预防塔机出现安全故障措施

篇2：机械伤害事故预防主要措施

1、设备裸露的转动部分或快速移动部分、设备缝隙,应设有结构可靠的安全防护罩、防护栏杆或防护挡板,设置应符合相关标准的要求。

2、机械的旋转部位,楔子、销子不能突出表面。

3、凡加工区易发生伤害事故的设备,应采取有效的防护措施,如设置自动或手动紧急停车装置、机械或电气的屏障、连锁装置、防止误动作或操作装置、警告或警报装置等,保证设备在工作状态下作业人员的安全。4、机械加工设备应设有符合安全电压的局部照明装置。

5、机械加工设备易发生危险的部位应设有安全标志或涂有安全色,提示操作人员注意。

6、工作场所的工位器具、工具、模具、夹具要放在指定位置,安全稳妥,防止坠落和坍塌伤人。原材料、成品、半成品要码放整齐、稳固,横平竖直,一视成线,并在指定区域内。

7、工作场地保持清洁,通道畅通,无明水、明油,以防因现场杂乱发生意外。

8、作业人员应正确着装,操作机床和电动工具时,应穿?°三紧?±(领口、袖口下摆)工作服。操作旋转机床,严禁手持棉纱、破布或戴手套。进入工作现场要穿防护鞋。

9、工件和刀具要夹紧夹牢,防止工件和刀具脱落或飞出。装卸笨重工件时,应使用起重设备。加工超出机身以外的工件,应采取防护措施。机床转动时,禁止用手触摸机床的旋转部位或测量工件。

10、经常保养机具,按规定润滑或更换配件,所用刀具必须匹配,换夹具、刀具时一定要拔下插头。禁止手或身体其它部位进入设备运行区域。

篇3：机械设备伤害事故预防措施

一、机械伤害的事故主要原因有:

1、检修、检查机械忽视安全措施。如人进入设备(球磨机等)检修、检查作业,不切断电源,未挂不准合闸警示牌,未设专人监护等措施而造成严重后果。也有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。也有的虽然对设备断电,但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作,同样造成严重后果。

2、缺乏安全装置。如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置;还有的人孔、投料口、绞笼井等部位缺护栏及盖板,无警示牌,人一疏忽误接触这些部位,就会造成事故。

3、电源开关布局不合理,一种是有了紧急情况不立即停车;另一种是好几台机械开关设在一起,极易造成误开机械引发严重后果。

4、自制或任意改造机械设备,不符合安全要求。

5、在机械运行中进行清料、捅堵、跨越等作业。

6、任意进入机械运行危险作业区(采样、干活、清扫、拣物等)。

7、不具操作机械素质的人员上岗或其他人员乱动机械。

二、防止机械伤害事故的防范措施:

1、必须认真贯彻有关安全规程,克服麻痹思想,人人有责消除物体打击伤害事故,牢固树立不伤害他人和自我保护的安全意识。

2、高空作业时,禁止投掷物料。高空作业中,对斜道、过桥、跳板要明确有人负责维修、清理,不得存放杂物。

3、操作使用的机器设备,必须符合质量要求,带“病”设备未修复达标前严禁使用,使用设备的操作人员,必须熟知设备特性、掌握操作要领,经过培训考试合格,持证上岗。

4、排除设备故障或清理卡料前,必须停机。做好压力容器安全管理,防止压力容器爆炸事故发生;各类压力容器作业人员,要严格遵守有关压力容器安全操作规程和操作技术要求。

5、检修机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监护的制度。机械断电后,必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作。机械检修完毕,试运转前,必须对现场进行细致检查,确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸。检修试车时,严禁有人留在设备内进行点车。

6、人手直接频繁接触的机械,必须有完好紧急制动装置,该制动钮位置必须使操作者在机械作业活动范围内随时可触及到;机械设备各传动部位必须有可靠防护装置;各人孔、投料口、螺旋输送机等部位必须有盖板、护栏和警示牌;作业环境保持整洁卫生。

7、各机械开关布局必须合理,必须符合两条标准:一是便于操作者紧急停车;二是避免误开动其他设备。

8、对机械进行清理积料、捅卡料等作业,应遵守停机断电挂警示牌制度。

9、严禁无关人员进入危险因素大的机械作业现场,非本机械作业人员因事必须进入的,要先与当班机械作者取得联系,有安全措施才可同意进入。

10、操作各种机械人员必须经过专业培训,能掌握该设备性能的基础知识,经考试合格,持证上岗。上网作业中,必须精心操作,严格执行有关规章制度,正确使用劳动防护用品,严禁无证人员开动机械设备。

篇4：塔机安装拆卸安全注意事项

一、对装拆人员的要求

1、参加塔机装拆人员,必须经过专业培训考核,持有效的操作证上岗。

2、装拆人员严格按照塔机的装拆方案和操作规程中的有关规定、程序进行装拆。

3、装拆作业人员严格遵守施工现场安全生产的有关制度,正确使用劳动保护用品。

二、对塔机装拆的管理要求

1、装拆塔机的施工企业,必须具备装拆作业的资质、并按装拆塔机资质的等级进行装拆相对应的塔机。

2、施工企业必须建立塔机的装拆专业班组并且配有起重工(装拆工)、电工、起重指挥、塔机操纵司机和维修钳工等组成。

3、进行塔机装拆,施工企业必须编制专项的装拆安全施工组织设计和装拆工艺要求。并经过企业技术主管领导的审批。

4、塔机装拆前,必须向全体作业人员进行装拆方案和安全操作技术的书面和口头交底,并履行签字手续。

三、装拆过程中的安全要求

1、装拆塔机的作业,必须在班组长的统一指挥下进行,并配有现场的安全监护人员,监控塔机装拆的全过程。

2、塔机的装拆区域应设立警界区域,派有专人进行值班。

3、作业前,对制动器、连接件,临时支撑要进行调整和检查。对起重作业需要的吊索具要保持完好,符合安全技术要求。

4、作业中遇有大雨、雾和风力超过4级时应停止作业。

5、行走式塔机就位后,应将夹轨钳夹紧。

6、塔机在安装中对所有的螺栓都要拧紧,并达到紧固力矩要求。对钢丝绳要进行严格检查有否断丝磨损现象,如有损坏,立即更换。

7、对整体起扳安装的塔机,特别是起扳前要认真、仔细对全机各处进行检查,路轨路基和各金属结构的受力状况、要害部位的焊缝情况等应进行重点检查,发现隐患及时整改或修复后,方能起扳。

8、对安装、拆卸中的滑轮组的钢丝绳要理整齐、其轧头要正确使用(轧头规格使用时比钢丝绳要小一号)轧头数量按钢丝绳规格配置。

四、塔机安装完毕后必须经专门的检测机构检测验收合格后方能使用。

篇5：冲压事故的发生规律与预防措施

一、冲压事故的分类

冲压作业中发生的事故,在设备日趋复杂、生产规模日趋扩大的今天,可按下面三点来分类:

①在凸模和凹模之间(作业点)发生的;

②由压力机的飞轮或送料装置造成的;

③在材料和设备的保管运输时发生的。

其中第①类事故是人们通常所说的冲压事故,它所占的比率最大,第②、③类事故一般可通过良好的设备设计、维护和生产现场管理加以避免。所以下面的讨论以研究第①类事故为主。

二、冲压事故的分布规律

据国外有关资料介绍,在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。在冲压车间每年有20%的工人受伤,平均停工时间12天,其中伤手50%,伤眼20%,伤脚8%。

这方面未见国内的统计分析材料,本人认为,正是由于对冲压事故发生规律缺乏明晰统一的认识,才导致了政策和措施上的混乱:

例如,在八十年代初,由权威单位出版的《开式压力机设计》中有这样地说法:“对于16吨以下的压力机(冲床),因为启动以后滑块很快到达下死点,手来不及进入模具,所以是安全的,……”这可能是造成八十年代研制“冲床安全装置”均遭失败的硬伤之一。

在不少版本的《冲(剪)压作业安全技术培训教材》中,都有这样的规定:依据冲模的技术安全状态,在上、下模板正面和后面应涂以安全色以示区别。安全模具为绿色,一般模具为黄色,必须使用手动送料的模具为蓝色,危险模具为红色。而其所谓安全模具的定义则为:在正常工作时,手不必进入模腔的模具。这种臆想出来的规定,实际上也是一种误导,会使操作者放松警惕,导致发生事故;

现介绍一份日本多年前的相关资料,本人认为它所反映的规律,基本上也与我国现在的情况相符,简介如下:

⑴按企业规模分析:半数以上的冲压事故发生在不满50人的小企业里,小批量的零星生产占70%;

⑵按压力机的类型分析:80%以上的事故由曲柄压力机产生。7%为剪板机产生。

⑶按压力机的大小分析:70%左右的事故发生在50吨以下的小型压力机上。18%发生在50~100吨的压力机上。其余为100吨以上。

⑷按受伤部位分析:右手47.4%,左手37%,面颈部6.9%,右脚3.8%,左脚2.5%,头部1.6%,前躯0.5%,后躯0.3%。

⑸按事故发生时的直接原因分析(见表3.1):

取送制件时引起的占31.5%;

发生在设备操作中改正或扶持材料的占25.6%:

模具安装调整中的占20.4%;材料运输中的占13.9%;

安全装置不完备的占4.0%;模具不好用的占2.0%;

起动踏板故障引起的占0.6%;其它占0.6%

⑹按年度统计的事故总量来看:

(某5年时间段)依次为:7445(死4),7551(死8),9047(死13),8828(死15),9176(死18)。(取自日本工业年鉴)

⑺按操作方式分析:脚踏开关操作占69%,按钮操作占29%;

⑻按保护装置的型式分析:双手按钮占42%,拉手式占26%,推手式占16%,光电式占14%,栅栏式占2%;

⑼按送料型式分析:手工送料占91%,使用手持工具占6%,自动化送料3%.

三、冲压操作易发生伤人事故的原因分析

冲床之所以多发生伤人事故,主要是由于冲床生产的特点是工序简单、速度快,滑块往返运动一次就能完成一个工序或一个零件,一个工作班一台机床可以完成数千到数万个工序或零件。由此引出以下问题:

1.直到现在,绝大多数企业仍为手工进行送料、排样落料、取件、清除废料等工作。操作者要快速单调地重复“上料(或排样定位)→启动滑块冲压→卸件→清除废料→上料(或排样定位)→……”动作,这些动作的配合顺序需要准确无误,稍有不慎,就会造成设备或人身事故。

根据人机工程学和行为科学、心理学所揭示的规律,人在长时间从事这种在极为嘈杂的环境中进行快速而又简单重复的作业动作时,极易产生机体疲劳、神情恍惚、反应迟缓现象,导致注意力不能集中,动作失调。万一出错,惨剧便在瞬间发生。据统计资料显示,在冲压过程中发生的伤害事故,多数发生在长时间加班或周一及周末思想较分散的时候。

另外,对于16吨以下的小型冲床来说,其运动速度远远大于人的反应速度,是造成事故的又一个原因。即便在注意力高度集中的状态下,要想将手作出移动几厘米的动作,也需要0.3~0.4秒,而这段时间已超过滑块从上死点到下死点的时间。也就是说,即便在头脑清醒的情况下,若手在模内时意识到误启动了滑块,也来不及将手撤出危险区。

也就是说,冲床,尤其是小型冲床的工作性质,超出了人的生理极限。这种在冲压过程中发生的伤害事故,约占冲压伤害事故的55~60%。

曾有人根据冲床的运行规律和人机工程学原理,计算得出,在正常管理的情况下,冲压过程中发生人身事故的几率,约为千万分之2.73,也就是说,假如每小时冲压500次,每天实际冲压6小时,每年工作250天,大约三年左右发生一次人身事故。

对比媒体上所报道的情况,现在多数厂家的事故率远远高于这个几率,说明这些单位的安全管理较差,而且冲压操作的负荷率较高;而前面提到的那个军工企业在20年前的事故率,远远低于上面计算得出的数据,则是除了当时管理严格之外,其冲床的实际冲压负荷率也远远低于我们上面所假定的数据。

2.据统计,有20~25%的人身事故发生在模具的安装、调整和机床检修保养过程中,其中大多数发生在25~100吨的机床上,而且多为伤手断臂的重伤事故,甚至有死亡事故发生。

发生这些事故的原因大概有三个。

一是这些机床多为脚踏开关操作的刚性离合器双飞轮结构,又没有大型冲床上设有的电动寸动机构。调整滑块时,人工盘动飞轮较16吨以下的冲床费力得多,操作者往往违反安全规定,采用点动电机的方式使滑块下滑。由于双飞轮传动系统的惯性较大,(一旦全速转动起来,断电后,若是空转,还要转动数分钟才能停止,若是启动了滑块,也能连冲数十个冲程。)所以在飞轮看起来转得很慢时身体进入滑块下的危险区,也会发生伤人事故。

二是在安装模具过程中,所有现在已知的安全保护装置均不起作用,但此时人体都必须进入滑块的危险区才能顺利作业,且操作者的注意力一般均集中在模具上,一旦在飞轮未停时误碰触脚踏,便会出事。

三是从事这类工作的人员,大都是技术素质较高,又不直接从事冲压零件作业的模具调整工,机床维修工、质量检验员、模具制造试模工等人员,他们的工作对象,不象冲压工那样专一,往往是本单位的一批冲床,所以对每台机床的操作性能和要求,不可能象操作工那样熟练,再加上这些工作不象冲压零件那样具有规律性,一旦配合不当,便会出事。

3.事实证明,几乎在所有由普通冲床组成的自动化生产线上,均有伤人事故发生。从前面按事故发生时的直接原因分布来看,自动线只解决了取送制件时引起的事故(占31.5%),而其它事故原因依然如故,并没有任何改善。这有几个主要原因,一是自动线上的人工调试工作量更多,此时的危险程度比单机更大;二是在自动冲压过程中,若发生送料或排料故障,由于人脑的本能作用,监管人员往往会认为可来得及去手工排除,而冒险伸手进入危险区;三是设置的自动送料、收料机构也可能形成新的危险区(如滚筒式送料)。——由此可见,将解决冲压安全问题寄希望于自动化生产也是十分片面的。

4.大型机床一般均由多人共同操作,如果彼此配合不当,也容易发生事故。

5.冲压设备本身保养维护不良,如离合器失灵而发生不规律的连冲、滑块的制动器摩擦力矩太小而自动下滑、电动操作开关发生常闭故障等,都会引起事故的发生。这类事故约占5%。

6.不按工艺规定,随便代用模具,如材料厚度超标准、送双料、用冲裁角钢的模具裁扁钢等错误操作,会引起模具爆裂伤人,冲压死亡事故很多由此产生。

7.工作场地组织不良,通道不畅,重物安放不稳等等,易发生磕碰、划伤、砸伤事故。

四、预防冲床人身事故的途径

从以上分析和3.1.2所列统计数据可看出,冲床事故的预防应从以下方面着手:

由⑴可知,良好的企业管理能大量地减少事故(小企业的管理较差)。

由⑵、⑶可知,小型冲床是安全化改造的重点。

由⑷可知,除手、面部、颈部外,脚部的防护也是必要的。

由⑸可知,由于疏忽大意和不细心而产生的事故占92%以上,真正由于设备失灵故障引起的不到5%。所以如何使操作者保持愉快的心情、充沛的精力,专心致志地生产,应是安全管理者的首要任务。

由⑹可知,在管理状况基本良好的情况下,事故率仍基本维持在一定水平上(波动仅为10%)。这说明,仅依靠教育和训练操作者以促使其精力集中,并不能完全消除事故。这是因为,从事这种用危险程度很高的机械,长时间内连续重复简单动作的加工,人的注意力是有一定极限的。所以生产管理人员应妥善安置调配生产任务,尽量避免冲压工加班加点、上大夜班生产,而且每工作1.5~2小时,应停机休息10~20分钟,更不要让身体有病或情绪不好的员工上机坚持工作。

由⑺、⑻、⑼可知,现有的安全防护装置,对于小型冲床是没有作用的,就是在自动线上也不能杜绝人身事故,还必须用更加安全的设备来预防。这也印证了我们在第一章第三节中对各种安全装置的分析,表明在技术上有必要研制新型的小型安全冲床,彻底解决这类用安全装置不能解决的问题。

由⑼可知,绝大部分事故是由于用手直接取、送料发生的,所以在真正安全的冲床出现之前,最有效的预防办法,应该是坚持在任何情况下,都不要用手直接进入模口内送取材料和零件。尤其是在小型冲床上,必须坚持使用取送料的手用安全工具。