机械伤害防范对策
机械是由若干相互联系的零部件按一定规律装配起来,能够完成一定功能的装置。机械在给人们带高效、快捷和方便的同时,在其制造及运行、使用过程中,也会带来撞击、挤压、切割等机械伤害和触电、噪声、高温等非机械危害。一、机械产品主要类别机械设备种类繁多。机械设备由驱动装置、变速装置、传动装置、工作装置、制动装置、防护装置、润滑系统和冷却系统等部分组成。按行业来分类有12类。1、农业机械。2、重型矿山机械:起重机械、装卸机械、工矿车辆、水泥设备等。3、工程机械:叉车、铲土运输机械、压实机械、混凝土机械等。4、石油化工通用机械:石油钻采机械、炼油机械、化工机械、泵、风机、阀门、气体压缩机、制冷空调机械、造纸机械、印刷机械、塑料加工机械、制药机械等。5、电工机械:发电机械、变压器、电动机、高低压开关、电线电缆、蓄电池、电焊机、家用电器。6、机床。7、汽车。8、仪器仪表:自动化仪表、电工仪器仪表、光学仪器、成分分析仪、汽车仪器仪表、电料装备、电教设备、照相机等。9、基础机械:轴承、液压件、密封件、粉末冶金制品、标准紧固件、工业链条、齿轮、模具等。10、包装机械:包装机、装箱机、输送机等。11、环保机械:水污染防治设备、大气污染防治设备、固体废物处理设备等。12、其他机械。非机械行业的主要机械包括铁道机械、建筑机械、纺织机械、轻工机械、船舶机械等。二、机械设备的危险部位及防护对策(一)机械设备的危险部位机械设备可造成碰撞、夹击、剪切、卷入等多种伤害。其主要危险部位如下:1、旋转部件和成切线运动部件间的咬合处,如动力传输皮带和皮带轮、链条和链轮、齿条和齿轮等。2、旋转的轴,包括连接器、心轴、卡盘、丝杠和杆等。3、旋转的凸块和孔处。含有凸块或空洞的旋转部件是很危险的,如风扇叶、凸轮、飞轮等。4、对向旋转部件的咬合处,如齿轮、混合辊等。5、旋转部件和固定部件的咬合处,如辐条手轮或飞轮和机床床身、旋转搅拌机和无防护开口外壳搅拌装置等。6、接近类型,如锻锤的锤体、动力压力机的滑枕等。7、通过类型,如金属刨床的工作台及其床身、剪切机的刀刃等。8、单向滑动部件,如带锯边缘的齿、砂带磨光机的研磨颗粒、凸式运动带等。9、旋转部件与滑动之间,如某些平板印刷机面上的机构、纺织机床等。(二)机械传动机构防护对策常见的传动机构有齿啮合机构、皮带传动机构、联轴器等。这些机构高速旋转着,人们某一部位有可能被带进去而造成伤害事故,因而有必要把传动机械危险部位加以防护,以保护操作者的安全。为了保证机械设备的安全运行和操作人员的安全和健康,所采取的安全技术措施一般可分为直接、间接和指导性三类。直接安全技术措施是在设计机械时,考虑消除机器本身的不安全因素;间接安全技术措施是在机械设备上采用和安装各种有效的安全防护装置,克服在使用过程中产生的不安全因素;1、齿轮啮合传动的防护齿轮传动机构必须装置全封闭型的防护装置,机器外部绝不允许有裸露的啮合齿轮。齿轮传动机构没有防护罩不得使用。2、皮带传动机械的防护由于皮带摩擦后易产生静电放电现象,故不适用于容易发生燃烧或爆炸的场所。皮带传动机构的危险部分是皮带接头处、皮带进入皮带轮的地方应加以防护。皮带的接头必须牢固可靠,安装皮带应松紧适宜。皮带传动机构的防护可采用将皮带全部遮盖起来的方法,或采用防护栏杆防护。3、联轴器等的防护一切突出于轴面而不平滑的物件(如键、固定螺钉等)均增加了轴的危险性。联轴器上突出的螺钉、销、键等均可能给人们带来伤害。因此对联轴器的安全要求是没有突出的部分,即采用安全联轴器。但这样还没有彻底排除隐患,根本的办法是加防护罩,最常见的是加Ω型防护罩。轴上的键及固定螺钉必须加以防护,为了保证安全,螺钉一般采用沉头螺钉,使之不突出轴面,而增设防护装置则更加安全。三、机械伤害类型及预防对策(一)机械伤害类型机械装置在正常工作状态、非正常工作状态乃至非工作状态都可能发生危险。在机械行业,存在以下主要危险和危害:1、物体打击。2、车辆伤害。3、机械伤害。4、起重伤害。5、触电。6、灼烫。7、火灾。8、高处坠落。9、坍塌。10、火药爆炸。11、化学性爆炸。12、物理性爆炸。13、中毒和窒息。14、其他伤害。对机械零件而言,对人产生伤害的因素有:1、形状和表面性能,包括切割要素、锐边、利角部分、粗糙或过于光滑。2、相对位置,包括相对运动中运动与静止物的相对距离小。3、质量和稳定性,包括在重力的作用下可能运动的零部件的的位能。4、质量、速度和加速度,包括可控或不可控运动中的零部件的动能。5、机械强度不够,包括零件、构件的断裂或垮塌。6、弹性元件的位能,包括在压力或真空下的液体或气体的位能。(二)机械伤害预防对策机械危害风险的大小除取决于机器的类型、用途、使用方法和人员的知识、技能、工作态度等因素外,还与人们对危险的了解程度和所采取的避免危险的措施有关。预防机械伤害包括两方面的对策。1、实现机械本质安全。(1)消除产生危险的原因。(2)减少或消除接触机器的危险部件的次数。(3)使人们难以接近机器的危险部位(或提供安全装置,使得接近这些部位不会导致伤害)。(4)提供保护装置或者个人防护装备。上述措施可以结合起来应用。2、保护操作者和有关人员安全。(1)通过培训,提高人们辨别危险的能力。(2)通过对机器的重新设计,使危险部位更加醒目(或使用警示标志)。(3)通过培训,提高避免伤害的能力。(4)采取必要的行动增强避免伤害的自觉性。(三)通用机械安全设施的技术要求1、安全设施设计要素设计安全装置时,应把安全人机学的因素考虑在内。疲劳是导致事故的一个重要因素,设计者应考虑下面几个因素,使人的疲劳降低到最小的程度,使操作人员健康舒适地进行劳动。(1)正确地布置各种控制操作装置。(2)正确地选择工作平台的位置及高度。(3)提供座椅。(4)出入作业地点应方便。在无法用设计来做到本质安全时,为了消除危险,应使用安全装置。设置安全装置应考虑下面的因素:(1)强度、刚度、稳定性和耐久性。(2)对机器可靠性的影响,例如固定的安全装置有可能使机器过热。(3)可视性(从操作及安全的角度来看,需要机器的危险部位有良好的可见性)。(4)对其他危险的控制,例如选择特殊的材料来控制噪声的强度。2、机械安全防护装置的一般要求(1)安全防护装置应结构简单、布局合理,不得有锐利的边缘和突缘。(2)安全防护装置应具有足够的可靠性,在规定的寿命期限内有足够的强度、刚度、稳定性、耐腐蚀性、抗疲劳性,以确保安全。(3)安全防护装置应与设备运转联锁,保证安全防护装置未起作用之前,设备不能运转;安全防护罩、屏、栏的材料及其运转部件的距离,应符合《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》(GB/T8196-2003)的规定。(4)光电式、感应式等安全防护装置应设置自身出现故障的报警装置。(5)紧急停车开关应保证瞬时动作时,能终止设备的一切运行;对有惯性运动的设备,紧急停车开关应与制动器或离合器联锁,以保证迅速终止运行;紧急停车开关的形状应区别于一般开关,着色为红色;紧急停车开关的布置应保证操作人员易于触及,不发生危险;设备由紧急停车开关停止运行后,必须按启动顺序重新启动才能重新运转。3、对机械设备安全防护罩的技术要求(1)只要操作人员可能触及到的传动部件,在防护罩没闭合前,传动部件就不可能运转。(2)采用固定防护罩时,操作人员触及不到运转中的活动部件。(3)防护罩与活动部件有足够的间隙,避免防护罩和活动部件之间的任何接触。(4)防护罩应牢固固定在设备或基础上,拆卸、调节时必须使用工具。(5)开启式防护罩打开时或一部分失灵时,应使活动部件不能运转或运转中的部件停止运动。(6)使用的防护罩不允许给生产场带来新的危险。(7)不影响操作,在正常操作或维护保养时不需拆卸防护罩。(8)防护罩必须坚固可靠,以避免与活动部件接触造成损坏和工件飞脱造成的伤害。(9)防护罩一般不准脚踏和站立,必须做平台或阶梯时,平台或阶梯应能承受1500N的垂直力,并采取防滑措施。4、对机械设备安全防护网的技术要求。防护罩应尽量采用封闭结构;当现场需要采用网状结构时,应满足GB/T8196-2003对不同网眼开口尺寸的安全距离(防护罩外缘与危险区域——人体进入后,可能引起致伤危险的空间区域)间的直线距离的规定。见表1表1不同网眼开口尺寸的安全距离?/mm防护人体通过部位网眼开口宽度(直径及边长或椭圆形孔短轴尺寸)安全距离手指尖<6.5≥35手指<12.5≥92手掌(不含第一掌指关节)<20≥135上肢<47≥460足尖<76(罩底部与所站面间隙)150四、机械安全设计与机械安全装置机械安全设计是指在机械设计阶段,从零件材料到零部件的合理形状和相对位置,限制操纵力、运动件的质量和速度到减少噪声和振动,采用本质安全技术和动力源,应用零部件间的强制机械作用原因,履行安全人机工程学原则等多项措施,通过选用适当的设计结构,尽可能避免或减小危险。也可以通过提高设备的可靠性、机械化或自动化程度,以及采取在危险区之外的调整、维修等措施,避免或减小危险。(一)本质安全本质安全是通过机械的设计者,在设计阶段采取措施来消除隐患的一种实现机械安全方法。1、采取本质安全技术。本质安全技术是指利用该技术进行机械预定功能的设计和制造,不需要采用其他安全防护措施,就可以在预定条件下执行机械的预定功能时满足机械自身的安全要求。包括:避免锐边、尖角和凸出部分,保证足够的安全距离,确定有关物理量的限值,使用本质安全工艺过程和动力源。2、限制机械应力。机械零件的机械应力不超过许用值,并保证足够的安全系数。3、材料和物质的安全性。用以制造机械的材料、燃料和加工材料在使用期间不得危及人员的安全和健康。材料的力学特性,如抗拉、抗剪、抗阻、抗弯强度和韧性等,应能满足执行预定功能的载荷作用要求;材料应能适应预定的环境条件,如有抗腐蚀、耐老化、耐磨损的能力;材料应具有均匀性,防止由于工艺设计不合理,使用材料的金相组织不均匀而产生残余应力;应避免采用有毒的材料或物质,应能避免机械本身或由于使用某种材料而产生的气体、液体、粉尖、蒸汽或其他物质造成的火灾和爆炸危险。4、履行安全人机工程学的原则。在机械设计中,通过合理分配人机功能、适应人体特性、人机界面设计、作业空间的布置等方面履行安全人机工程学原则,提高机械设备的操作性和可行性,使操作者的体力消耗和心理降到最低,从而减小操作差错。5、设计控制系统的安全原则。6、防止气动和液压系统的危险。7、预防电气危害。(二)失效安全设计者应该保证当机器发生故障时不出危险。相关装置包括操作限制开关、限制不应该发生的冲击及运动的预设制动装置、设置把手和预防下落的装置、失效安全的紧急开关等。(三)定位安全把机器的部件安置到不可能触及的地点,通过定位达到安全,但在某些情况下如维修时可以接触的可能。(四)机器布置机器的布局合理可使事故明显减少。布局应考虑以下因素:1、空间。便于操作、管理、维护、调试和清洁。2、照明。包括工作场的通用照明(自然光及人工照明,但应防止炫目)和为操作机器而特需的照明。3、管、线布置。不应妨碍在机器附近的安全出入,避免磕绊,有足够的上部空间。4、维护时的出入安全。(五)机器安全防护装置1、固定安全防护装置固定安全防护装置是防止操作人员接触机器危险部件的固定的安全装置。2、联锁安全装置联锁安全装置的基本原理:只有安全装置关合时,机械才能运转;而只有机械的危险部件停止运动时,安全装置才能开启。3、控制安全装置使用控制装置能使机器能迅速地停止运动。控制装置的原理是:只有控制装置完全闭合时,机器才能开动。4、自动安全装置自动安全装置的机制是把暴露在危险中的人体从危险区域中移开。它只能使用在有足够的时间来完成这样的动作而不会导致伤害的环境下,因此,仅限于在低速运动的机器上采用。5、隔离安全装置隔离安全装置是一种阻止身体的任何部分靠近危险区域的设施,如固定的栅栏等。6、可调安全装置在无法实现对危险区域进行隔离的情况下,可以使用部分可调的安全装置。这种安全装置的保护作用取决于操作者的准确使用、对安全装置正确的调节以及合理的维护。7、自动调节安全装置自动调节装置由于工件的运动而自动开启,当操作完毕后又回到关闭的状态。8、跳闸安全装置跳闸安全装置的作用,是在操作到危险点之前,自动使机器停止或反向运动。该类装置依赖于敏感的跳闸机构,同时也有赖于机器能够迅速停止(使用刹车装置可以做到这一点)。9、双手控制安全装置这种装置迫使操纵者应用两只手来操纵控制器,它仅能对操作者提供保护。五、安全色机械设备易发生危险的部位应涂有安全色,提示操作人员注意。GB6527.2-86《安全色使用导则》规定:为了使人们对周围存在的不安全因素环境、设备引起注意,需要涂以醒目的安全色,以提高对不安全因素的警惕。统一使用安全色,能使人们在紧急情况下,借助所熟悉的安全色含义,识别危险部位,尽快采取措施,提高自控能力,有助于防止发生事故。但安全色的使用不能取代防范事故的其他措施。安全色有红色、黄色、蓝色、绿色、红色与白色相间的条纹、黄色焉黑色相间隔的条纹、蓝色与白色相间隔的条纹。对比色有白色和黑色。1、红色表示禁止、停止、消防和危险的意思。凡是禁止停止和有危险的器件、设备或环境,应涂以红色标记。如禁止标志、消防设备、停止按钮和停车、杀车装置的操纵把手、仪表刻度盘上的极限位置刻度、机器转动部件的裸露部分(飞轮、齿轮、皮带轮的轮辐、轮毂)、危险信号旗等。2、黄色表示注意、警告的意思。凡是警告人们注意的器件、设备或环境,应涂以黄色标记,如警告标志、皮带轮及其防护罩的内壁、砂轮机罩、防护栏杆、警告信号旗等。3、蓝色表示必须遵守的意思,如命令标志。4、绿色表示通行、安全和提供信息的意思。凡是在可以通行或安全情况下,应涂以绿色标记,如机器的启动按钮、安全信号旗、指示方向的提示标志如太平门、安全通道、紧急出口、安全楼梯、可动火区、避险处。5、红色与白色相间的隔条纹它此单独使用红更为醒目,表示禁止通行、禁止跨越的意思。主要用于公路、交通等方面所有的防护栏杆及隔离墩。6、黄色与黑色相间隔的条纹它比单独使用黄色更为醒目,表示特别注意的意思。常用于流动式起重机的排障器、外伸支脚、回转平台的后部、起重臂端部、起重吊钩和配重、动滑轮组侧板、剪板机的压紧装置、冲床的滑块,压铸机的动型板、圆盘送料机的圆盘,低管道等。7、蓝色与白色的间隔的条纹它比单独使用蓝色更为醒目,表示指示方面,主要用于交通上的指示导向标。
篇2：防止汽轮机超速防范措施
一、机组停运时的防范措施
1、汽轮发电机组启停是电厂的重大操作,任何时间组织启、停机组操作时,各级管理人员(各专业工程师、发电维护部长及助理、安健环专工、生产副总经理、总经理等)必须到现场进行双监护,确保操作安全。
2、任何时候,必须清楚汽轮发电机组、锅炉等主辅设备所处的运行、热备用、冷备用,还是检修状态,对汽轮发电机组、锅炉电气主辅设备在各状态间转换时,必须具备安全运行的基本条件。
汽轮发电机组、锅炉电气主辅设备从热备用转冷备用后,才能进行保护装置的退停操作。
汽轮发电机组、锅炉电气主辅设备从冷备用转热备用前,必须保证保护装置都已正常投入运行。
3、汽轮机组在打闸停机前,必须试运交直流润滑油泵,确认完好,润滑油系统联锁投入。
4、任何汽轮机组启停过程中,禁止从事与机组启停无关的其它操作。
5、停机前,应检查汽轮机的抽汽电动阀、抽汽逆止阀、供汽隔离阀。
6、汽轮机组,打闸前只启动交流润滑油泵,无特殊情况不得启动高压油泵。打闸后,应检查转速下降,并注意各转速显示一致。
7、停机后,检查有功功率是否到零,千瓦时表停转或逆转以后,再将发电机与系统解列,或采用逆功率保护动作解列;严禁带负荷解列。
8、在组织汽轮机停机操作时,除了按远方停机按钮,还必须到现场手动按就地危急保安器紧急停机按钮。
9、手动按紧急停机按钮后,必须检查复位油压、安全油压、启动油压到零,如有油压,手动关紧自动主汽门,禁止断开汽机保护直流电源。
10、汽机打闸后将DDV阀指令设置为负值,确保高压调节阀关闭严密。
11、汽轮机转速到零后,为了防止AST电磁阀长期带电烧毁需停电时,应确认锅炉主汽门、电动主汽门关闭、高压油泵停运。
12、检查锅炉、汽机、化学等专业的锅炉、压力容器、压力管道等特种设备的安全阀、压力表、水位计等安全设施、安全附件是否完好,能否正常投用;明确管理责任人,限期整改,保证特种设备的安全设施、安全附件完好,投运正常。
二、热控仪表专业防范措施
1、热控专业任何工作必须严格执行《电力安全工作规程》“4.1.3火力发电厂在热控电源、通讯、测量、监视、调节、保护等涉及DCS、联锁系统及设备上的工作;需要将生产设备、系统停止运行或退出备用的,使用热控工作票(格式见附录A)”的规定,先办票后工作;工程师站应建立保护投退台帐,做好保护投退或停电登记。
2、DEH和TSI电源失去时,禁止机组启动和运行。
3、加强SOE事故追忆系统和声光报警装置的维护和管理,保证SOE事故追忆系统可靠,声光报警装置完好。
4、加强师徒岗位培训管理,明确师傅指导、培养和监督、监护职责;重新梳理各岗位操作资格,禁止无资格人员在岗位操作。
三、汽机专业技术管理防范措施
为了防止汽轮机超速事故的发生,根据《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》,特提出以下具体措施:
1、机组重要运行监视表计,如转速、轴向位移、汽缸温度、推力瓦温度、复位油压、安全油压、启动油压等显示不正确或失效,严禁机组起动;运行中的机组,在无任何有效监视转速手段的情况下,必须停止运行。
2、远方、就地打闸试验不合格时禁止机组起动;危急遮断器复位后拉杆退不到位时禁止机组起动。
3、各种超速保护均应正常投入运行,超速保护不能可靠动作时,禁止机组起动和运行。
4、在任何情况下禁止强行挂闸;汽机保护直流电源失去时禁止机组起动。
5、机组大修后必须按规程要求进行汽轮机调节系统的静态试验,确认调节系统工作正常。在调节部套存在有卡涩、调节系统工作不正常的情况下,严禁起动。
6、汽轮机冲转后控制系统不能维持转速则停止起动,直到原因消除。
7、机组大修后第一次起动、危急保安器检修或调整后、停机一个月后再次起动及机组进行甩负荷试验前都必须进行注油试验和机械超速试验。汽机连续运行达到2000小时及以上时,在下次开机前必须进行注油试验。
8、机组大修后必须实做电超速试验;开机前模拟转速做静态电超速试验。
9、新投产的机组或汽轮机调节系统,经重大改造后的机组,必须进行甩负荷试验。对已投产尚未进行甩负荷试验的机组,应积极创造条件进行甩负荷试验。机组运行中的甩负荷不能代替危急保安器的试验。
10、各种汽门应按规定进行定期试验。汽门严密性试验应每年进行一次。
11、机组大修后第一次起动、汽门解体检修后都应进行汽门严密性试验。试验时,应尽可能维持凝汽器真空正常,试验时应注意轴向推力变化和推力瓦温度,还应注意避免在临界转速附近长时间停留。
12、机组大修后应进行汽门关闭时间测试,一般自动主汽门的关闭时间≤0.5s。
13、运行中发生主汽门、调速汽门卡涩时,要及时消除卡涩。主汽门卡涩不能立即消除时,要停机处理。
14、每月进行一次抽汽逆止门关闭试验,当某一抽汽逆止门存在缺陷时,应立即消除,若无法消除时禁止使用该段抽汽运行。
15、加强对蒸汽品质的监督,防止蒸汽带盐使汽门阀杆结垢造成卡涩。
16、电液伺服阀的性能必须符合要求,否则不得投入运行;运行中要严密监视其运行状态,不卡涩、不泄漏和系统稳定;大修中要进行清洗、检测等维护工作;发现问题及时处理或更换;备用伺服阀应按制造厂的要求条件妥善保管。
17、汽机专业人员必须熟知DEH的控制逻辑、功能及运行操作,参与DEH系统改造方案的确定及功能设计,以确保系统实用、安全、可靠。
18、要慎重对待汽轮机调节系统的重大改造,应在确保系统安全、可靠的前提下,进行全面的、充分的论证。
19、定期进行油质的分析化验。透平油油质应合格,在油质及清洁度不合格的情况下,严禁机组起动,防止油中进水或杂物造成调节部套卡涩或腐蚀。定期进行主油箱放水工作,油净化装置应正常投入运行。
20、机组长期停运时,应注意做好停机保护工作,防止汽水或其它腐蚀性物质进入汽机及调节供油系统,引起汽门或调节部套锈蚀。
二〇一二年六月十二
篇3：防止清理滚轴筛碎煤机造成人员伤害措施
1、清理碎煤机、筛煤机时,必须按规定做好各项安全措施方可进行。
2、在清理碎煤机、筛煤机中积煤及杂物时必须做好安全措施,监护人不少于1人,以防止清理人员从机体上摔落或造成其它伤害。
3、如因工作需要进入碎煤机、筛煤机内进行清理,必须做好防止转动的各项安全措施,切断上下级相关设备电源。
4、在进行清理作业时,有必要时应使用安全带,防止清理人员从机体上部摔落。
5、严禁直接用手直接伸入机体或身体部分进入机体清理杂物。
6、发现碎煤机、筛煤机有杂物不能清出时,及时通知检修人员进行处理。
篇4：机械伤害事故安全预防措施
1.什么是机械伤害
机械伤害是指机械做出强大的功能作用于人体的伤害。
2.机械伤害事故有什么特点
机械伤害事故的形式惨重,如搅死、挤死、压死、碾死、被弹出物体打死、磨死等。当发现有人被机械伤害的情况时,虽及时紧急停车,但因设备惯性作用,仍可将受害造成致使性伤害,乃至身亡。
3.常见伤害人体的机械设备有哪些
有皮带运输机、球磨机、行车、卷扬机、干燥车、气锤、车床、辊筒机、混砂机、螺旋输送机、泵、压模机、灌肠机、破碎机、推焦机、榨油机、硫化机、卸车机、离心机、搅拌机、轮碾机、制毡撒料机、滚筒筛等。
4.形成机械伤害的事故主要原因有哪些
形成机械伤害的事故其主要原因有:1)检修、检查机械忽视安全措施。如人进入设备(球磨机等)检修、检查作业,不切断电源,未挂不准合闸警示牌,未设专人监护等措施而造成严重后果。也有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。也有的虽然对设备断电,但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作,同样造成严重后果。2)缺乏安全装置。如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置;还有的人孔、投料口绞笼井等部位缺护栏及盖板,无警示牌,人一疏忽误接触这些部位,就会造成事故。3)电源开关布局不合理,一种是有了紧急情况不立即停车;另一种是好几台机械开关设在一起,极易造成误开机械引发严重后果。4)自制或任意改造机械设备,不符合安全要求。5)在机械运行中进行清理、卡料、上皮带蜡等作业。6)任意进入机械运行危险作业区(采样、干活、借道、拣物等)。7)不具操作机械素质的人员上岗或其他人员乱动机械。
5.防止机械伤害事故的防范措施
防止机械伤害事故的防范措施有:1)检修机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监护的制度。机械断电后,必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作。机械检修完毕,试运转前,必须对现场进行细致检查,确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸。检修试车时,严禁有人留在设备内进行点车。2)炼胶机等人手直接频繁接触的机械,必须有完好紧急制动装置,该制动钮位置必须使操作者在机械作业活动范围内随时可触及到;机械设备各传动部位必须有可靠防护装置;各人孔、投料口、螺旋输送机等部位必须有盖板、护栏和警示牌;作业环境保持整洁卫生。3)各机械开关布局必须合理,必须符合两条标准:一是便于操作者紧急停车;二是避免误开动其他设备。4)对机械进行清理积料、捅卡料、上皮带腊等作业,应遵守停机断电挂警示牌制度。5)严禁无关人员进入危险因素大的机械作业现场,非本机械作业人员因事必须进入的,要先与当班机械作者取得联系,有安全措施才可同意进入。6)操作各种机械人员必须经过专业培训,能掌握该设备性能的基础知识,经考试合格,持证上岗。上网作业中,必须精心操作,严格执行有关规章制度,正确使用劳动防护用品,严禁无证人员开动机械设备。
6.机械对人体伤害最多的部位
机械伤害人体最多的部位是手。因为手在劳动中与机械接触最为频繁。
7.机械手外伤的急救原则
发生断手、断指等严重情况时,对伤者伤口要进行包扎止血、止痛、进行半握拳状的功能固定。对断手、断指应用消毒或清洁敷料包好,忌将断指浸入酒精等消毒液中,以防细胞变质。将包好的断手、断指放在无泄漏的塑料袋内,扎紧好袋口,在袋周围放在冰块,或用冰棍代替,速随伤者送医院抢救。
8.发生头皮撕裂伤如何急救
发生头皮撕裂伤可采取以下急救措施:①必须及时对伤者进行抢救,采取止痛及其他对症措施;②用生理盐水冲洗有伤部位,涂红汞后用消毒大纱布块、消毒棉花紧紧包扎,压迫止血;③使用抗菌素,注射抗破伤风血清,预防感染;④送医院进一步治疗。
9.流动式起重机起吊重物作业时应注意的事项
流动式起重机起吊重物作业时应注意:(1)严格按起重机的额定重量表和起升高度曲线作业。起吊物品不能超过规定的工作幅度和相应的额定重量,严禁超载作业。(2)不允许用起重机吊拔起重量和拉力不清的埋置物体,冬季不能吊拔冻住的物体。(3)不要斜拉和斜吊,否则容易造成起重机倾翻。(4)不要随便增加平衡重或减少变幅钢丝绳。(5)避免上车突然起动或制动,起吊起重量大、尺寸大、起升高度大时更应注意。
10.流动式起重机起升和行走时应注意的事项
流动式起重机起升和行走时应注意:(1)汽车起重机不允许吊起载荷行走。履带起重机和轮胎起重机一定要在允许的起重量范围内吊重行走,路面要严整坚实,行走速度要缓慢均匀,按道路情况及时换档,不要急刹车和急转向,吊重物避免摆动,吊臂应在行驶前方方向。(2)起重臂长度大的履起重水平起臂,一定要在履带的纵方向,并在前进方向进行。行走时,起重臂角度过大会产生摇摆,有后倾翻危险。所以,起重臂仰角应限于30°~70°
11.起重机作业环境应注意的安全问题
起重机作业环境的安全事项是:(1)工作场地光线昏暗,无法看清场地、被吊物情况和指挥信号不能作业。(2)起重机不允许在暗沟、地下管道和防空洞上作业。(3)起重机作业时,臂架、吊具、辅具、钢丝绳及重物等与输电线最小距离,不应小于规定距离。(4)起重机作业区附近不应有人做其它工作。有人走近时,利用警音或喇叭警告。(5)起重机作业场所的建筑物、障碍物,是否符合起重机的行走、回转、转盘、变幅等的安全距离,应测量后再安排作业程序。
12.塔式起重机使用方面的危险因素有哪些
塔式起重机使用方面的危险因素有:(1)稳定性破坏;(2)钢结构破坏;(3)机构和电气破坏(4)安全装置破坏;(5)违章修理。
13.安全使用桥式起重机
为了安全使用桥式起重机,应当做到:
(一)司机室应按规定配备的用具:保养起重机的必要工具,绝缘手套和绝缘鞋,安全绳(带)干式灭火器,驾驶室铺设用橡胶板或其它绝缘材料做成的地板。
(二)起重作业前必须通过安全检查:
1)交接班时,交班司机应将值班中出现的问题详细介绍给接班司机,然后,交、接班司机共同检查起重机。(1)首先检查配电盘上总闸刀开关是否断开,不允许带电检查。(2)检查钢丝绳的断丝根数或磨损量,是否超过报废标准。检查卷筒上是否有窜槽或叠压现象,固定压板是否牢固可靠。(3)检查制动器的工作弹簧、销轴、连接板和开口是否完好,制动器不得有卡住现象。(4)各安全装置应动作灵敏可靠。(5)受电器(滑块或滑轮)在滑线上是否接触良好,电缆卷向的运动应与大车运行速度相协调。(6)吊钩应级在横梁上灵活转动,钩尾固定螺母不得有松动现象。
2)开车前,要检查电源供电情况,电压不得低于额定电压的85%。
3)起重机上不得遗留工具或其它物体,以免作业中发生坠落,造成人身或设备事故。
4)开车前,要按操作规程将所有的控制手柄扳至零位,并将舱口门开关及端梁门开关合上,鸣铃防范物体打击事故的主要措施有:(1)必须认真贯彻有关安全规程,克服麻痹思想,人人有责消除物体打击伤害事故,牢固树立不伤害他人和自我保护的安全意识。(2)高空作业时,禁止投掷物料。清理楼内物料应设溜槽或使用拉圾桶。手持工具和零星物料应随手放在工具袋内。安装更换玻璃要有防止玻璃坠落措施,严禁扔下碎玻璃。(3)吊运大件要使用有防止脱勾装置的吊勾或卡环,吊运小件要使用吊笼或吊斗,吊运长件要绑牢。(4)高空作业中,对斜道、过桥、跳板要明确有人负责维修、清理,不得存放杂物。(5)操作使用的机器设备,必须符合质量要求,带“病”设备未修复达标前严禁使用。(6)使用设备的操作人员,必须熟知设备特性、掌握操作要领,经过培训考试合格,持证上岗。(7)排除设备故障或清理卡料前,必须停机。(8)做好受压容器安全管理(详见受压容器事故预防部分),防止受压容器爆炸事故发生;各类放炮作业人员,要严格遵守有关规定,人员必须隐蔽在安全可靠处,无关人员严禁进入作业禁区内。
中铁**局集团
篇5：常减压装置改炼高含硫危险分析安全对策措施
摘要:随着人类对自然资源的开发,原油价格逐年上涨,很多炼油厂开始以常减压装置改炼高含硫原油,期望以此降低成本。然而高含硫原油的炼制存在很多危险因素,往往造成很多危险事故,不但威胁到了工作人员的生命健康,而且造成了很大的经济损失。有鉴于此,本文对常减压装置改炼高含硫的危险因素进行分析,并提出了一些旨在解决问题的对策措施,希望能为高含硫炼油厂的安全运行提供参考。
关键词:常减压装置,高含硫,危险分析,对策措施
引言
随着原油量逐年减少,其价格也逐年升高,在此形势下,我国不得不从国外原油丰富的市场进口越来越多的原油,然而出于对成本的考虑,这些原油中往往含有很多硫,高含硫原油在进口原油中占的比例越来越大。一方面低含硫原油越来越少,另一方面其价格攀升,两方面的原因使得国内很多炼制低含硫原油的炼油厂开始改炼高含硫原油。而用常减压装置改炼高含硫原油存在很多安全隐患,对高含硫炼制能否安全进行构成了威胁。高含硫炼制过程中主要可能出现的危险事故有:炼油、储运设备泄露以及火灾。其原因体现在含硫腐蚀,硫化氢毒性和硫化亚铁等腐蚀产物的自燃等三方面的内容上。本文正是在分析改炼前后原油变化的基础上对三方面的危险因素进行研究,并从防腐、防中毒、防自燃三方面提出了一些应对措施。
1.改炼前后的原油性质对比
常减压装置改炼高含硫前后原油性质存在多处不同,这也是其危险因素出现的原因。常减压装置改炼之前大多采用的是国产原油,其性质主要有①密度大,从密度上看国产原油大多在0.86至0.98g/cm3,密度大小反应了原油化学组成上的差别,密度大的原油轻油产率较低,因此炼油成本相对较高;②含蜡量高,以我国南海原油来说,其含蜡量达到30.3%。含蜡量与原油的凝点直接相关,南海原油的凝点高达45摄氏度,而大庆原油的含蜡量为26.2%,其凝点也相应降低为30摄氏度,新疆低凝原油含蜡量仅有1.5%,因此其凝点降低至零下58摄氏度;③粘性较大,因此造成国产原油输送成本较高;④含硫量较低,对装置的腐蚀性较小,炼制过程中发生中毒以及爆炸、燃烧等意外事故的可能性也较小。
而改炼之后一般采用的是高含硫原油,其与改炼之前原油性质最大的不同就是含硫量高,一般原油中含硫量达到1%以上就可称之为高含硫原油,国外进口的高硫原油典型的有伊朗拉万原油的含硫量为1.939%。改炼之后的原油还有一个性质是轻馏分多,这使得其蜡油收率较高。如沙特拜里原油小于180℃轻馏分质量收率达22.39%,而蓬莱19-3原油小于180℃轻馏分质量收率只有5.1%左右。因此加工含硫原油会带来加工工艺的改动,设备的腐蚀与防护,以及环境保护等问题。
2.炼油过程的硫分布情况
高硫原油中含有的大部分含硫化合物都会进入炼油装置的二次加工程序中,随着炼油过程的深入,原油的硫分布情况会逐渐变化,主要受到含硫化合物的类型、原油转化深度以及催化剂性能好坏等的影响。二次加工程序油品中噻吩类含硫化合物的比例是最高的,因此在炼油的催化裂化以及延迟焦化的过程中,硫成分是从轻油品向着重油品逐渐转移的。
3.加工高含硫的危害
3.1腐蚀
腐蚀容易发生的部位主要有:①焦炭塔腐蚀,焦炭塔长期处于冷热交变的操作下,因此其材质本来就受到热应力影响,如果高硫物质长期覆盖,则很容易被腐蚀出现裂缝,焦炭塔上最容易被腐蚀的部位是裙座焊缝,情况严重的时候甚至会发生裙座焊缝整个一周开裂,另外还有堵焦阀接管焊缝开裂,有的接管内壁焊缝开裂为纵向裂纹一直延伸至母材20~200mm,有的为接管外壁加强板角焊缝开裂,环向裂纹长度接近一周;②焦化分馏塔腐蚀,焦化分馏塔的腐蚀属于高温硫腐蚀,如果原油中寒酸量较高,则也有可能出现环烷酸腐蚀;③焦化加热炉腐蚀,此装置长期在高温环境下工作,因此出现的腐蚀主要属于高温腐蚀,其中包括高温硫腐蚀和高温氧化腐蚀两种。焦化加热炉的迎火面的温度最高可达到800摄氏度,长时间温度不低于600摄氏度,这使得其出现高温氧化腐蚀的情况较多,而这并非说加热炉内部就不会出现腐蚀,一般情况下内部也会受到外部高温的影响,因此双面腐蚀很常见。
3.2硫化氢中毒危害
高含硫原油的炼制过程包括在常减压装置中对原油进行蒸馏处理,在此过程中,进出常减压装置的硫含量基本保持平衡,而液体油品中含有总硫量的90%以上,尤其是渣油,占了将近一半儿,其他较少的硫含量则分布在气体或者污水中。然而就是这么少的硫量,已经足以形成危害了。在气体中的硫主要以硫化氢的形式存在,硫化氢不但大量存在于焦化装置的富气、干气中,而且存在于加热炉燃料气体中,这就使得焦化装置成为硫化氢中毒多发部分。一般情况下,当气体中的硫化氢含量明显增多时,可闻见臭鸡蛋味,而且炼油厂一般安装有有毒气体报警仪,可以用来监测硫化氢含量过高的现象。
3.3硫化亚铁自燃危害
炼油装置受到硫的腐蚀会产生硫化亚铁,其在长期的氧化反应中会放出大量热量,热量聚积到一定程度则会使周围原油以及其本身的温度大幅度上升,这是硫化亚铁发生自燃的原理。尤其是改炼高含硫原油之后,原油中的硫含量大大增加,对炼油装置的腐蚀性也大大增强,生成的硫化亚铁产物量也增多,其发生复杂的氧化反应过程中产生的热量也大大增加,导致其发生自燃的机会也大大增加。
4.防控措施
4.1防腐措施
要想防止硫腐蚀,最根本也是最有效的方法是减少原油中以及二次产品中的硫含量,这就要提升炼油装置的脱硫工艺。具有关研究,有效的脱硫工艺能够除掉原油中99%以上的硫。除此之外,对低温硫腐蚀的部位可采用诸如缓蚀剂的方法减轻硫腐蚀的危害,比如焦化装置分馏塔以及吸收稳定之前的空冷器入口处等部位。总之,为了减少硫腐蚀,应该完善装置的工艺参数,保持环境内温度以及流速等的稳定,避免波动,因为这些参数对腐蚀快慢有很大影响。
4.2防中毒措施
防止硫化氢中毒需要在管线质量上下功夫,硫化氢是通过管线输送的,如果管线出现裂缝,则硫化氢进入生产车间为可能性很大。因此,首要的措施是提升硫化氢输送管线的密封度。其次,硫化氢泄露是不可能百分之百避免的,因此就要从预知其危害发生的角度来考虑。炼油厂应该加强设置报警装置,提高其准确度,并定时维修,以免发生故障而不知。
4.3防自燃措施
放硫化亚铁自然应该从燃烧的三个条件考虑:可燃物、温度、氧气。首先应该加强脱硫工艺的建设,这能够从根本上避免硫腐蚀过程中生成大量的硫化亚铁,这是从可燃物的角度切断其发生自然的可能性。其次是温度,燃烧需要达到可燃物的燃烧点,这个燃烧点代表着一定的温度。因此,可采取高温天气下用冷水喷淋装置燃烧可能性较高的部位的方法降低其温度。最后是在各种措施周围增加氮封措施,防止形成的硫化亚铁与氧气接触。
5.结论
本文主要分析了常减压装置改炼高含硫的危险因素并提出了一定的安全对策。首先介绍了改炼前后原油材料性质的变化以及其可能对炼油过程的影响,其次对硫分布情况以及炼油过程中可能产生的三种危害进行分析,最后根据三种危害提出了一定的方危害措施,希望能为相关人士提供参考。
参考文献
[1]马金秋.典型炼油装置改炼高含硫原油危险因素分析及安全对策研究[D].中国石油大学,2010.
[2]马金秋,赵东风,酒江波,申玉琪.改炼高硫原油典型炼油装置危险性分析及对策研究[J].安全与环境工程,2010,04:55-59.
[3]胡艳玲.石油炼制常减压装置腐蚀与防腐[D].燕山大学,2014.
制度专栏
