好时)或1.5~2.0m(地质较差时)。开钻初期应遵循速度先慢后快,冲程先小后大的原则,通过砂砾或含较大的卵石层,宜加大泥浆稠度,并采用1~2m小冲程,通过亚粘土、轻粘土等粘土层,因土层本身可造浆,应降低泥浆稠度,并采用1~1.5m小冲程,注意任何情况下冲程不得大于6m。
f.无论哪一种原因,一旦造成护筒口下沉坍塌,处理办法只有拨出护筒回填孔,重新埋设护筒,这对工程的损失很大,特别是在要接近成孔的时候,因而塌孔应尽量避免发生。
1.4.1-3卡钻
1、卡钻的主要原因有:通过粘土层时,泥浆稠度过大;抽碴后或其它原因停钻再次开钻时,冲程过大;钻头磨损后补焊过多。
2、预防处理措施
(1)通过粘土层时,由于土层本身可造浆,增大了泥浆对钻头的粘滞力,因此这一类地质应减少人孔的泥浆稠度;
(2)停钻后,泥浆颗粒下沉,在孔底部较稠,再次开钻时应遵循由低冲程逐渐到大冲程的原则;
(3)钻头补焊过多嵌入孔内,阻力明显加大,因此应注意补焊后钻头的直径不得大于孔径;
(4)一旦卡钻,可用压风管伸入孔底,用压缩气搅动孔底泥浆,可使其泥浆稠度相对低些。
1.4.1-4掉钻
1、掉钻的主要原因:卡头松动,钢丝绳从卡头处滑脱;钢丝绳断裂。
?2、预防和处理措施:一是施工过程中要勤检查钢丝绳卡头的松紧情况和钢丝绳的磨损情况,及时拧紧卡头,保养、更换钢丝绳;二是钻头应有副绳,一旦掉钻,可用多钩爪打捞。
2.4.2清孔时容易出现的问题
2.4.2-1塌孔
清孔造成塌孔的原因和预防措施前面已经说过,这里就不再重复。
1.4.2-2清孔不彻底,泥浆稠度过大
(1)灌桩时,随导管的拆卸,管内混凝土对底部的压力相对减少,如果清孔不彻底,泥浆稠度过大,随管底的压力减少,泥浆压力可能与混凝土产生于管底的压力达到平衡,导致卡管。因此清孔时应掌握好清孔的时间和孔内泥浆的稠度,一般清达到1小时,当泥浆比重降止1.01~1.05/cm3,抽渣筒内钻渣和泥团明显减少,无粗颗粒为止;
(2)一旦卡管,一定要措施果断,不可久停,应立即组织人力,用泥浆泵将孔口稠泥浆吸走的同时,迅速注入清水,压风管配合,高压气将泥浆翻动、稀释,或者加长导管在孔口外的长度,增加管内混凝土的压力,并上下提升导管(1m范围内)。
1.4.3吊放钢筋容易出现的问题
2.4.3-1钢筋笼不能下至孔底
?1、钢筋笼不能下至孔底的原因有:钢筋笼整体直径过大,或对焊起来的部分钢筋笼直径过大;对焊连接起来的钢筋笼轴线非直线;孔径不一致;钢筋笼下部插入孔壁。
2、预防处理措施
(1)钢筋笼整体直径过大或对焊起来的部分钢筋笼直径过大,这就要求施工技术人员在加工钢筋笼时应严格控制架立筋的直径大小,只要对每个架立筋都精确量其直径,这种原因是可以避免的;
(2)桩基深度一般都有10m以上,半成品钢筋笼一般加工长度每节为5-6m,井口对焊钢筋笼,钢筋笼在井下部分没入泥浆,钢筋笼轴线不易保持顺直,可在孔口上面钢筋笼顶沿直径方向各绑一根绳子,人工施以拉力,保持上部笼子的竖直度。对焊时,再注意各个钢筋的搭接长度,长短基本相等,有条件的,可在地面上一次焊成,用吊车吊起下入孔内;
(3)为保持孔径基本一致,应当时常检查钻头的磨损情况,一旦钻头直径磨损超过1.5cm时,应当补焊,但不宜过多,否则容易卡钻;
(4)为避免钢筋笼吊放过程中插入孔壁,吊放钢筋笼之前,将钢筋笼下端50cm范围内的钢筋围绕轴线向中心收缩15~20cm即可。
1.4.3-2钢筋笼上浮
1、钢筋笼上浮主要原因是未加以固定。
2、预防和处理措施
(1)在钢筋笼上端焊接四根Φ1922mm钢筋,其顶端做成圆环,固定在护筒顶部或施工平台上。
(2)用钢筋焊成一个圆形钢筋网,钢筋网与钢筋笼下端焊接,灌注混凝土后将钢筋网压住,可避免钢筋笼上浮。
1.4.4灌注混凝土容易出现的问题
2.4.4-1首批混凝土不能下至孔底
1、首批混凝土不能下至孔底的原因:一是下导管时,速度过快,将导管底部碰卷,砂球不能顺利落下;二是砂球绑扎形状不合适,加之导管未刷油,或导管壁上有混凝土残渣未清除干净,磨擦过大,砂球不能顺利落下;三是计量不准,混凝土拌合物和易性差或首批混凝土生产时间过长,导致凝土离析。
2、预防处理措施
(1)导管下端20cm范围内围绕导管外壁加焊一圈3mm厚钢板,下导管时,应人工手扶导管使之对准孔中心,慢速度下放,以免导管下端猛烈碰撞孔壁或孔底,将管口碰卷、变形;
(2)下导管之前,应将导管内壁混凝土残渣清除干净,刷上机油,并将已绑好的扎球探险入管内,用铁丝拉动,以砂球能密贴导管且能自由拉动为原则;
(3)首批混凝土所需方量一般大,直径1.5m的钻孔桩首批混凝土约3.0m3为了缩短首批混凝土生较产时间,最好在工地上准备2台拌合机、2台运输小翻斗,尽量缩短首批混凝土生产时间,以免混凝土离析。另外水下混凝土对坍落度的要求较大,拌料时应严格按施工配合比计量,将期坍落度控制在18-20cm之间。
1.4.4-2卡管
1、卡管发生在首批混凝土灌注和以后灌注的两个过程中,造成卡管的原因有:混凝土和易性差;清孔不彻底,导管插入过深。
2、预防和处理措施
(1)若是首批混凝土发生卡管,经过努力仍不能使混凝土顺利下落,应拔出导管,清除导管内残存的混凝土,重新绑扎砂球、刷油、下导管;若在过程中发生卡管,可按清孔中所述方法,经努力无效后,按断桩处理;
(2)由于清孔造成的卡管及处理措施在清孔时已说过,不再重复。
1.4.4-3颈缩
颈缩多发生于灌桩接近结束时,由于从孔底上升的泥浆稠度加大,而导管不断拆卸,管内混凝土的压力相对减少,虽不致于发生卡管,但由于导管偏离孔中心,造成泥浆压力分布不均,如果颈缩在地下水位22.5cm以下,则造成短桩。这种情况发生在地下水丰富或砂砾石河床中,凿桩、补桩相当麻烦,故应尽量避免发生短桩。
1.4.4-4断桩
1、造成断桩的原因有:管底离孔底距离不合适,造成埋导管深度不够;断管;灌桩过程中提升导管幅度过大;孔中出现大窟窿。
2、处理和预防措施
(1)导管口距离孔底应为30cm,考虑首批混凝土入管后和提升导管钢丝绳的变形、拉长,管底距孔底距离约为50cm。如果导管底距孔底距离过大,造成首批混凝土入孔后,导管埋入长度小于80cm,或者更小,甚至埋不住导管而断桩,一旦此类情况发生,应立即拔出导管,用抽渣筒捞尽孔内混凝土,重新下导管。注意捞渣时应小心,不可将抽渣筒的钢丝绳与钢筋笼缠在一起;
(2)颈缩长度在地下水位以下45m以上也称断桩。因为在深水45m以下要补一个短桩,其代价与原桩位重新打孔灌一个桩的代价不差上下。断管是由于导管插入混凝土深度过大,导管下部分混凝土已有强度,增大了提升导管的阻力,提升导管时将导管从法兰连接处拔断形成断桩。断管的原因主要是因为导管埋入过深,因此施工时一方面是提高灌桩的速度,另一方面要勤于检查孔内混凝土的高度和导管埋入混凝土的深度,一旦埋入深度超过6cm应及时提升导管并根据实际情况确定拆卸导管的节数;
(3)提升导管时,将管底提出混凝土面形成断桩。导管埋入混凝土内的长度过少,提升幅度过大是直接的原因,为此,施工时技术人员应注意导管埋入混凝土内的深度不大于6m的同时也不得小于3m,提升导管拆卸前,一定要探清楚导管在混凝土内的埋深度以便确定拆卸导管的节数,这个环节不可轻视大意;
(4)如果成孔上下基本保持规则的圆珠笔形断面,则混凝土上升的高度与拌合物的盘数有一定的比例关系,但实际施工时,有可能出现这样的情况,清孔时,由于捞渣筒的碰撞等原因在孔的中或下部出现塌孔,造成孔径上下不一致,即所谓的“大肚子”,这时,混凝土在孔内的上升高度与拌合物料盘数的比例关系就发生了改变,倘若还以孔径较规则的比例关系推算,就会多计导管埋入混凝土内的长度,导致提升导管长度过大形成断桩,这要求施工技术人员在灌桩过程中,不仅要记录混凝土的盘数,而且还要每隔1015分钟亲自检查一次实际混凝土上升的高度,万不可单凭主观和理论计算。
1.4.4-5短桩
1、短桩的原因:一方面是由于颈缩造成;另一方面是由于灌桩结束拔出导管前,没有正确测出孔内混凝土的高度。
2、预防和处理措施
(1)灌注桩接近结束时,应用尼龙绳绑一金属重物,探入孔中,金属与混凝土内的石子磨擦,明显通过细绳可以感觉到,这种测试不仅在孔中心进行,还要在孔的周边进行几次,以绳子最长的混凝土面为准来控制;
(2)为了防止颈缩造成短桩,应保持导管处在孔的中心,不可偏向一侧。
由于我们提前分析并采取了预防措施,在大桥基础施工中,避免了各类问题的出现,这里也包括加强施工管理方面的措施。在完成整个工程桩的施工后,按照有关规定采用超声波透射法、低应变反射波法、钻孔抽芯法对桩进行了检测,其中抽芯法表明所抽检测桩沉渣厚度均符合设计要求。钻孔桩施工时达到了成孔垂直度3‰的精度要求,攻克了钢筋笼的变形、偏位、外护筒起拔时钢筋笼的上浮,钢筋笼在混凝土灌筑过程中下沉及混凝土离析、坍落度和超缓凝混凝土初凝时间的控制等技术难关,为钻孔桩在深基坑的应用积累了经验。
施工中,我们注意对易发生的质量问题采取有针对性的事前、事中、事后控制措施,取得了较好地效果,未发生导管接头漏水形成浮浆夹层造成断桩,也没有出现孔壁坍塌等质量问题。
笔者确信,施工单位在管理有序的前提下,对钻孔桩可能出现的问题提前考虑,多采取一些积极的预防措施,一定会做到有备无患。
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