离心泵的几种常见操作故障排除措施

篇2：360㎡烧结机冷筛常见故障预防措施

唐钢360㎡烧结机冷筛常见故障有传动机构、横梁断裂、振幅超出设计范围等故障,针对上述故障作者分析了故障发生的主要原因及预防措施。

唐钢炼铁南区360㎡烧结机系统的冷筛是用来将冷却的烧结矿进行粒度筛分,本厂用的冷筛是河南太行振动机械股份有限公司的上振式三轴椭圆等厚振动筛,主体结构包括:激振器、筛箱、同步器、隔振系统、电动机。它的传动机构有激振器、同步器、电机和万向轴等,见图1。目前,冷筛的长轴振幅设计为8~10mm,短轴为3~5mm。

常见故障

该冷筛系统自2007年投产以来,先后出现了激振器轴承抱死、横梁断裂、连接螺栓切断、振幅超出设计范围等多种故障。为了找出故障原因,杜绝同类故障的再次发生,我们对各种故障情况进行了系统分析提出了预防措施。

传动机构故障及预防措施

3.1.传动机构主要故障

传动机构故障主要包括激振器故障和连接螺栓切断故障。激振器的常见故障有轴承异音发热、轴承抱死等。轴承异音发热的原因主要有三方面:一是轴承磨损严重,造成轴承游隙过大,使轴产生径向振动;二是激振器箱体轴承孔由于高转速与高频振动及多次更换轴承使得箱体轴承孔与轴承的配合变大,轴承外套相对于箱体运转。三是轴承由于给油管路堵塞给油不及时造成轴承缺油。连接螺栓主要有万向轴螺栓、激振器地脚螺栓、挠性盘接轴螺栓。其切断的原因主要有两方面:一是螺栓在高频振动的过程中出现松动现象;二是螺栓的使用寿命到达极限,紧固件在高频振动下极易发生疲劳断裂。三是筛箱箱体与激振器连接底座局部变形导致两接触面接触不实。四是螺栓紧固力不均导致个别螺栓先切断,其余螺栓受力过载在运行过程中切断。

3.2.预防措施

针对激振器故障我们采用如下措施:通过长时间探索将激振器轴承更换周期定为12个月,对更换下来的激振器拆除完轴承后用内径千分尺测量其箱体轴承孔尺寸,要求其公差范围在0-0.05mm,超过0.05mm的箱体轴承孔进行修复后再使用,以免造成轴承孔与轴承的相对运转。采用集中润滑定期对轴承加脂润滑,并定期检查油路是否畅通确保轴承润滑良好。

对于连接螺栓断裂,将螺栓更换周期定为24个月,要求采用8.8级高强螺栓,且安装时备好双母,新更换的螺栓工作一天后进行二次紧固,平时加强点检及时对出现松动的螺栓进行紧固,将螺栓的紧固周期定为1个月,对于箱体或激振器地脚接触不实情况,这就需要对底座进行找平将突出部位打磨处理。对于螺栓紧固力不均引起的螺栓切断我们采用定扭矩扳手确保了紧固力均匀。

横梁断裂故障及预防措施

4.1.横梁断裂故障

在烧结矿冲刷磨损及冷筛高频振动情况下筛板螺栓极易磨损脱落或松动,此时筛板失去紧固使之承受巨大的冲击应力拍击筛体横梁,引起横梁开裂或筛板断裂,在生产过程中振动筛发生过三次横梁断裂事故造成了长时间停机,影响了设备的正常使用。

4.2.预防措施

对于横梁断裂故障我们要求定期检查筛板螺栓磨损及松动情况,发现磨损严重或松动的及时进行更换或紧固,且更换筛板螺栓后使用一天再对螺栓进行二次紧固,螺栓采用双母防松螺栓。

振幅超出设计范围故障及预防措施

5.1.振幅超出设计范围故障

椭圆筛振幅包括一次减震梁振幅及二次减震梁振幅,一次减震梁振幅又包括长轴振幅及短轴振幅。振幅可以通过调整三组偏心块配重铁的质量及两侧偏心块与中间偏心块的夹角来确定。一般将中间偏心块与两侧偏心块的夹角定为90-110°。振幅超标会造成振筛横向摆动引起筛箱及传动部位故障以及振筛过料不畅,物料堆积。故障主要原因:一是在更换激振器、万向轴等备件时造成角度与原始角度不一致,导致振幅出现偏差;二是筛箱减震簧整体或局部压缩超标;三是;激振器轴承位磨损造成轴承外套与轴产生相对运转使得两侧激振器相应偏心块角度不一致。

5.2.预防措施

对于激振器中间偏心块与两侧偏心块的夹角我们用特制的角度尺进行调节确保了夹角的准确。减震簧压缩超标或四个角的减震簧压缩量不一致,我们定期对减震簧压缩量进行测量,发现四个角的减震簧压缩量不一致或者压缩量达到40mm时进行更换,更换时要求使用高度一致,压缩系数一致的减震簧其规格为Φ155×Φ62×290。激振器轴轴承位磨损,使得轴与轴承产生相对运转,这就需要对激振器整体更换,或者更换磨损的轴与轴承套件。

通过分析冷筛上述故障采用了相应的预防措施,大大降低了故障的发生,确保了360㎡烧结机系统的稳定,降低了维修及备件费用,取得了良好的效果。由于冷筛系统维修复杂维护周期短的特点在安装时采用了开二备一的运行系统,平时发现问题时可以采用倒用备用系统切换冷筛及时进行维护,便于了日常维修。

篇3：工程机械使用性能故障分析预防措施

在工程施工的过程中,会应用到各种各样的工程机械,在其使用的过程中,由于受到各种因素的影响,其使用性能会受到较大的影响,这很容易导致其使用过程中出现较多的故障,本文就在对其使用性能及其故障进行简单分析的基础上,提出相关的预防工程机械故障的措施,对于延长工程机械使用寿命具有积极的作用。

随着各项技术的进步与发展,工程机械的使用性能及质量水平得到了显著提升,但是在其使用的过程中,由于各种因素的影响,会导致其使用过程中出现各种各样的故障,会对其使用性能的发挥产生一定的抑制作用,本文就针对此予以简单分析。

1.工程机械使用性能及故障分析

1.1工程机械的维护与保养

在工程机械设备的使用过程中,做好其维护保养工作是非常必要的,在使用工程机械的过程中,其内部的零部件会出现一定程度的磨损现象,并会直接导致其配合及间隙的改变,由于其工作过程中的动、静平衡会受到一定程度的破坏,这会对其机械工作效率、工作可靠性、工作稳定性等产生较严重的影响,严重时会导致其中一些零部件出现不可逆的损害,对其正常的使用性能造成较严重的影响,在实际的工程机械设备的维护与保养工作中,由于没有按照相关规范定期的开展机械设备的维护与保养,导致其在使用的过程中故障的发生率居高不下,会对其使用性能产生较严重的影响。

1.2操作技术人员技术水平的影响

随着各项技术的进步,工程机械的种类在不断的增多,为了方便工程施工,其设计结构也越来越复杂,这对相关的操作人员提出了更高的要求,在工程机械设备的应用过程中,如果不能严格按照相关的操作规范来开展工程施工,很容易在施工的过程中导致安全事故的发生,同时,不规范的操作会对工程机械造成一定的程度的损坏,导致工程施工效率不高,这对于工程施工经济效益的提升是非常不利的。

1.3工程机械设备的能源装置的影响

通常情况下,工程机械设备的功率都是比较大的,为了保证其在工程施工中的安全稳定运行,保证其能源装置的经济性性能、稳定性性能、安全性能是非常必要的,在开始工程施工之前,对工程机械的能源装置进行系统性的检查,保证其具有正常的输出功率是非常必要的,一旦其工作的过程中,能源装置出现问题容易导致工程机械出现较严重的安全事故。

2.工程机械的故障预防措施

2.1尽量的减少有害因素对工程机械的影响

工程机械在运行的过程中,土壤、灰尘等杂质会对其配合表面产生较严重的影响,容易导致其出现运动阻滞,并且会加剧其中的零件磨损现象,杂质会造工程机械运行过程中润滑油膜的破坏,这会直接导致零件的温度升高,温度的升高容易导致润滑油的变质,实验表明,当润滑油中的杂质含量较高时,发动机的活塞的磨损速度会成倍的增长,这会导致工程机械的使用寿命的大幅度降低,因此,当工程机械工作于较复杂的工作环境中时,要做好工程机械的防护工作,采取有效的措施防止杂质进入到工程机械中,并定期的做好工程机械的清理工作。

2.2加强工程机械的组织管理

随着各项技术的进步,工程机械制造过程中应用了更多的新技术及新材料,这些新技术及新材料的应用,使得工程机械在工程施工中具有更好的使用性能,但是这也对其组织管理及操作人员的技术水平提出了更高的要求,这就需要在日常的工作中做好工程机械的组织管理工作,在工程机械的运输、保管、使用的过程中,要做好其维护工作。

2.3定期进行工程机械的检修

工程机械在运行的过程中出现各种各样的故障是难以完全避免的,不管是何种类型的故障,都会在一定程度上对其正常工作产生影响,而有的故障初期使难以察觉的,这就需要定期的做好工程机械的检修工作,一旦发现异常现象,应该对相关的零件予以调整或者更换,尽可能的降低有害因素的影响。主要从以下几方面入手:

首先,减少机械杂质影响。所谓机械杂质,包含土壤、灰尘等非金属物质以及使用中产生的磨损产物及金属屑等,这些杂质如果进入机械内部,会造成很大的危害,可以使相对运动受阻,部件磨损加剧,破坏润滑油膜,导致部件温度上升,润滑油变质。根据相关检测,如果润滑中杂质过量,法定及的磨损速度会大幅提高;滚动轴混入杂质,会严重缩短其寿命。所以,在生产环境复杂的工厂,工程机械要选择优质的零件及润滑油,消除机械杂质出现的源头;做好现场的防护工作,确保有效阻止杂质进入机械内部,对出现故障的机械要进行正规的维修,并且在维修中要做好防护措施,避免维修中杂质进入机械内部。

其次,降低温度带来的影响。在工作中,不同的零部件都有不同的工作温度范围,例如,传统系统液压油温度一般为30-60℃,一般冷却水的温度为80-90℃,如果温度高出或低于范围,就会造成材料性能变化或润滑油变质。因此,在工程机械使用中,要预防低温下的超负荷运转,确保低速预热阶段的运行正常,保证机械达到规定温度的范围内后再进行工作。还要避免机械在高温条件下运转,在工作中要对温度表的数值经常检查,如果出现温度过高,要马上停机检查,对故障进行排除。

最后,降低各种腐蚀作用。工程机械金属表面与周围介质发生电化学或化学反应,导致表面金属受到破坏的现象称为腐蚀。出现腐蚀会导致机械外表设备不能正常工作,严重的对机械内部的零部件也会造成影响。例如,空气中的化学物质、雨水等通过缝隙、机械零件对外通道等途径进入机械内容,对零部件造成破坏,增加机械故障的发生率。由于这种腐蚀难以发现,因此其危害非常大,操作人员或管理人员要根据空气污染情况、天气情况等采取防护措施,最大限度的降低腐蚀的影响,重点是预防空气及雨水中固定化学物质侵入机械内容带来的影响。

工程机械是大型工程施工过程中必不可少的工具,为了保证其使用性能,采取有效的措施防止故障的发生是非常重要的,本文就在对其常见故障进行简单分析的基础上,提出了相关的故障预防措施,对于提升其使用性能具有积极的作用。

篇4：压气机故障多发问题防治措施

压气机是燃机的核心部件之一,其作用是为燃烧室提供高压空气。SGT5-4000F(4)燃机的压气机与燃气透平安装在同一根轴上,压气机故障直接影响到整台机组的安全运行。根据国内外已投产燃气机组的运行维护经验,压气机故障主要表现有压气机转子动叶片的腐蚀以及静叶片裂纹(断裂)等,为防范压气机损坏事故,特制定如下防治措施:

1、认真做好压气机进气过滤系统的运行维护工作,确保进气质量符合燃机的要求。

①严格控制进气系统的差压,确保机组运行期间进气总差压不超过1.6KPa;

②对压气机进气系统进行改造,在防冻仓增设一层粗滤,在遇有雨雪、沙尘暴、柳絮、雾霾等极端恶劣天气时,加强进气系统差压的监视,必要时人工清理外层粗滤或直接更换;

③精滤脉冲反吹系统按要求投用,日常运行时执行定时反吹,若精滤差压超过800Pa后执行定压反吹;

④燃机停运期间,进气干燥装置必须及时投入运行。

2、严格执行SIEMENS公司有关压气机定期在线、离线水洗的要求。

当燃气轮发电机组运行一段时间后,压气机的通流部分会因进气系统空气质量不洁净逐渐积垢、积盐,造成叶片腐蚀,因此须严格执行燃机水洗的要求。

①#1、#2燃气轮发电机组正常运行期间,每日对#1、#2燃气轮发电机组压气机分别进行一次除盐水在线水洗;

②#1、#2燃气轮发电机组正常运行期间,每7天对#1、#2燃气轮发电机组压气机分别进行一次清洗液在线水洗;

③用清洗液对压气机进行在线水洗后,继续当天的除盐水在线水洗;

④燃气轮发电机组连续运行超过15天,一旦遇有停机机会,在机组再次启动时进行一次离线水洗。

3、认真做好防喘系统运行维护工作,避免燃机压气机发生喘振故障。

①做好燃机空压机日常维护保养工作,确保燃机控制气系统运行正常,避免防喘阀发生误动;

②做好燃机控制油系统日常维护保养工作,确保燃气控制阀的动作正确,燃料空气量配合协调;

③计划检修及小修期间检查防喘阀的关闭时间,确保启动运行工况脱离喘振区后方关闭防喘阀。

4、加强落实隐患监控措施,定期对机组进行内窥镜检查,必要时进行叶片超声波探伤,若发现叶片的抗腐蚀涂层有损坏或者叶片存在裂纹时,及时通知SIEMENS进行诊断、维修或更换。

5、做好设备升级改造准备,若SIEMENS燃机推出压气机增强包,则积极与SIEMENS公司联系争取早日完成升级改造。

篇5：谈氧压机故障及预防措施

一、前言

氧气压缩机是用来输送氧气的机械,把空分塔生产出来的低压氧气压缩到用户所需的压力,送到用户场地或充瓶供给用户。

氧压机根据结构不同可分透平式氧压机和活塞式氧压机。本文主要讨论故障相对较多的活塞式氧压机。活塞式氧压机的结构与其它活塞式压缩机基本相同,都是由电动机传动带动曲轴,由曲轴的圆周运动,通过连杆、十字头,使活塞杆、活塞在气缸内变为水平或上、下直线运动,改变气缸中的容积变化,使气体产生压缩。氧压机的运动机构与其它运转机械一样,运转时必须有足够的油进行润滑,以使各传动付的摩擦尽量减少。由于氧压机的压缩介质是氧气,而氧气是强氧化剂和强助燃剂,因此,对与氧接触的零部件在设计、制造、选材、安装修复和使用上都有特殊的要求,这就是氧压机的特点。

二、氧压机故障原因分析

爆炸的原因分析:氧压机与氧有关的故障主要反映在燃烧和爆炸二个方面。综合氧压机燃爆的原因主要可分与氧接触机件带油和气缸温度升高两大类。

(一)与氧气接触的零部件带油或脱脂不完全

高压氧(≥2.94MPa)有一个显著特性,遇到油脂会发生自燃甚至爆炸,很多燃爆事故由此引起,分析油脂的来源有以下几种可能性:

1、活塞杆密封器磨损或装配不当,使活塞杆带油。一般氧压机的

活塞杆有下密封器和上密封器,下密封器用来刮油防止油脂带入活塞杆,上密封器用来密封氧气往下漏。若装配不当或使用后磨损很容易造成带油。

2、压力表混用,使用时将不禁油的压力表用于氧气上,使沾油的压力表通过氧气的冲击,油沿导管流落到气缸内,当气缸内温度和压力逐步升高时,就有可能引起燃烧和爆炸。

3、在修理时,活塞杆从曲轴箱内拉出气缸维修过程中,活塞杆上带有油脂,没有用清洗剂清洗,油脂带入上密封器。

4、凡是与氧气接触的零部件、工具、劳保用品、手触零件等脱脂不完全,从空分塔内的管道、容器直至贮气囊,氧压机的阀门,垫片等带油。

5、冷却水带油,若机件渗漏或修理时水进入机件,往往会留下带油的隐患。

6、活塞杆与活塞连接螺纹拆不开,用煤油渗泡,拆开后只作表面清洗去油,螺纹内仍有残留油脂。

(二)气缸内温度激剧升高,高温引起气缸活塞燃烧

管道内留有铁锈、焊渣等杂物,氧气管道有严格的要求,其中清洁度要求很高,若将铁锈等带入气缸就会磨擦着火。

1、活门座升高限制器通道上有“毛刺”。“毛刺”进入气缸磨擦

起火。

2、活塞体与气缸壁干磨擦。在装配活塞与汽缸不同心,或者活塞环磨损不及时更换,金属之间干磨擦引起着火。

3、气缸、冷却器断水,气缸内温度越来越高,引起着火。

4、未定期检修,清除过滤器、管道中有杂质。

5、活门、弹簧、螺钉、螺母等落入气缸。

6、与氧接触的零部件选材不当,用碳钢来制造。

7、用水润滑的氧压机润滑水中断。这种氧压机气缸的温度主要依靠水蒸发来带走热量,若润滑水中断,热量无法带出,将会产生燃爆,特别在10MPa以上,只需断水2分钟就有可能燃爆。而造成润滑水中断的原因有以下几种可能;一是没有往润滑水箱及时加润滑水;二是使用连接管道软管(橡胶或四氟)弯头处折断;三是氧压机震动将滴水器自动关闭;四是开车时没有把滴水器上阀门打开;五是氧气进口压力突然增大,大于进水压头,一般水压头2~3M润滑水箱离地4~5m,由于停一台氧压机或氧气产量增大,出口压力大于进水压头,润滑水就无法进入气缸;六是氧压机长期运行,气缸椭圆或活塞环磨损过大,或是活塞环在活塞环槽内卡死,一、二级润滑水漏入平衡腔或从上密封器漏出,当气体进入三级时已无润滑水。

三、故障的排除及预防

针对以上可能产生故障的原因,对氧压机故障的排除及预防提出以下建议:

(一)?防止油脂引起燃爆事故的措施建议:

1、凡属与氧气有接触的零部件,在新装、更换、检修时,均要严格、彻底地脱脂,用过的脱脂剂只能进行粗脱脂,然后再用未使用过的脱脂剂进行精脱脂;同时,必须注意检修工具和操作者手套等的脱脂,以保证这些零部件无油脂。

2、凡是与氧气接触的零部件用煤油清洗过的,都必须拆开用脱脂剂清洗干净,决不能只作表面处理。

3、对氧气压力表进行严格管理:“禁油”与“不禁油”分开存放,严禁混放,凡与氧气接触的压力表严格使用“禁油”压力表,并做好检查与记录。

4、在活塞杆上再增装一个挡油盘、与原挡油盘开口互成90度,实现两级挡油,从而防止活塞杆上的油脂上升至汽缸。

5、氧压机密封器选材要适当,不得用易燃的橡胶材料,密封器不得漏油、漏气,发现泄漏及时更换,新换上的密封器不能一次压得很紧,以免过热损坏密封器,正确的做法是运行时只要不漏气松一点为好,发现泄漏逐步压紧。为了避免活塞杆带油,在中间座装挡油板,可有效的防止带油。中间座应敞开,防止氧气漏入曲轴箱;在曲轴箱内装抽油气机,防止油雾进入中间体。

6、修理中需拉出活塞杆时,应该边拉的同时,仔细的对活塞杆进行清洗、脱脂,严禁油脂带入密封器。

7、氧压机冷却水严禁油脂,应确保系统无油,不准在氧压机冷却水箱中洗手,必要时氧压机采用自来水冷却或自成闭路循环。

8、经常注意中间下座、下密封函的工作情况:如果密封性不好要及时更换填料及刮油环,以免机油沿着活塞环上升带入氧压机汽缸内,每次抽活塞杆修理时,都要将上密封函和下刮油环拆卸下清洗,必要时更换。

9、在每次修理后都要进行一次复查,看是否达到维修要求,是否有工具落在机器内,修理后一定要打扫现场,用旧脱脂剂将机身和地面上的油污擦洗干净,再进行试车运转。

总之凡是与氧气有关的一切部位,都要有严格防止油脂进入的措施。

(二)防止气缸温度升高的措施建议:

1、氧气管道内的铁锈焊渣是引起氧压机及管道燃爆的危险因素。铁锈既是一种激发能源,又是一种可燃物且具有可爆性。铁锈进入气缸,由活塞与气缸壁磨擦,使铁锈变成粉尘状,粉尘静电位可达数千伏甚至数万伏,静电累积增大到氧及铁锈的击穿场强时,就会产生静电花放电,进而导致燃爆事故的发生。所以对铁锈类杂质的温度升高不能忽视。

2、氧气管道制造、安装、操作要遵循GB16912-1997《氧气及相关气体安全技术规程》第8部分氧气管道,和JB/T5902-20**《空气分离设备用氧气管道技术条件》的有关规定执行。不得用涂锌管来做氧气管,氧气管内必须光滑不得有焊渣、铁锈。新换上去的活门座、升高限制器应用专用工具,修去“毛刺”。

3、更换活塞和气缸时应调整中心偏差,使活塞杆中心与气缸中心不同轴度控制在0.20mm以下。维修中要注意不得任意改变零件材质,与氧接触的零件严禁用碳钢来制造。

4、操作中密切注意工艺参数的变化,发现压缩比、温度不正常应立即停车查明原因,特别注意冷却水是否中断,水润滑的氧压机润滑水供应量,发现活塞杆漏水要及时停车修理。

5、要制订维修计划,定期维修保养是确保长期安全运行的根本措施。一般氧压机运行时间1000~1500小时小修一次;运行4000~5000小时中修一次;运行2年半~3年(实际运行时间)大修一次。

6、加强设备维护管理,严格按设备的各项操作规程进行操作,定期对设备实行大、中、小修工作。

(三)加强自动化控制监控预防

1、增设温度、压力检测显示点:实践证明,机械故障往往可以由温度、压力等参数的点滴变动表现出来,但因为变化的绝对值不大且迅速,极易被操作人员忽视,针对上诉现象,增设多个温度及压力检测点,同时变模拟指示针显示为快速数字式显示记录报警。这样氧压机各部件的微小异常都可以通过数值变动及时发现。

2、利用报警信号,弥补操作人员的疏忽:可以设定六种报警方式:测量值绝对值高报警H;测量值绝对值低报警L;测量值增加时变化率超限报警RH;测量值减低时变化率超限报警RL;两测量点测量值差高于报警设定值时报警dH;两测量点测量值差低于报警设定值时报警dL。

3、增设振动检测点:根据实践经验,氧压机在事故爆发前常有振动的征兆,运转机械系统转动平衡发生异常,引起系统振动加剧。针对上述特征,增设在线振动检测仪表,进行振动检测报警、连锁,即在紧急状态下连锁跳车保护机组。