塔吊作业预防监控措施

篇2：ECMA电机安全预防措施

拆封检查

客户在收到交流伺服马达后,请立即检查以下事项:

1)请检查交流伺服马达外观是否有异常。

2)请检查交流伺服马达是否有任何损伤。

3)请检查配线是否有毁坏,是否可连接使用。

4)请核对伺服马达机种型号是否与外箱登录资料相同。

如有任何登录资料与您订货资料不符或產品有任何问题,请您与接洽之代理商或经销商或台达当地业务代表联络。

运送、安装及储存注意事项

1)当取出或放置伺服马达时,不可只拉著线材拖曳马达或只握住旋转轴芯。

2)请勿直接撞击轴芯,例如:敲击或捶打,此举可能会造成轴芯及附著於轴芯反侧之编码器的损坏。

3)给予轴芯之负载,不论是轴向或是径向,请勿超过规格所规定之范围。

4)伺服马达出轴端结构并非具防水性,亦不具防油性。因此,请勿使用及安装伺服马达於有水滴、油性液体或过度潮湿之场所和具腐蚀及易燃性气体之环境。

5)请储存伺服马达於无潮湿、无灰尘及无有害、腐蚀之气、液体的场所。

6)伺服马达轴芯材质不具防锈能力,出厂时虽已施加油脂做防锈保护,但如果储存时间超过六个月,為确保轴芯免於锈蚀,请每三个月定期检视轴芯状况并适时补充适当的防锈油脂。

7)请勿储存伺服马达於超出规格规定振动量之场所。

8)请确保伺服马达之储存环境符合说明书上所述之环境规格。

9)由於伺服马达内含精密的编码器,请预备足够的採取措施,以预防电磁杂讯干扰、振动及异常温度变化。

配线

1)若电流流量超过规格书标示的容许最大电流,可能使马达内部磁性元件去磁,此时请您与接洽之代理商或经销商或台达当地业务代表联络。

2)请检查马达配线及煞车电压是否正确,并且请务必特别确认连接至编码器之电源线及信号线是否正确。不正确的配线可能造成马达不正常运转,或导致马达故障及损坏。

3)马达电源线必须与编码器之电源线及信号线分离,以防止电压藕合及避免杂讯(绝对不可将两者连接在同一回路)。

4)交流伺服马达接地端子务必正确的接地。

5)绝对不可让编码器端子进行耐压测试,这类的测试可能伤害编码器。

6)当马达或煞车执行耐压测试时,请先切断外部控制器的电源。若无必要,请勿执行这一类测试,以免折损產品的寿命。

运转注意事项

1)交流伺服马达是藉由专用的驱动器运转。不可将商用电源(100/200V,50/60Hz)直接连接至伺服马达的线路,否则伺服马达将会不正常运转并造成伺服马达永久的损坏。

2)请於伺服马达规格规定范围内使用该產品。尤其特别注意马达温度须於规格规定范围内。

3)伺服马达轴芯材质不具防锈能力,為确保长期使用,运转期间轴芯需施加适当防锈油脂。

4)内建煞车皆為保持煞车,不可直接使用於停止马达运转。请注意:保持煞车并非可确保机械安全之停止装置,请於机器端安装一个安全停止机械装置。

5)当侦测到任何不正常的异味、噪音、烟雾、热气或是异常的振动,请立即停止马达运转并关闭电源。

其他注意事项

1)台达交流伺服马达并无经常性耗损零件。

2)请勿拆解伺服马达或更换马达零件。

3)不得拆解伺服马达,否则產品保固将失效。

4)擅自拆解伺服马达可能导致马达永久故障及损坏。

5)请勿让任何水滴或油飞溅或滴到產品上。

警告!

259-2851

篇3：机械设备的危害因素与预防措施

一、机械设备的危害因素

机械的危害有运动部件的危害、静止的危害和其他危害。

1、运动部件的危害

这种危害主要来自机械设备的危险部位,包括:

(1)旋转的部件,如旋转的轴、凸块和孔,旋转的连接器、芯轴,以及旋转的刀夹具、风扇叶、飞轮等。

(2)旋转部件和成切线运动部件间的咬合处,如动力传输皮带和它的传动轮,链条和链轮等。

(3)相同旋转部件间的咬合处,如齿轮、轧钢机、混合轮等。

(4)旋转部件和固定部件间的咬合处,如旋转搅拌机和无保护开口外壳搅拌机装置等。

(5)往复运动或滑动的危险部位,如锻锤的锤体、压力机械的滑块、剪切机的刀刃、带锯机边缘的齿等。

(6)旋转部件与滑动件之间的危险,如某些平板印刷机面上的机构、纺织机构等。

2、静止的危害因素

有静止的切削刀具与刀刃,突出的机械部件,毛坯、工具和设备的锋利边缘及表面粗糙部分,以及引起滑跌坠落的工作台平面等。

3、其他危害因素

飞出的刀具、夹具、机械部件,飞出的切悄或工件,运转着的加工件打击或绞轧等。

若对上述危害因素不加以有效控制,如对运动部件防护不当、无保险装置或保险装置失灵、设备在非正常状态下运转、安全操作规程不健全或操作者不按规程操作等,都极可能导致机械伤害事故。

二、机械危害的预防

现代工业生产中所用到的机械设备种类繁多,且各具特点,但也具有很多共性。因此可从机械设备的设计、制造、检验;安装、使用;维护保养;作业环境诸方面加强机械伤害事故的预防:

1、设计和制造过程中的预防措施

机械设备生产制造企业,要在设计、制造生产设备时同时设计、制造、安装安全防护装置,达到机械设备本质安全化,不得把问题留给用户。具体要求为:

(1)设置防护装置

要求是,以操作人员的操作位置所在平面为基准,凡高度在2m之内的所有传动带、转轴、传动链、联轴节、带轮、齿轮、飞轮、链轮、电锯等危险零部件及危险部位,都必须设置防护装置。

对防护装置的要求:

a.安装牢固,性能可靠,并有足够的强度和刚度;

b.适合机器设备操作条件,不妨碍生产和操作;

c.经久耐用,不影响设备调整、修理、润滑和检查等;

d.防护装置本身不应给操作者造成危害;

e.机器异常时,防护装置应具有防止危险的功能;

f.自动化防护装置的电气、电子、机械组成部分,要求动作准确、性能稳定、并有检验线路性能是否可靠的方法。

?(2)机器设备的设计,必须考虑检查和维修的方便性。必要时,应随设备供应专用检查,维修工具或装置。

(3)为防止运行中的机器设备或零部件超过极限位置,应配置可靠的限位装置。

(4)机器设备应设置可靠的制动装置,以保证接近危险时能有效地制动。

(5)机器设备的气、液传动机械,应设有控制超压、防止泄漏等装置。

(6)机器设备在高速运转中易于甩出的部件,应设计防止松脱装置,配置防护罩或防护网等安全装置。

(7)机器设备的操作位置高出地面2m以上时,应配置操作台、栏杆、扶手、围板等。

(8)机械设备的控制装置应装在使操作者能看到整个设备的操作位置上,在操纵台处不能看到所控制设备的全部时,必须在设备的适当位置装设紧急事故开关。

(9)各类机器设备都必须在设计中采取防噪声措施,使机器噪声低于国家规定的噪声标准。

(10)凡工艺过程中产生粉尘、有害气体或有害蒸气的机器设备,应尽量采用自动加料、自动卸料装置,并必须有吸入、净化和排放装置,以保证工作场所排放的有害物浓度符合TJ36-70《工业企业设计卫生标准》和GBJ4-73《工业“三废”排放试行标准》的有关要求。

(11)设计机器设备时,应使用安全色。易发生危险的部位,必须有安全标志。安全色和标志应保持颜色鲜明、清晰、持久。

(12)机器设备中产生高温、极低温、强辐射线等部位,应有屏护措施。

(13)有电器的机器设备都应有良好的接地(或接零),以防止触电,同时注意防静电。

2、安装和使用过程中的预防措施

(1)要按照制造厂提供的说明书和技术资料安装机器设备。自制的机器设备也要符合GB5083-85《生产设备安全卫生设计总则》的各项要求。

(2)要按照安全卫生“三同时”的原则,在安装机器设备时设置必要的安全防护装置,如防护栏栅,安全操作台等。

(3)设备主管或有关部门应制订设备操作规程、安全操作规程及设备维护保养制度,并贯彻执行。

3、加强维护保养

(1)日常维护保养,要求操作工人在每班生产中必须做到:班前、班后要认真检查、擦拭机器设备的各个部位;按时、按质加油;使设备经常保持清洁、润滑、良好。班中严格按操作规程使用机器设备,发生故障及时排除,并做好交接班工作。

(2)一级保养,以操作工人为主,维修工人配合,对机器设备进行局部解体和检查;清洗所规定的部位;清洗滤油器、分油器及油管、油孔、油毡、油线等,达到油路畅通,油标醒目;调整设备各部位配合间隙,坚固各部位。

(3)二级保养,以维修工人为主,在操作工人参加下,对设备进行针对性的局部解体检查、修复或更换磨损件,使局部恢复精度;清洗、检查润滑系统,更换陈化油液;检查、修理电器系统、安全装置等。

4、改善作业环境

(1)作业场所的地面要平坦清洁,不应有坑沟孔洞等;不得有水渍油污,以防绊倒、滑倒。

(2)机床设备的周围,应留有必要的空间、通道,其间距须符合相应最小安全距离要求。最小安全距离可参照如下数字:机床侧面与墙壁或柱子之间无工作地时,间距为400-500mm;有工作地时,间距为1000-1200mm;机床之间无工作地时,间距为800mm;机床某一边有工作地并有行人定期通过时,间距为1200mm;机床两边均有工作地时,机床之间间距为1500mm;机床两边均有工作地并有行人通过时,间距为1800mm;排成15(的自动机床的间距为600-800mm。

(3)工具、工件等摆放整齐,成品、半成品及切悄的堆放,应便于吊运及清理,不干扰操作业者及邻近机床的工作。成品、半成品堆放应整齐,不宜过高。

(4)作业地点照明,除采用总体照明外,还应根据不同操作条件增设照度足够的局部照明装置。照明灯具的布置应避免产生眩目光。

(5)位于2m以上的工作点,应按登高作业安全要求,提供必要的防护设施和个人防护用品。

(6)为减轻操作者的疲劳,应尽量避免不正常体位姿势的操作。减少立姿操作,提供高度可调的座位或工作台架,使人体手脚摆放自由舒展。

(7)车间应留有足够的通道,且通道上不得摆放工件和垃圾箱等物,以确保通道整洁、通畅。最好用不同色彩画出醒目的边界线以标明通道、作业面和贮料场所。

5、管理措施

(1)落实有关规章制度;

(2)加强检查监督;

(3)加强安全卫生监察

机械安全监察属劳动安全专业性监察范畴,对机器及特种设备进行监督检查时,可先从对这些设备的技术管理制度入手,即检查:

机械及特种设备安全技术操作规程;

交接班制度;

岗位责任制度;

设备、模具、安全装置的维护保养制度;

设备和人身事故的登记,报告制度。

篇4：风机吊装施工安全监控重点

1审查承包单位安全资质,督促施工单位落实安全生产的组织保证体系,建立健全安全生产责任制,包括营业执照、施工许可证、安全生产管理机构及负责制、安全生产管理网络、安全生产规章制度、安全生产操作规程、特种作业人员管理情况、特殊安全措施的审核、主要施工机电设备安全状况、审核施工组织设计。工程开工前督促承包单位内部进行安全教育,成立承包单位的安全自检系统,随时对承包单位自检人员的工作进行抽查,掌握安全情况,检查自检人员的工作质量;建立健全十大安全技术措施、分部分项工程安全技术交底、施工班组每日上岗安全班会、定期安全大检查等安全保证体系程序。2、审查施工方案及安全技术措施并督促承包单位实施2.1起重吊装专项方案2.1.1起重吊装工程安全专项施工方案审核起重吊装属于危险性较大的施工作业工程。常因吊装方案不当、技术交底不明确、安全措施不够、起重指挥不当、司机误操作,以及违反吊装操作规程等情况而发生机械设备及人员伤亡事故,有些甚至是车毁人亡的重大事故。因此施工单位必须认真编制安全专项施工方案。对于施工难度较大、容易发生重大事故的起重吊装工程,必须结合现场实际,参考同类工程成熟的施工经验,制定两个以上的吊装方案,经专家论证审查,进行安全、技术、经济等方面的比较,择优选取。方案应根据专家论证意见进行修改、补充、完善,由项目部技术负责人审签后提交监理审核。施工方案中安全技术措施主要应包括如下内容:①对起重司机、起重工及起重指挥人员资质及对起重机械完好性的要求。②对作业前安全技术交底的要求③吊装作业一般安全措施④防止高空坠落安全措施。⑤防止吊装结构失稳安全措施。⑥防止起重机倾覆安全措施。⑦防止触电安全措施等。监理应对起重吊装安全专项施工方案进行认真审核,方案必须符合强制性条文要求并满足起重吊装之安全需要。对缺少安全技术措施或不符合强制性条文要求的应提出监理审核意见,要求重新编制或进一步补充完善。2.1.2起重吊装工程现场安全检查内容对起重作业人员资质及对起重机械的要求1)起重司机必须经过专业培训、考核合格取得建设行政主管部门颁发的操作证或公安部门颁发的机动车驾驶执照后,方可持证上岗。2)起重吊装的作业人员和指挥人员必须经过专业培训并持证上岗。3)用于大型设备及构配件吊装作业的起重机械,必须状况良好,检验合格,具有起重机主管部门颁发的使用许可证。对作业前安全技术交底的要求1)吊装作业前必须进行施工安全技术交底,未经技术交底的不得实施吊装。2)交底执行会签制度,交底结束交底人与被交底人双方应在交底文件上签字。3)施工人员应按交底要求进行吊装作业.不得擅自变更吊装方法。起重吊装作业一般安全检查内容1)起重机械上的各种安全防护装置及监测,指示,自动报警信号装置等应齐全完好,安全防护装置不完整或已失效的起重机械不得使用。2)吊装工作区域应有明显标志,并设专人警戒,与吊装无关人员严禁人内。起重机工作时,起重臂杆旋转半径范围内,严禁站人或通过。3)吊装时,应有专人负责统一指挥,指挥人员应位于操作人员视力能及的地点,并能清楚地看到吊装的全过程。起重机驾驶人员必须熟悉信号,并按指挥人员的各种信号进行操作;指挥信号应事先统一规定,发出的信号要鲜明、准确。

4)吊装作业应按方案规定的吊装工艺和程序进行,未经计算和采取可靠的技术措施,不得随意改变吊装工艺程序。5)多点吊装时必须防止吊件受力不均遭受破坏。应根据吊装工艺及吊装措施进行吊装。6)起重机械工作中如遇故障或有不正常现象时,应放下重物,停止运转后进行故障排除,严禁在运转中进行调整或检修。7)当施工现场有多台吊装设备同时作业时应制定防碰撞措施。8)实行多班作业的要认真执行交接班制度,做好记录和检查工作。9)当工作地点的风力达到五级时,不得进行受风面积大的起吊作业;当风力达到六级及六级以上时,禁止在露天进行起重机移动和吊装作业;遇有大雪、大雾、雷雨等恶劣气候或夜间照明不足,致使指挥人员看不清工作地点,操作人员看不清指挥信号时不得进行起重吊装作业。10)起重机停止工作时,应刹住回转和行走机构,锁好司机室门。吊钩上不得悬挂构件,并应升到高处,以免摆动伤人和造成吊车失稳。防止高空坠落检查内容?1)吊装人员应戴安全帽;高空作业人员应佩安全带,穿防滑鞋,带工具袋。2)运输、吊装构件时,严禁在被运输、吊装的构件上站人指挥和放置材料工具。3)吊装层应设临时安全防护栏杆或采取其他确保安全的措施。4)登高用梯子、临时操作台应绑扎牢靠;梯子与地面夹角以60~70°为宜,操作台跳板应铺平且绑扎牢固,严禁出现探头板。防止吊装结构失稳检查内容1)作业时,机械操作人员必须按设备性能,起重量大小进行试吊,确定吊点中心,保证平衡起吊就位。对不明重量物体应查清重量再行起吊,严禁超重吊装。2)重物吊离地面约10cm时应暂停起吊并进行全面检查,确认良好后方可正式起吊。3)起吊物品应绑扎牢固。吊钩悬挂点应与吊物的重心在同一垂直线上,吊钩钢丝绳应保持垂直,严禁偏拉斜吊,落钩时应防止吊物局部着地引起吊绳偏斜,吊物未固定时严禁松钩。4)构件吊装就位,应经初校并临时固定或可靠连接后方可松钩摘钩,最后固定后方可拆除临时固定工具。高宽比很大的单个构件,未经临时或最后固定组成一稳定单元体系前,应设溜绳或斜撑加以稳固。5)构件固定后不得随意撬动或移动位置,如需重校时,必须回钩。6)起吊大件或不规则组件时,应在吊件不同方向上拴以牢固的溜绳溜住。7)吊起的重物不得在空中长时间停留,当作业中休息或离开前应将吊物落到地面。在空中短时间停留时,操作人员和指挥人员均不得离开工作岗位。防止起重机倾覆检查内容1)起重机行驶的道路必须平整、坚实、可靠,停放地点必须平坦。2)起重机不得停放在斜坡道上工作,不允许起重机两条覆带或支腿停留部位一高一低或土质一硬一软。3)起吊构件时,吊索要保持垂直,不得超出起重机回转半径斜向拖拉,以免超负荷和钢丝绳滑脱或拉断绳索而使起重机失稳。4)起重机操作时,臂杆提升、下降、回转要平稳,不得在空中摇晃,同时要尽量避免紧急制动或冲击振动等现象发生。未采取可靠的技术措施和未经有关技术部门批准,起重机严禁超负荷吊装,以避免加速机械零件的磨损和造成起重机倾翻。5)起重机应尽量避免满负荷行驶;在满负荷或接近满负荷时,严禁同时进行提升与回转两种动作,以免因道路不平或惯性力等原因引起起重机超负荷而酿成翻车事故。6)当两台吊装机械同时作业时,两机吊钩所悬吊构件之间应保持5m以上的安全距离。7)?双机抬吊构件时,要根据起重机的起重能力进行合理的负荷分配(起吊重量不得超过两台起重机所允许起重量总和的75%每一台起重机的负荷量不宜超过其安全负荷量的80%)。双机抬吊操作时,必须在统一指挥下,动作协调,同时升降和移动,并使两台起重机的吊钩、滑车组均应基本保持垂直状态。两台起重机的驾驶人员要相互密切配合,防止一台起重机失重,而使另一台起重机超载。防止触电检查内容吊装现场应有专人(持证电工)负责安装、维护和管理用电线路和设备。构件运输、起重机在电线下进行作业或在电线旁行驶时,构件或吊杆最高点与电线之间水平或垂直距离应符合安全用电的有关规定。使用起重机或长吊杆的起重机,应有防雷接地措施;各种用电机械必须有良好的接地或接零措施,接地电阻不应大于4Ω并定期进行接地极电阻摇测试验。2.2高处作业2.2.1雨天和雪天进行高处作业时,必须采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。凡水、冰、霜、雪均应及时清除。2.2.2?在高耸的风机机舱上进行高处作业时,应事先设置避雷设施,暴风雨雪及大风之后应对高处作业安全设施逐一进行检查,发现有松动、变形、损坏或脱落等现象,应立即修改完善。

篇5：车床的震动及预防措施

1振动车削加工过程中,工件和刀具之间常常发生强烈的振动,破坏和干扰了正常的切削加工,是一种极其有害的现象。当车床发生震动时,工件表面质量恶化,产生明显的表面振纹,工件的粗糙度增大,这时必须降低切削用量,使车床的工作效率大大降低。强烈振动时,会时车床产生崩刃现象,使切削加工过程无法进行下去。由于振动,将使车床和刀具磨损加剧,从而缩短车床和刀具的使用寿命;振动并伴随有噪音,危害工人身心健康,使工作环境恶化。车床振动可公为自由振动、强迫振动和自系振动,据测算,这三类振动分别5%,30%,65%。当振动系统的平衡被破坏,弹性力来维持系统的振动,称为自由振动(如图1),在外界周期性干扰力持续作用下,被迫产生的振动称为强迫振动(如图2),由振动过程本身引起切削力周期性变化,又由这个周期性变化的切削力反过来加强和维持的振动称为自激振动(如图3)。?

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图1图2

图32车床振动的振源寻找振动的来源,并加以排除或限制,是有效控制振动的途径。振源来自车床内部的,称为机内振源;来自车床外部的,称为机外振源。由于自由振动是由切削力的突然变化或其它外力冲击引起的,可快速衰减,对车床加工过程影响非常小,可以忽略不计。强迫振动的振源机内振源:车床上各个电动机的振动,包括电动机转子旋转不平衡及电磁力不平衡引起的振动;机床回转零件的不平衡,如皮带轮、卡盘、刀盘和工件不平衡引起的振动;运动传递过程中引起的振动,如变速操纵机机构中的齿轮啮合时的冲击力,卸荷带轮把径向载荷卸给箱体时的振动,三角皮带的厚度不均匀,皮带轮质量偏心,双向多片摩擦离合器,滑动轴承和滚动轴承尺寸及形位误差引起的振动;往复部件运动的惯性力,如离和器控制箱体的正反转引起的惯性力振动;切削时的冲击振动,如切削带有键槽的工件表面时循环冲击载荷引起的振动;车床液压传动系统的压力脉动。

机外振源:其它机床、锻压设备、火车、汽车等通过地基传给车床的振动。自激振动的振源引起自激振动的振源主要有车削时切削量过大、主切削力的方向、车刀的几何角度的选择不当等。3振源分析1)查找车床振动振源的框图,见图4。

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图4查找车床振动振源的框图2)车床主轴箱内振源分析一方面主轴箱中齿轮、轴承等零部件设计、制造及装配过程中存在某些不足之处,另一方面长期工作过程中使得某些零件失效,导致主轴箱在工作过程中产生了振动。齿轮在啮合时引起冲击产生频率为啮合频率的振动,主轴安装偏心所引起周期性振动;轴承的损伤所引起周期性冲击或者激发自身的各个元件以固有频率振动;以及其它因素所引起的振动。现以CA6140车床为例。对CA6140主轴箱传动系统中轴的回转频率和齿轮啮合频率进行计算和实际测量(计算过程从略)。由于主轴转速档位较多,故仅选取主轴转速为200rpm时计算主轴箱内各轴的回转频率和齿轮啮合频率,计算结论数据如表1所示;主轴前端D3182121双列向心短圆柱滚子轴的有关元件脉动频率计算结论数据如表2所示。表1回转

轴号理论频率(HZ)实际频率(HZ)回转频率啮合频率回转频率啮合频率ⅠfⅠ=13f56=760fⅠ=14.15f56=792ⅡfⅡ=19f38=730fⅡ=20.8f38=792f22=423f22=459ⅢfⅢ=7.29f58=423fⅢ=7.9f50=364.5f50=364.5f50=395ⅣfⅣ=7.29f50=364.5fⅣ=7.9f51=371.8f50=395f51=403.8ⅤfⅤ=7.44f50=371.8fⅤ=8f50=403.8f26=193.3f26=210ⅥfⅥ=3.333f58=193.3fⅥ=3.6f58=210

表2内圈滚道波度172.8HZ滚珠通过内圈的频率60.5HZ外圈的频率47.5HZ滚珠自转频率29.4HZ

3)数据分析经过大量实践分析对比,发现主轴箱内频率为f=173HZ、f=790HZ对切削力影响很大,f=173HZ频率的振动主要是通过工件直接传输给刀架的,而f=790HZ一部分能量通过车床床身传递给刀架,一部分能量通过工件传递给刀架。进一步对f=173HZ,f=790HZ频率所产生振动原因进行分析=计算并与表1、表2对比。得出如下结果:f=173HZ是由主轴前端的双列向心短圆柱滚子轴承的内圈滚道表面粗糙度很大所引起的,f=790HZ为轴承上齿轮(Z=56)的啮合频率,由摩擦片离合器在啮合处刚性不足造成齿轮啮合时不平稳所引起的。通过以上分析可知,在切削过程中,f=173HZ和f=790HZ振动频率对切削力影响很大。f=173HZ是由主轴前端的双列向心短圆柱滚子轴承所引起的;f=790HZ是由轴承上的齿轮啮合时不平稳所引起的。4车床振动的控制1)对强迫振动的控制·将振源与车床隔离。设置隔振装置,将振源所产生的振动由隔振装置大部分吸收,减少振源对车削加工的干扰。挖防振沟,将车床安置在防振地基上,设置弹簧或橡皮垫减少振动。

·减少激振力。如精确平衡回转零部件,将电动机转子、皮带轮和卡盘作静平衡和动平衡试验,提高轴承装配精度。

·提高车床传动的制造精度。如将变速操纵机构中齿轮啮合的制造精度提高,可以减少因齿轮啮合传动而引起的振动。

·提高工艺系统的刚度及阻尼。车床系统刚度增加,对振动的抵抗能力提高,亦可减少振动。

·调节系统的固有频率,避免共振现象发生。

·采用减振器和阻尼器。2)对自激振动的控制

·合理选择与切削有关的系数;

·合理选择车刀的几何参数;

·合理安排刀尖高低、润滑;

·提高工艺系统的抗振性。

救助站制度