纺织机械设备防护措施

篇2：机械设备安全管理及防护措施

一、机械设备的危害因素

一)、机械的危害

?1.静止的危险

?设备处于静止状态时存在的危险即当人接触或与静止设备作相对运动时可引起的危险。包括:

?(l)切削刀具有刀刃。

?(2)机械设备突出的较长的部分,如设备表面上的螺栓、吊钩、手柄等。

?(3)毛坯、工具、设备边缘锋利和粗糙表面,如未打磨的毛刺、锐角、翘起的铭牌等。

?(4)引起滑跌的工作平台,尤其是平台有水或油时更为危险。

2.直线运动的危险

指作直线运动的机械所引起的危险,又可分接近式的危险和经过式的危险。

(l)接近式的危险:这种机械进行往复的直线运动,当人处在机械直线运动的正前方而未及时躲让时将受到运动机械的撞击或挤压。

①纵向运动的构件,如龙门刨床的工作台、牛头刨床的滑枕、外国磨床的往复工作台等。

②横向运动的构件,如升降式铣床的工作台。

(2)经过式的危险指人体经过运动的部件引起的危险。包括:

①单纯作直线运动的部位,如运转中的带键、冲模。

②作直线运动的凸起部分,如运动时的金属接头。

③运动部位和静止部位的组合,如工作台与底座组合,压力机的滑块与模具。

④作直线运动的刃物,如牛头刨床的刨刀、带锯床的带锯。

3.机械旋转运动的危险

指人体或衣服被卷进旋转机械部位引起的危险。

(l)卷进单独旋转运动机械部件中的危险,如主轴、卡盘进给丝杠等单独旋转的机械部件以及磨削砂轮、各种切削刀具,如铣刀、锯片等加工刃具。

(2)卷进旋转运动中两个机械部件间的危险,如朝相反方向旋转的两个轧辊之间,相互啮合的齿轮。

(3)卷进旋转机械部件与固定构件间的危险,如砂轮与砂轮支架之间,有辐条的手轮与机身之间。

(4)卷进旋转机械部件与直线运动部件间的危险,如皮带与皮带轮、链条与链轮、齿条与齿轮、滑轮与绳索间、卷场机绞筒与绞盘等。

(5)旋转运动加工件打击或绞轧的危险,如伸出机床的细长加工件。

(6)旋转运动件上凸出物的打击、如皮带上的金属皮带扣、转轴上的键、定位螺丝、联轴器螺丝等。

(7)孔洞部分有些旋转零部件,由于有孔洞部分而具有更大的危险性。如风扇、叶片,带幅条的滑轮、齿轮和飞轮等。

(8)旋转运动和直线运动引起的复合运动,如凸轮传动机构、连杆和曲轴。

4.机械飞出物击伤的危险

(l)飞出的刀具或机械部件,如未夹紧的刀片、紧固不牢的接头、破碎的砂轮片等。

(2)飞出的切屑或工件,如连续排出或破碎而飞散的切屑、锻造加工中飞出的工件。

?二)、非机械的危害

1.电击伤

指采用电气设备作为动力的机械以及机械本身在加工过程中产生的静电引起的危险。

(l)静电危险如在机械加工过程中产生的有害静电,将引起爆炸、电击伤害事故。

(2)触电危险如机械电气设备绝缘不良,错误地接线或误操作等原因造成的触电事故。

2.灼烫和冷危害

如在热加工作业中被高温金属体和加工件灼烫的危险,或与设备的高温表面接触时被灼烫的危险,在深冷处理或与低温金属表面接触时被冻伤的危险。

3.振动危害

在机械加工过程中使用振动工具或机械本身产生的振动所引起的危害,按振动作用于人体的方式,可分为局部振动和全身振动。

?(l)全身振动。由振动源通过身体的支持部分将振动传布全身而引起的振动危害。

(2)局部振动。如在以手接触振动工具的方式进行机械加工时,振动通过振动工具、振动机械或振动工件传向操作者的手和臂,从而给操作者造成振动危害。

4.噪声危害

机械加工过程或机械运转过程所产生的噪声而引起的危害。

机械引起的噪声包括:

(l)机械性噪声。由于机械的撞击、摩擦、转动而产生的噪声,如球磨机、电锯、切削机床在加工过程中发出的噪声。

(2)电磁性噪声。由于电机中交变力相互作用而发生的噪声,如电动机、变压器等在运转过程中发出的噪声。

(3)流体动力性噪声。由于气体压力突变或流体流动而产生的噪声、如液压机械、气压机械设备等在运转过程中发出的噪声。

?5.电离辐射危害

指设备内放射性物质、*射线装置、r射线装置等超出国家标准允许剂量的电离辐射危害。

?6.非电离辐射危害

?非电离辐射是指紫外线、可见光、红外线、激光和射频辐射等,当超出卫生标准规定剂量时引起的危害。如从高频加热装置中产生的高频电磁波或激光加工设备中产生的强激光等非电磁辐射危害。

?7.化学物危害

?机械设备在加工过程中使用或产生的各种化学物所引起的危害。包括:

?(l)易燃易爆物质的灼伤、火灾和爆炸危险。

?(2)工业毒物的危害是指机械加工设备在加工过程中使用或产生的各种有毒物质引起的危害。工业毒物可能是原料、辅助材料、半成品、成品、也可能是副产品、废弃物、夹杂物,或其中含有毒成分的其他物质。

(3)酸、碱等化学物质的腐蚀性危害,如在金属的清洗和表面处理时产生的腐蚀性危害。

8.粉尘危害

指机械设备在生产过程中产生的各种粉尘引起的危害。粉尘来源包括:

(l)某些物质加热时产生的蒸汽在空气中凝结或被氧化所形成的粉尘,如熔炼黄铜时,锌蒸汽在空气中冷凝、氧化形成氧化锌烟尘。

(2)固体物质的机械加工或粉碎,如金属的抛光、石墨电极的加工。

(3)铸造加工中,清砂时或在生产中使用的粉末状物质,在混合、过筛、包装、搬运等操作时产生的以及沉积的粉尘,由于振动或气流的影响再次浮游于空气中的粉尘(二次扬尘)。

(4)有机物的不完全燃烧,如木材、焦油、煤炭等燃烧时所产生的烟。

(5)焊接作业中,由于焊药分解,金属蒸发所形成的烟尘。

9.生产环境,指异常的生产环境

(l)照明

工作区照度不足,照度均度不够,亮度分布不当,光或色的对比度不当,以及存在频闪效应、眩光效应。

(2)气温

工作区温度过高、过低或急剧变化。

(3)气流

工作区气流速度过大、过小或急剧变化。

(4)湿度

工作区湿度过大或过小。

二、机械事故发生的直接、间接原因

?一)、机械事故发生的直接原因

1.机械的不安全状态

(l)防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。

①无防护

无防护罩,无安全保险装置,无报警装置,无安全标志,无护栏或护栏损坏,设备电气未接地,绝缘不良,噪声大,无限位装置等。

②防护不当

防护罩未在适当位置,防护装置调整不当,安全距离不够,电气装置带电部分裸露等。

(2)设备、设施、工具、附件有缺陷。

①设备在非正常状态下运行,设备带“病”运转,超负荷定转等。

②维修、调整不良,设备失修,保养不当,设备失灵,未加润滑油等。

③机械强度不够,绝缘强度不够,起吊重物的绳索不合安全要求等。

④设计不当,结构不合安全要求,制动装置有缺陷,安全间距不够,工件上有锋利毛刺、毛边、设备上有锋利倒棱等。

?(3)个人防护用品、用具。如防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷。

①所用防护用品、用具不符合安全要求。

②无个人防护用品、用具。

(4)生产场地环境不良

①通风不良

无通风,通风系统效率低等。

②照明光线不良

包括照度不足,作业场所烟雾烟尘弥漫、视物不清,光线过强,有眩光等。

③作业场地杂乱

工具、制品、材料堆放不安全。

④作业场所狭窄。

(5)操作工序设计或配置不安全,交叉作业过多。

(6)地面滑,地面有油或其他液体,有冰雪。地面有易滑物如圆柱形管子、料头、滚珠等。

(7)交通线路的配置不安全。

(8)贮存方法不安全,堆放过高、不稳。

2.操作者的不安全行为

这些不安全行为可能是有意的或无意的。

(l)操作错误、忽视安全、忽视警告包括未经许可开动、关停、移动机器;开动、关停机器时未给信号;开关未锁紧,造成意外转动;忘记关闭设备;忽视警告标志、警告信号,操作错误(如按错按钮、阀门、搬手、把柄的操作方向相反);供料或送料速度过快,机械超速运转;冲压机作业时手伸进冲模;违章驾驶机动车;工件刀具紧固不牢.,用压缩空气吹铁屑等。

(2)使用不安全设备。临时使用不牢固的设施如工作梯,使用无安全装置的设备,临时拉线不符合安全要求等。

(3)机械运转时加油、修理、检查、调整、焊接或清扫。

(4)造成安全装置失效。拆除了安全装置,安全装置失去作用。

调整错误造成安全装置失效。

(5)用手代替工具操作。用手代替手动工具,用手清理切屑。不用夹具固定,用手拿工件进行机械加工等。

(6)攀、坐危险位置(如平台护栏、吊车吊钩等)。

(7)物体(成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等)存放不当。

(8)穿不安全装束如在有旋转零部件的设备旁作业时穿着过于肥大、宽松的服装、操纵带有旋转零部件的设备时戴手套,穿高跟鞋、凉鞋或拖鞋进入车间等。

(9)必须使用个人防护用品,用具的作业或场合中,忽视其使用,如未戴各种个人防护用品。

(10)无意或为排除故障而靠近危险部位,如在无防护罩的两个相对运动零部件之间清理卡住物时,可能造成挤伤、夹断、切断、压碎或人的肢体被卷进而造成严重的伤害。

二)、间接原因

?几乎所有事故的间接原因都与人的错误有关,尽管与事故直接有关的操作人员并没有出错。这些间接原因可能是由于设计人员、设备制造、安装调试、维护保养等人所犯的错误。间接原因包括:

1.技术和设计上的缺陷

工业构件、建筑物(如室内照明、通风)、机械设备、仪器仪表、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计和材料使用等方面存在的问题。

(l)设计错误包括强度计算不准,材料选用不当,设备外观不安全,结构设计不合理,操纵机构不当,未设计安全装置等。即使设计人员选用的操纵器是正确的,如果在控制板上配置的位置不当,也可能使操作人员混淆而发生操作错误,或不适当地增加了操作人员的反应时间而忙中出错。

设计人员还应注意作业环境设计,不适当的操作位置和劳动姿势都可能引起操作人员疲劳或思想紧张而容易出错。

(2)制造错误

即使设计是正确的,如果制造设备时发生错误,也会成为事故隐患。在生产关键性部件和组装时,应特别注意防止发生错误。常见的制造错误有加工方法不当(如用铆接代替焊接),加工精度不够,装配不当,装错或漏装了零件,零件未固定或固定不牢。工件上的划痕、压痕、工具造成的伤痕以及加工粗糙可能造成用力集中而使设备在运行时出现故障。

(3)安装错误

安装时旋转零件不同轴,轴与轴承、齿轮啮合调整不好,过紧过松,设备不水平。地脚螺拧紧,设备内遗留工具、零件、棉纱等,都可能使设备发生故障。

(4)维修错误

没有定时对运动部件加润滑油,在发现零部件出现恶化现象时没有按维修要求更换零部件,都是维修错误。当设备大修重新组装时,可能会发生与新设备最初组装时发生的类似错误。安全装置是维修人员检修的重点之一。安全装置失效而未及时修理,设备超负荷运行而未制止,设备带“病”运转,都属于维修不良。

2.管理缺陷

(l)无安全操作规程或安全规程不完善。

(2)规章制度执行不严,有章不循。

(3)对现场工作缺乏检查或指导错误。

(4)劳动制度不合理

(5)缺乏监督。

3.教育培训不够,未经培训上岗,操作者业务素质低,缺乏安全知识和自我保护能力,不懂安全操作技术,操作技能不熟练,工作时注意力不集中,工作态度不负责。受外界影响而情绪波动,不遵守操作规程,都是事故的间接原因。

4.对安全工作不重视,组织机构不健全,没有建立或落实现代安全生产责任制。没有或不认真实施事故防范措施,对事故隐患调查整改不力。关键是企业领导不重视。

三、机械设备的防范措施

?一)、危险性大的设备

根据事故统计。我国规定危险性比较大、事故率比较高的设备有:压力机、冲床、剪床、压正机、压印机、木工刨床、木工锯床、木工造型机、塑料注射成型机、炼胶机、压砖机、农用脱料机、纸页压光机、起重设备、锅炉、压力容器、电气设备等。

这些设备在出厂前必须配备好安全防护装置。

二)、机械的危险部位

操作人员易于接近的各种可动零、部件都是机械的危险部位,机械加工设备的加工区也是危险部位。

常见的危险零部位件有:

1.旋转轴。

2.相对传动部件如啮合的明齿轮。

3.不连续的旋转零件,如风机叶片,成对带齿滚筒。

4.皮带与皮带轮,链与链轮。

5.旋转的砂轮。

6.活动板和固定板之间靠近时的压板。

7.往复式冲压工具如冲头和模具。

8.带状切割工具如带锯。

9.蜗轮和蜗杆。

10.高速旋转运动部件的表面如离心机转鼓。

11.联接杆与链环之间的夹子。

12.旋转的刀具刃具。

13.旋转的曲轴和曲柄。

14.旋转运动部件的凸出物,如键、定位螺丝。

15.旋转的搅拌机、搅拌翅。

16.带尖角、锐边或利棱的零部件。

17.锋利的工具。

18.带有危险表面的旋转圆筒如脱粒机。

19.运动皮带上的金属接头(皮带扣)。

20.飞轮。

21.联轴节上的固定螺丝。

22.过热过冷的表面。

23.电动工具的把柄。

24.设备表面上的毛刺、尖角、利棱、凹凸。

25.机械加工设备的工作区。

三)、危险的作业

本身具有较大的危险性的作业称为特种作业、其危险性和事故率比一般作业大。包括:

1.电工作业。

2.压力容器操作。

3.锅炉司炉。

4.高温作业。

5.低温作业。

6.粉尘作业。

7.金属焊接气割作业。

8,起重机械作业。

9.机动车辆驾驶。

10.高处作业等。

特种作业人员必须经过现代安全技术培训、考核合格后才能上岗操作。

四、机械伤害形式

机械伤害的形式可分为8类:

l.咬入和挤压

这种伤害是在两个零部件之间产生的,其中一个或两个是运动零部件,这时人体的四肢被卷进两个部件的接触处。

(l)挤压

这种危险不一定两个部件完全接触,只要距离很近,四肢就可能受挤压。除直线运动部件外,人手还可能在螺旋输送机、塑料注射成型机中受挤压。如果安装距离过近或操作不当,如在转动阀门的平轮或关闭防护罩时也会受挤压。

(2)咬入(咬合)

典型的咬入点(也可叫挤压点)是啮合的明齿轮、皮带与皮带轮、链与链轮,两个相反方向转动的轧辊。一般是两个运动部件直接接触,将人的四肢卷进运转中的咬人点。

2.碰撞和撞击

这种伤害有两种主要形式,一种是比较重的往复运动部件撞人,伤害程度与运动部件的质量和运动速度的乘积即部件的动量有关。另一种是飞来物及落下物的撞击造成的伤害。飞来物主要指高速旋转的零部件、工具、工件、紧固件固定不牢或松脱时,会以高速甩出。虽然这些物体质量很大,但转速很高,而动能与速度的平方成正比,即动能很大。飞来物撞击人体,能使人造成严重的伤害。高速飞出的切屑也能使人受到伤害。

3.接触

当人体接触机械的运动部件或运动部件直接接触人体时都可能造成机械伤害。运动部件一般指具有锐边、尖角、利棱的刀具,有凸出物的表面和摩擦表面;也包括过热、过冷表面和电绝缘不良而导电的静止物体的表面。后者不属于机械伤害。接触伤害有4类:

(l)夹断

当人体伸入两个接触部件中间时,人的肢体可能被夹断。夹断与挤压不同,夹断发生在两个部件的直接接触,挤压不一定完全接触,两个部件不一定是刀刃。其中一个是运动部件或两个都是运动部件都能造成夹断伤害。

(2)剪切

两个具有锐利边刃的部件,在一个或两个部件运动时,能产生剪刀作用。当两者靠近而人的四肢伸入时,刀刃能将四肢切断。

(3)割伤和擦伤

这种伤害可以发生在运动机械和静止设备上。当静止设备上有尖角和锐边,而人体与该设备作相对运动时,能被尖角和锐边割伤。当然有尖角、锐边的部件转动时,对人造成的伤害更大,如人体接触旋转刀具、锯片,都会造成严重的割伤。高速旋转的粗糙面如砂轮能使人擦伤。

(4)卡住或缠住

具有卡住作用的部位是指静止设备表面或运动部件上的尖角或凸出物。这些凸出物能绊住、缠住人宽松的衣服,甚至皮肤。当卡住后,有引向另一种危险,特别是运动部件上的凸出物、皮带接头、车床的转轴、加工件都能将人的手套、衣袖、头发、辫子甚至工作服口袋中擦机器用的绵纱缠住而使人造成严重伤害。

五、机械伤害的结果

?机械伤害的后果一般比较严重,轻则损伤皮肉,重则断肢致残,甚至危及生命。GB6441-86((企业职工伤亡事故分类》对伤害后果有明确的规定。

GB6441-86规定以损失工作日来划分伤害程度。损失工作日是指被伤害者失能的工作时问。

该规定对计算方法有严格的标准,计算损失工作日后即可确定伤害程度。其分类如下:

①轻伤

轻伤是指损失工作日为105-7天的失能伤害。

②重伤

重伤是指相当于现定损失工作日等于或超过105日的失能伤害。

③死亡

四、机械设备本质安全措施

一)、本质安全的目的

本质安全化的目的是:运用现代科学技术,特别是安全科学的成就,从根本上消除能形成事故的主要条件;如果暂时达不到时,则采取两种或两种以上的相对安全措施,形成最佳组合的安全体系,达到最大限度的安全。同时尽可能采取完善的防护措施,增强人体对各种危害的抵抗能力。

?二)、本质安全化的内容

设备的本质安全措施可以通过设备本身和控制器的安全设计来实现。

l.本质安全化的基本思路

(l)从根本上消除发生事故的条件。许多机械事故是由于人体接触了危险点、如果将危险操作采用自动控制、用专用工具代替人手操作,实现机械化等都是保证人身安全的有效措施。

(2)设备能自动防止操作失误和设备故障。设备应有自动防范措施,以避免发生事故。这些措施应能达到:即使操作失误,也不会导致设备发生事故.即使出现故障,应能自动排除,切换或安全停机;当设备发生故障时,不论操作人员是否发现,设备应能自动报警,并作出应急反应,更理想的是还能显示设备发生故障的部位。

2.常用的措施

(l)采用机械化、自动化和遥控技术。

(2)采用可靠性设计,提高机械设备的可靠性。详见下一节。

(3)采用安全防护装置。当无法消除危险因素时,采用安全防护装置隔离危险因素是最常用的技术措施。

(4)安装保险装置。保险装置又叫故障保险装置。这种装置的作用与安全防护装置稍有不同。它能在设备产生超压、超温、超速、超载、超位等危险因素时,进行自动控制并消除或减弱上述危险。安全阀、单向阀、超载保护装置、限速器、限位开关、爆破片、熔断器、保险丝、力短限制器、极限位置限制器等都是常用的保险装置。

(5)采用自监测、报警和处理系统。利用现代化仪器仪表对运行中的设备状态参数进行在线监测和故障诊断。

(6)采用冗余技术。冗余技术是可靠性设计常采用的一种技术,即在设计中增加冗余元件或冗余(备用)设备,平时只用其中一个,当发生事故时,冗余设备或冗余元件能自动切换。

(7)采用传感技术。在危险区设置光电式、感应式、压力传感式传感器,当人进入危险区,可立即停机,终止危险运动。

(8)安装紧急停车开关。

(9)向操作者提供机械关键安全功能是否正常(设备的自检功能)的信息。

(10)设计程序联锁开关。设计对出现错误指令时,禁止启动的操纵器。这些关键程序只有在正常操作指令下才能启动机械。

(ll)配备使操作者容易观察的、能显示设备运行状态和故障的显示器。

(12)采用多重安全保障措施。对于危险性大的作业,要求设备运行绝对安全可靠。

篇3：提升运输及机械设备防护装置安全运行保障措施

1、本矿提升设备

(1)主井提升设备

本矿井主提升系统为斜井提升系统,担负全矿提煤、提矸、下放设备和材料任务。装备JTP-1.6型单滚筒提升绞车一部,配用JR127-8型130kW、380V电动机一台。选用20ZBB6V×18+FC1570ZS?GB8918-2006提升钢丝绳,安全系数8.1。钢丝绳在绞车滚筒上的缠绳层数为2层。设置“一坡三挡”斜井防跑车装置,设置1套于绞车联动的跑车防护装置,阻止断绳、脱钩的车辆。

选用PLC控制系统,变频调速系统,提升电动机型号及参数为:JR127-8型130kW、660V730r/min。配备D*-1型矿用提升信号、D*-1信号装置为矿用隔爆型声光电铃,在绞车房、井口、井底车场各设一组,具备语言警示。

⑵副井提升设备

本矿井原主斜井提升系统矿用架空乘人装置,担负全矿井的人员升降任务,并担负矿井进风任务。井口标高+82m,井底标高-26m,巷道倾角24°,斜长265m。装备一套RJKY30-25/300型架空乘人装置,配30kW380V防爆电动机,选用M3RVSF30型直交轴式立式安装硬齿面减速机,额定功率44.7kW,i=40。选用22ZBB?6×19S+FC1570同向捻线接触钢丝绳,安全系数10.53,满足设计要求。运行速度为1.14m/s,乘人间距为10m。最大班工人下井时间为19分,小于60分钟,满足设计要求。设计要求驱动装置必须设制动闸,在下人地点的前方必须设有能自动停车的安全装置。

2、矿井可能产生的提升事故有断绳、过卷、跑车等。

3、防止提升事故的措施:

⑴提人副斜井电控系统及后备保护装置,应具有以下保护功能:电气保护装置齐全,安全可靠,具有机头、机尾越位保护、过速、欠速保护、变坡点掉绳保护、断绳急停保护、重锤下限位保护、全程急停保护等保护装置。

⑵主斜井提升绞车电控装置,应具有以下保护功能:

防过卷保护:当提升容器超过正常终端停止位置0.5m时设在轨道和牌坊深度指示器上相应位置的过卷保护开关动作,使提升机紧急停车。

防止过速保护:在提升机控制回路内设提升超速保护,当提升速度超过最大速度15%时,减速段超速10%时,控制系统报警,提升机减速。

减速功能保护:当提升容器达到设计减速位置时,能示警并开始自动减速。

过流和欠压保护:当提升机供电回路发生过流、失压或欠压时,控制回路内的过流和欠压继电器动作,提升机紧急停车。

松绳保护:当钢丝绳松弛时能自动断电并报警。

深度指示器失效保护:当指示器失效时,能自动断电使提升机紧急停车。

闸瓦间隙保护:当闸瓦间隙超过规定值时能自动断电。

采区绞车电控系统必须选用隔爆兼本安型变频调速控制系统,配防爆电动机。

⑶在主、副斜井、采区轨道下山及各水平轨道下山严格执行行车不行人规定。并设置“一坡三挡”及吊梁挡车器。在上部平车场入口安设能够控制车辆进入摘挂钩地点的阻车器;在上部平车场接近变坡点处,安设能够阻止未连挂的车辆滑入斜巷的阻车器;在变坡点下方略大于1列车长度的地点,设置能够防止未连挂的车辆继续往下跑车的挡车栏;在巷道内间隔50米~100米设一组吊梁挡车器,按巷道长度各设2~4组,阻止运行中断绳、脱钩的车辆;在各车场安设能够防止带绳车辆误入非运行车场或区段的阻车器;在各车场安设甩车时能发出警号的信号装置。上述挡车装置必须经常关闭,放车时方准打开。副斜井提升人员时,井巷中的挡车装置和跑车防护装置必须是常开状态,并可靠地锁住,且应有专人管理。在回风井-80m水平井底车场以下50米处设一组固定挡车梁,作为阻止运行中断绳、脱钩的车辆的后备保护。人车上装设有可靠的防坠器,当断绳时,防坠器能自动发生作用,也能人工操纵。

运输事故的防治措施

1、本矿井选用的主要运输设备

本矿井水平主要大巷采用CTY5/6G90型蓄电池电机车,平硐、采区运输等采用防爆调度绞车,巷道坡度3‰。

2、矿井运输中可能发生的事故

机车运输车辆运行中有可能产生碰撞、伤人等事故。

3、防止运输事故的措施:

⑴斜巷、采区和顺槽均选用防爆设备,经常检查维修,严禁失爆。绞车用钢丝绳应按标准及时更换,信号装置使用防爆组合电铃,并声光具备。经常检查更换运输机磨损严重的链条和链环。

⑵电机车运输巷道使用不燃性材料支护,矿车轨道采用22kg/m钢轨,轨道铺设及维护应符合《煤矿安全规程》第三百五十三条规定。

机车运输时,应遵守下列规定:①列车或单独机车都必须前有照明,后有红灯;正常运行时,机车必须在列车前端;同一区段轨道上,不得行使非机动车辆。如果需要行驶时,必须经井下运输调度站同意;②列车通过的风门,必须设有当列车通过时能够发出在风门两侧都能接收到声光信号的装置;③巷道内应装设路标和警标;在弯道或司机视线受阻的区段,应设置列车占线闭塞信号;机车行近巷道口、硐室口、弯道、道岔、坡度较大或噪声大等地段,以及前面有车辆或视线有障碍时,都必须减低速度,并发出警号;必须有用矿灯发送紧急停车信号的规定。非危险情况,任何人不得使用紧急停车信号。④列车的制动距离每年至少测定1次。运送物料时不得超过40m;运送人员时不得超过20m。

⑶井下其它运输设备均布置在进风巷道内,各进风巷道内的风量、风速均应符合规程要求并有富余,防止运输巷道内瓦斯积聚。

⑷严格的行人管理措施及躲避硐:本矿行人管理及躲避硐应符合《煤矿安全规程》第二十三条、第二款规定。

⑸未详事项严格按《煤矿安全规程》规定执行。

空气压缩机事故防治措施

井下移动式空气压缩机风冷式,采用防爆电动机,安装在掘进头附近的壁龛硐室内。地面设压风机站一座。

井下及地面空气压缩机均必须设有压力表和安全阀。压力表必须定期校准。安全阀和压力调节器必须动作可靠,安全阀动作压力不得超过额定压力1.1倍;吸气口必须设置过滤装置;排气温度单缸不得超过190℃、双缸不得超过160℃。必须装设温度保护装置,再超温时能自动切断电源;必须使用闪点不低于215℃的压缩机油。空气压缩机吸气口必须设置过滤装置。

地面空气压缩机的风包应设置在室外阴凉处,风包上必须装有动作可靠的安全阀和放水阀,并有检查孔。必须定期清除风包内的油垢。新安装或检修后的风包,应用1.5倍空气压缩机工作压力作水压试验。在风包出口管路上必须加装释压阀,释压阀的口径不得小于出风管的直径,释放压力应为空气压缩机最高工作压力的1.25︿1.4倍。

篇4：提升运输机械设备防护装置安全运行保障措施

第一部分矿井提升

矿井提升设备是矿山最重要的大型固定机械设备之一,他是联系矿井井下与地面的主要生产设备,所以使其安全可靠而又经济地运转对保证矿井安全经济生产就具有重大的意义。因此为了保证其安全的运行,所以对它们进行正确、经常和及时的维护检修就具有极为重要的意义。制定以下保障措施:

一、提升机司机的巡回检查制:

1、对地面机械每小时进行全面检查一次。

2、对低下室机械每小时进行全面检查一次。

二、提升机司机自检、自修范围及维修标准:

三、理论和实践证明,对运动部位采用合理的润滑,可减少零部件的磨损,延长使用寿命,提高机械效率,防止发生事故,使提升设备得以正常运行:

(一)、提升机的润滑部分可分为:

1、提升电动机轴承。

2、主轴承

3、减速器轴承和齿轮

4、离合器和游动滚筒轴套

5、制动装置

6、操纵机构

7、深度指示器

8、齿轮联轴器和蛇形弹簧联轴器

9、各附属设备电动机轴承

(二)、提升机润滑要求:只有按照规定的润滑剂制度进行润滑,才能保证设备的安全运行。

四、提升机钢丝绳的使用、检修与维护:

(一)、钢丝绳的使用:

1、新钢丝绳的实验

2、重复实验(每隔6个月重复实验一次)

(二)、钢丝绳的检查:

1、日检

2、临时检查

(三)、钢丝绳要按要求进行维护

五、提升机电气设备的运行维护:

(一)、电动机的日常维护:

1、日常维护

2、温升检查

3、轴承的维护

4、滑环检查

(二)、电动机的定期维修

1、电动机运行3000小时或半年以上均应进行一级保养

2、电动机运行一年以上应进行二级保养

(三)、高压开关柜的日常维护

(四)、高压开关柜定期维修

1、高压开关柜运行半年应进行一次一级保养

2、高压开关柜运行一年应进行二级保养

(五)、高压换向器的维护

(六)、磁力控制站的维护:

1、加速接触器

2、时间继电器

3、电流加速继电器

4、电阻及电位器

5、其它部分

(七)、其它电器部分维护:

1、司机操纵台及主令控制器

2、保护及闭锁装置

3、转子电阻箱

第二部分?矿井运输

运输方面主要是胶带输送机和刮板输送机担当矿井的运输任务,其中胶带输送机的胶带运行速度较快,稍有不慎就可能引起人身事故或损坏设备,因此司机与维护工正确操作与合理维护机器是非常重要的,只有正确使用,合理维护才能保证输送机正常运行。为此特制订以下安全措施:

一、胶带输送机日常维护工作:

1、经常检查胶带输送机机架是否正直,H架有无倾倒和不稳定现象,连接管有无脱落。发现上述问题应及时处理,若巷道底板起伏不平,应保持平缓过渡。

2、检查胶带接头卡子是否齐全,连接是否牢固,如有缺卡、开口现象应及时更换;定期更换胶带接头及接头扣的串丝。

3、检查机尾架是否平、直、稳,缓冲托辊是否齐全,机尾滚筒是否牢固,清煤装置是否合适,有无塞煤、卡矸现象,如有应立即处理。处理时必须与司机取得可靠联系,在未取得联系前禁止处理。重点检查固定机尾地梁,将军柱。

4、检查胶带张紧情况,胶带张紧程度是否合适,张紧装置是否完好,张紧绞车是否灵敏,发现有问题时应及时调整和处理,特别要注意检查拉紧小车运行是否正常,是否正常,是否与胶带输送机中心线一致,并定期更换拉紧绞车钢丝绳。

5、随时检查调正胶带的跑偏问题,对于采区顺槽可伸缩胶带输送机要特别注意储带,拉紧装置中胶带的跑偏问题,因在这部分装置中,滚筒多,胶带往返回绕,易发生跑偏。

6、经常检查胶带上下托辊是否齐全,转动是否灵活,发现转动不灵活或不转托辊应及时更换,胶带运转时严禁用手直接拨动运转托辊。

7、经常检查胶带输送机装载点装载情矿,装载一定要在胶带正中心,严禁从很大高度直接往胶带上装载预防大炭块、矸石砟坏胶带,对于装载处的缓冲滚和托辊应经常检查,发现损坏及时更换。

8、经常检查各清扫装置,特别是卸载滚筒,机尾滚筒与装载触的清扫装置更应加强管理;开机时严禁用铁锹和任何工具刮除粘在滚筒上的泥煤及杂物。

9、经常检查减速器油质、油量,发现油量不足应及时补充,并定期进行更换,油质应符合厂家规定。

10、经常检查液力耦合器充液量,特别是多台电动机传动胶带输送机,应保证各电机的功率分配均匀。适当调整个耦合器的充液。

11、对于个传动滚筒应定期注润滑油,油质符合要求;并对个滚筒油盖里边的油质进行定期更换。

12、胶带输送机各部位的紧固件、螺栓、螺帽、垫圈、背帽应齐全紧固。

13、胶带输送机巷道要保持清洁卫生,特别是输送机底胶带下的泥煤要经常清理,保证底托辊正常运行。

14、胶带输送机转载点必须安设喷雾洒水装置,灭尘效果必须良好。目前井下1-2米胶带输送机、电动机、减速器采用水冷散热,对于输送管路应每天进行检查,保证供水管路畅通。

15、胶带输送机装载点处安设的挡煤装置易损坏,应加强维护。挡煤装置必须固定,不漏煤,过煤畅通,如有损坏,必须及时更换。

16、钢丝绳芯胶带输送机一般采用给煤机供煤,胶带输送机与给煤机不许进行闭锁控制,对于给煤机的出煤上的大小要根据胶带输送机的运输能力确定,严禁随意改变出煤口的大小,要加强对出煤口漏斗的维护工作,漏斗必须吊挂稳固,出煤不摆动,不漏煤。

17、对于吊挂式胶带输送机,要重点维护好固定钢丝绳的地梁将军柱、吊链、如有断链、架坏应及时更换。

18、对于掘进队用的650胶带输送机使用底胶带运送材料,要加强对给料台和卸料台的维护工作,给料台和卸料台必须完好,信号必须畅通。

19、胶带输送机电气维护工要对所有电气设备作好维护工作,电气设备必须完好,严禁失爆,所有电缆吊挂必须整齐,电气设备与胶带输送机各种保护装置必须齐全、灵敏、可靠,不得随意拆除。

二、刮板输送机安全运行保障措施:

1、刮板输送机司机、维护工必须熟悉刮板输送机的性能及结构原理,通晓操作规程,按完好标准维护保养刮板输送机,懂得回采基本知识,并具备一定的钳工、起重工基本操作方法和液压基础知识,进过专业培训考试合格,方可持证上岗。

2、开机前应对输送机进行前面检查,重点检查设备的完好状态,各部轴承及减速器,液力耦合器中的(液)量是否符合规定,各部件螺栓紧固,联轴器间隙符合规定,防护装置齐全无损,刮板链松紧是否合适,信号装置,洒水装置是否灵敏,机头、机尾附近5米内无杂物,机尾压溜柱安全可靠,电气设备完好无损,电缆悬挂整齐,各种保护齐全。

3、试运转:发出开机信号,确认输送机上无作业人员或杂物时,先点动二次,再正式开机,使刮板链运转半周后停机,检查翻转到溜槽上的刮板链有无缺丝及弯曲刮板,空转无问题时,方可代载运转。

4、正式运转:发出开机信号,等前台刮板输送机或胶带输送机启动后,先点动二次正式开机,然后打开机头洒水装置。

5、刮板输送机运行时要随时注意电机、减速器声音是否正常,电机、轴承是否发热,刮板链运行是否平稳,底链是否代回煤。

6、刮板输送机运行时发现刮板链速度慢,超负荷运行,刮板链出槽、漂链、掉链、跳齿,刮板链运行剧烈震动,电气、机械各部件温升超限或运转声音异常应及时停机处理。

7、刮板输送机运行时,发现下台运输机停止运转,或运输机发现有长料时,必须停机。

8刮板运输机停止运转时,禁止采煤机割煤或放炮、装煤,避免造成刮板运输机起动困难,没有特殊情况,停机时必须将输送机上的负载拉空。

9、刮板运输机运行时,司机应及时清理电机、减速器附近的煤与杂物,保证电机通风良好。

10、对于重型刮板运输机,目前电机、减速器一般采用水冷散热,司机开机时应先打开输水管闸门后开机,经常检查输水管是否畅通,输水管无水,严禁开机,保持正常喷雾洒水。

11、采装面推移刮板输送机,除机头可以停机推移外,工作面内的中部槽要在输送机运行中推移,不准停机推移,推移后的刮板输送机要做到平稳,开机时不要动,严禁出现急弯。

篇5：提升运输机械设备防护装置安全运行保障措施

第一部分矿井提升

矿井提升设备是矿山最重要的大型固定机械设备之一,他是联系矿井井下与地面的主要生产设备,所以使其安全可靠而又经济地运转对保证矿井安全经济生产就具有重大的意义。因此为了保证其安全的运行,所以对它们进行正确、经常和及时的维护检修就具有极为重要的意义。制定以下保障措施:

一、提升机司机的巡回检查制:

1、对地面机械每小时进行全面检查一次。

2、对低下室机械每小时进行全面检查一次。

二、提升机司机自检、自修范围及维修标准:

三、理论和实践证明,对运动部位采用合理的润滑,可减少零部件的磨损,延长使用寿命,提高机械效率,防止发生事故,使提升设备得以正常运行:

(一)、提升机的润滑部分可分为:

1、提升电动机轴承。

2、主轴承

3、减速器轴承和齿轮

4、离合器和游动滚筒轴套

5、制动装置

6、操纵机构

7、深度指示器

8、齿轮联轴器和蛇形弹簧联轴器

9、各附属设备电动机轴承

(二)、提升机润滑要求:只有按照规定的润滑剂制度进行润滑,才能保证设备的安全运行。

四、提升机钢丝绳的使用、检修与维护:

(一)、钢丝绳的使用:

1、新钢丝绳的实验

2、重复实验(每隔6个月重复实验一次)

(二)、钢丝绳的检查:

1、日检

2、临时检查

(三)、钢丝绳要按要求进行维护

五、提升机电气设备的运行维护:

(一)、电动机的日常维护:

1、日常维护

2、温升检查

3、轴承的维护

4、滑环检查

(二)、电动机的定期维修

1、电动机运行3000小时或半年以上均应进行一级保养

2、电动机运行一年以上应进行二级保养

(三)、高压开关柜的日常维护

(四)、高压开关柜定期维修

1、高压开关柜运行半年应进行一次一级保养

2、高压开关柜运行一年应进行二级保养

(五)、高压换向器的维护

(六)、磁力控制站的维护:

1、加速接触器

2、时间继电器

3、电流加速继电器

4、电阻及电位器

5、其它部分

(七)、其它电器部分维护:

1、司机操纵台及主令控制器

2、保护及闭锁装置

3、转子电阻箱

第二部分?矿井运输

运输方面主要是胶带输送机和刮板输送机担当矿井的运输任务,其中胶带输送机的胶带运行速度较快,稍有不慎就可能引起人身事故或损坏设备,因此司机与维护工正确操作与合理维护机器是非常重要的,只有正确使用,合理维护才能保证输送机正常运行。为此特制订以下安全措施:

一、胶带输送机日常维护工作:

1、经常检查胶带输送机机架是否正直,h架有无倾倒和不稳定现象,连接管有无脱落。发现上述问题应及时处理,若巷道底板起伏不平,应保持平缓过渡。

2、检查胶带接头卡子是否齐全,连接是否牢固,如有缺卡、开口现象应及时更换;定期更换胶带接头及接头扣的串丝。

3、检查机尾架是否平、直、稳,缓冲托辊是否齐全,机尾滚筒是否牢固,清煤装置是否合适,有无塞煤、卡矸现象,如有应立即处理。处理时必须与司机取得可靠联系,在未取得联系前禁止处理。重点检查固定机尾地梁,将军柱。

4、检查胶带张紧情况,胶带张紧程度是否合适,张紧装置是否完好,张紧绞车是否灵敏,发现有问题时应及时调整和处理,特别要注意检查拉紧小车运行是否正常,是否正常,是否与胶带输送机中心线一致,并定期更换拉紧绞车钢丝绳。

5、随时检查调正胶带的跑偏问题,对于采区顺槽可伸缩胶带输送机要特别注意储带,拉紧装置中胶带的跑偏问题,因在这部分装置中,滚筒多,胶带往返回绕,易发生跑偏。

6、经常检查胶带上下托辊是否齐全,转动是否灵活,发现转动不灵活或不转托辊应及时更换,胶带运转时严禁用手直接拨动运转托辊。

7、经常检查胶带输送机装载点装载情矿,装载一定要在胶带正中心,严禁从很大高度直接往胶带上装载预防大炭块、矸石砟坏胶带,对于装载处的缓冲滚和托辊应经常检查,发现损坏及时更换。

8、经常检查各清扫装置,特别是卸载滚筒,机尾滚筒与装载触的清扫装置更应加强管理;开机时严禁用铁锹和任何工具刮除粘在滚筒上的泥煤及杂物。

9、经常检查减速器油质、油量,发现油量不足应及时补充,并定期进行更换,油质应符合厂家规定。

10、经常检查液力耦合器充液量,特别是多台电动机传动胶带输送机,应保证各电机的功率分配均匀。适当调整个耦合器的充液。

11、对于个传动滚筒应定期注润滑油,油质符合要求;并对个滚筒油盖里边的油质进行定期更换。

12、胶带输送机各部位的紧固件、螺栓、螺帽、垫圈、背帽应齐全紧固。

13、胶带输送机巷道要保持清洁卫生,特别是输送机底胶带下的泥煤要经常清理,保证底托辊正常运行。

14、胶带输送机转载点必须安设喷雾洒水装置,灭尘效果必须良好。目前井下1-2米胶带输送机、电动机、减速器采用水冷散热,对于输送管路应每天进行检查,保证供水管路畅通。

15、胶带输送机装载点处安设的挡煤装置易损坏,应加强维护。挡煤装置必须固定,不漏煤,过煤畅通,如有损坏,必须及时更换。

16、钢丝绳芯胶带输送机一般采用给煤机供煤,胶带输送机与给煤机不许进行闭锁控制,对于给煤机的出煤上的大小要根据胶带输送机的运输能力确定,严禁随意改变出煤口的大小,要加强对出煤口漏斗的维护工作,漏斗必须吊挂稳固,出煤不摆动,不漏煤。

17、对于吊挂式胶带输送机,要重点维护好固定钢丝绳的地梁将军柱、吊链、如有断链、架坏应及时更换。

18、对于掘进队用的650胶带输送机使用底胶带运送材料,要加强对给料台和卸料台的维护工作,给料台和卸料台必须完好,信号必须畅通。

19、胶带输送机电气维护工要对所有电气设备作好维护工作,电气设备必须完好,严禁失爆,所有电缆吊挂必须整齐,电气设备与胶带输送机各种保护装置必须齐全、灵敏、可靠,不得随意拆除。

二、刮板输送机安全运行保障措施:

1、刮板输送机司机、维护工必须熟悉刮板输送机的性能及结构原理,通晓操作规程,按完好标准维护保养刮板输送机,懂得回采基本知识,并具备一定的钳工、起重工基本操作方法和液压基础知识,进过专业培训考试合格,方可持证上岗。

2、开机前应对输送机进行前面检查,重点检查设备的完好状态,各部轴承及减速器,液力耦合器中的(液)量是否符合规定,各部件螺栓紧固,联轴器间隙符合规定,防护装置齐全无损,刮板链松紧是否合适,信号装置,洒水装置是否灵敏,机头、机尾附近5米内无杂物,机尾压溜柱安全可靠,电气设备完好无损,电缆悬挂整齐,各种保护齐全。

3、试运转:发出开机信号,确认输送机上无作业人员或杂物时,先点动二次,再正式开机,使刮板链运转半周后停机,检查翻转到溜槽上的刮板链有无缺丝及弯曲刮板,空转无问题时,方可代载运转。

4、正式运转:发出开机信号,等前台刮板输送机或胶带输送机启动后,先点动二次正式开机,然后打开机头洒水装置。

5、刮板输送机运行时要随时注意电机、减速器声音是否正常,电机、轴承是否发热,刮板链运行是否平稳,底链是否代回煤。

6、刮板输送机运行时发现刮板链速度慢,超负荷运行,刮板链出槽、漂链、掉链、跳齿,刮板链运行剧烈震动,电气、机械各部件温升超限或运转声音异常应及时停机处理。

7、刮板输送机运行时,发现下台运输机停止运转,或运输机发现有长料时,必须停机。

8刮板运输机停止运转时,禁止采煤机割煤或放炮、装煤,避免造成刮板运输机起动困难,没有特殊情况,停机时必须将输送机上的负载拉空。

9、刮板运输机运行时,司机应及时清理电机、减速器附近的煤与杂物,保证电机通风良好。

10、对于重型刮板运输机,目前电机、减速器一般采用水冷散热,司机开机时应先打开输水管闸门后开机,经常检查输水管是否畅通,输水管无水,严禁开机,保持正常喷雾洒水。

11、采装面推移刮板输送机,除机头可以停机推移外,工作面内的中部槽要在输送机运行中推移,不准停机推移,推移后的刮板输送机要做到平稳,开机时不要动,严禁出现急弯。