机组行走部剔液压螺丝安全技术措施

篇2：案例分析挖掘机液压系统发热故障及预防措施

挖掘机液压系统发热是机械故障的一个普遍现象,我们必须要知道,这一现象会给挖掘机系统带来怎样的危害,其故障特征表现为那些。本文将以实例来分析讲解。

在施工现场,工程机械故障的事情是时有发生,比如:我们正操作挖掘机,发现其液压系统有发热现象,液压系统发热必须要及时处理,否则会给挖掘机整个系统带来危害,下面我们共同来了解一下挖掘机液压系统发热现象及其危害,并以实例来作以分析。

一、了解挖掘机液压系统发热现象及其危害:

液压系统发热是挖掘机较为普遍的一种故障现象,亦是分析处理较为复杂的软故障。小松PC200/400型挖掘机正常工况下,液压系统油温应在60oC以下,(油泵的温度较之高5-10oC),如果超出较多,则称之为液压系统发热。其故障特征为:挖掘机冷车工作是,各种动作较正常,当机械工作约一小时后,随着液压油温升高,便出现挖掘机各执行机构无力及动作滞缓,特别是挖掘力不够,行走转向困难等。

液压系统出现发热现象如不能及时处理,就会对系统产生极为不利的影响:

(1)油液粘度下降,泄漏增加,又使系统发热,形居恶性循环;

(2)加速油液氧化,形成胶状物质,阻塞元件小孔,使液压元件失灵或卡死,无法工作;

(3)使橡胶密封件,软管老化失效;

(4)使油泵及液压阀件磨损加剧,甚至报废。

二、挖掘机液压系统发热的故障实例分析:

对此类故障,一般来说应首抚从液压系统外部的内部分析着手。内部原因主要是系统设计不合理造成的。如元件间匹配不合理,管路通道过细,弯头多,弯曲半径小,油箱容积不够等因素造成的。这类问题应在设计阶段予以充分考虑,否则将造成挖掘机液压系统先天不足,制成产品后就难以克服。

(1)外部原因引起的液压系统发热

如小松PC200-5型挖掘机液压泵的发动机是通过减震箱内的减震阻尼器来连接的。在处理一台挖掘机液压系统发热故障时,发现其减震箱内油位大大超过观察油平面螺丝处(一般约为1.5L),而这些过多的油液在伴随减震阻尼器转动过程中,产生大量的热量并传递到液压泵,导致系统发热。

此时,将减震箱油液泄放至标准油位后,故障便可消除。造成减震箱油位过高的原因有二,一是操作人员盲目加油;二是液压泵轴端油封老化,使液压油的由此泄漏,后者应拆栓液压泵更换油封。

(2)散热器散热性能不良引起油温过高

散热器散热性能不良的主要形式有:外部散热翅片变形或堵塞,冷却作用差;冷却风扇量不足;液压油散热器内部管道阻塞。前两者除可直观判断外,还可从散热器上下管温差变化不大得知,此时应清理散热片,紧固风扇皮带等。对液压油散热器内部管道阻塞的判断,可通过在散热器进出口油道安装压力表,检查二者之间的压差,油温为45oC左右压差在0.12MPa以下司于正常情况,如果高于0.12MPa,则表明油管阻塞严重,应拆卸散热器上下盖,疏通管道。

(3)液压回油滤芯单向阀失灵引起液压油过热

从液压系统原理图可以得知,液压系统回油滤芯单向阀与液压油散热器并联接在回油滤芯的出口上(可参见PC200-5液压系统原理图)。其功用是当回油散热器压差在0.185MPa以上时自动开启,短接散热器构成回油通路。实际工作中,因该阀安装在回油滤芯底部,难以检查保养,加之个别操作者对液压油油质选用不当,长期不换油及年久失修等,使油液污染严重,导致该阀卡死在常开位置上(还有的擅自将此阀拆除),于是回油散热器不起散热作用,势必引起油温过高。在每次更换液压油时应检查此阀有否卡滞现象。

(4)液压油牌号选用不当或油质差引起油温过高

近年来发生多起因选用性能不符合规定的油液或伪劣油后液压系统油温升高的故障。例如,误用粘度过高的油液,引起液流压力损失过大,转化为热能,会引起温升过高;误用粘度过低的液压油,也会引起工作液压泵及液压元件内泄漏大,产生热量;此外,一些劣质油液,粘温性能差,易乳化和生产气蚀,折出气泡等,会在液压油高压产生局部高温并加剧元件的磨损。

(5)泵及液压系统压力阀调节不当引起的系统发热

液压泵作为液压系统的动力源,其工况好坏影响着系统发热程度。如PC200型挖掘机的主泵为柱塞泵,如果泵内配流盘与缸体,滑靴,斜盘及柱塞缸体间配合位磨损较大,往往造成液压泵较快发热。这可通过观察泵升温快,并有噪声的特点加以判断。其修复方法是,研磨修整有关密封配合面或更换无法修复之零件。

PC200型挖掘机先导控制泵为齿轮泵,其功用是为系统提供操作控制压力油和根据负载要求调节主泵排量的大小。如果该泵内齿轮端面磨损较大或齿项间隙较大,内泄漏增加,都会使泵发热并影响主泵正常工作。

溢流阀压力过高或过低也会引起液压系统发热,如系统压力调节过高,会使液压泵在超过额定压力下运行,使泵过载,导致油温升高;反之,如果系统压力调节过低,会使工作机构在正常负载下,频繁出现溢流阀开启卸荷现象,造成液压系统溢流发热。

篇3：液压挖掘机检修安全技术措施

1、斜巷内检修箕斗、电动挖掘机时,必须将箕斗、电动挖掘机牢牢锁住,防止下滑。同时人员不得站在箕斗、电动挖掘机的下方,不得站在挖掘机铲斗的运动范围内。

2、检修挖掘机时,除检查发动机运行状态外,必须将发动机熄火,并将液压系统卸荷,铲斗落地。

3、挖掘机检修时,可以利用斗杆升缩油缸使铲斗以地面为支点将挖掘机一端顶起,顶起后如不加以垫实,将存在因液压变化而下降的危险性。利用铲斗将底盘顶起进行检修时,应使用垫木将抬起的履带垫稳,并用木楔将落地端履带楔牢,然后将液压系统卸荷,否则严禁进入底盘下工作。

4、在检修机器或机器工作前必须检查作业区域前后左右的安全状况是否正常,否则不予开车。

5、挖掘机电动机还在运转,驾驶员不能在无人照看的情况下远离机器,确需离开需关机拨下钥匙切断电源。

6、挖掘机在巷道斜坡上行使应慢行,挖斗部分伸出,以防设备在斜坡上发生滑动时,起到刹车作用。4、要注意检修中的防火。特别是进行焊接操作前,应对周围的环境进行清理检查,避免引起火灾事故。

7、检修设备完毕后,要向操作工交待清楚情况和要求。

8、如有可能应把处于危险地段的机电设备移放在工业广场上,然后再检修,以减少危险性。

篇4：起重机械液压系统噪声的危害及预防

1.液压泵

液压泵流量脉动引起泵出口及管路的压力脉动,产生流体噪声;困油区的压力冲击及柱塞泵的倒流都会产生噪声,如斜盘式轴向柱塞泵(零开口对称配流盘)的缸体旋转过程中,位于上死点(下死点也有冲击)柱塞腔内的压力油在与排油腔接通的瞬间,从吸油状态突然变为排油状态,会产生很大的压力冲击,排油腔液体向柱塞腔倒流,使原有的流量脉动更加剧烈,发出噪声;在大气压下溶解于油液的空气,当其压力降到空气分离压力时,空气将从油液中分离出来,形成气泡,带有气泡的油液进入泵的高压腔时,气泡被击破,形成局部的高频压力冲击,从而产生噪声;压力、排量和转速的变化均会引发噪声。

降噪措施是:合理设计配流盘困油区;提高液压泵的自吸性能,采用直径较大的吸油管;采用大容量的吸油滤油器,防止液压泵吸空,在保证所需功率和流量的前提下,尽量选用较低转速的液压泵;减少泄漏;在泵的出口安装消声器等。

2.控制阀

最常见的是因气穴现象而产生的“嘘嘘”高速喷流声。油液通过阀口节流将产生200Hz以上的噪声;在喷流状态下,油液流速不均匀形成涡流或因液流被剪切产生噪声。

解决办法是,提高节流口的下游背压,使其高于空气分离压力的临界值,一般可用二级或三级减压的办法,以防产生气穴现象。

液压泵的压力脉动会使阀产生共振(阀开口很小时发生),增大总的噪声;阀芯拍击阀座也会产生很响的蜂鸣声。

解决办法:用一个小规格的阀来替换。

突然开、关控制阀,会造成液压冲击,引起振动和噪声。

解决办法:设置缓冲机构,或采用分级卸荷的办法。

因控制阀工作部分的缺陷或磨损而发出“哨声”或尖叫声时,应更换阀座、阀芯或弹簧。

3.转动件

因设计、制造、安装的误差造成偏心,产生周期性的振动并辐射出恒定的噪声。因此,在制造和安装过程中,应尽量减小转动件的偏心量,以保证转动件的平衡。

4.液压缸

液压缸高速运动中突然被制动,惯性力使液压缸继续向前运动挤压回油腔的液体,使压力瞬间急速升高,从而引起液压冲击;突然关闭阀门,也会造成液压冲击。液压冲击可使液压系统瞬间压力峰值比正常工作压力高出好几倍,将引起振动和噪声。

减噪措施是:缓慢打开、关闭控制阀,限制管中油液的流速;采用橡胶软管或在冲击源处设置蓄能器;在容易出现液压冲击的地方,安装限制压力升高的安全阀等。

篇5：装载机液压系统的泄漏及防治

装载机经常工作在潮湿、尘埃、泥泞、低温或高温,以及强光辐射等环境中,要求其液压系统能够长期可靠地工作。如果液压系统一旦发生泄漏,应及时检修。

1.泄漏的种类

装载机液压系统的泄漏主要有两种,一是固定不动部位(即静接合面,如液压缸缸盖与缸筒的接合处)密封的泄漏;二是滑动部位(即动结合面,如液压缸活塞与缸筒内壁、活塞杆与缸盖导向套之间)密封的泄漏,亦可分为内泄漏和外泄漏。内泄漏主要产生在液压阀、液压泵(液压马达)及液压缸内部油液从高压腔流向低压腔;外泄漏主要产生在液压系统的液压管路、液压阀、液压缸和液压泵(液压马达)的外部,即向零部件的外面渗漏。具体表现为管接头、密封件、元件接合面、壳体及系统自身原因而引起的油液泄漏。

2.泄漏的原因

液压系统的泄漏一般都是在使用一段时间后产生。从表面现象看,多为密封件失效、损

坏、挤出,或密封表面被拉伤等造成。主要原因有:油液污染、密封表面粗糙度不当、密封沟槽不合格,管接头松动、配合件间隙增大、油温过高、密封圈变质或装配不良等。

(1)管接头的泄漏与连接处的加工精度、紧固强度及毛刺是否被除掉等因素有关。主要表现是选用管接头的类型与使用条件不符;管接头的结构设计不合理;管接头的加工质量差,不起密封作用;压力脉动引起管接头松动,螺栓蠕变松动后未及时拧紧;管接头拧紧力矩过大或不够。

(2)密封件引起的泄漏与密封件的损坏或失效有关。主要表现是密封件的材料或结构类型与使用条件不符;密封件失效、压缩量不够、老化、损伤、几何精度不合格、加工质量低劣、非正规产品;密封件的硬度、耐压等级、变形率和强度范围等指标不合要求;密封件的安装不当、表面磨损或硬化,以及寿命到期但未及时更换。

(3)由元件结合面引起的泄漏与设计、加工和安装都有关。主要表现是密封的设计不符合规范要求,密封沟槽的尺寸不合理,密封配合精度低、配合间隙超差;密封表面粗糙度和平面度误差过大,加工质量差;密封结构选用不当,造成变形,使接合面不能全面接触;装配不细心,接合面有沙尘或因损伤而产生较大的塑性变形。

(4)壳体的泄漏主要发生在铸件和焊接件的缺陷上,在液压系统的压力脉动或冲击振动的作用下逐渐扩大。

(5)系统自身泄漏的主要原因是,系统装配粗糙,缺乏减振、隔振措施;系统超压使用;未做到按规定对系统适时检查及处理;易损件寿命到期但未及时更换。

3.泄漏的防治

(1)防止油液污染

液压泵的吸油口应安装粗滤器,且吸油口处应距油箱底部一定距离;出油口处应安装高压精滤器,且过滤效果应符合系统的工作要求,以防污物堵塞而引起液压系统故障;液压油箱隔板上应加装过滤网,以除去回油过滤器未滤去的杂质。液压缸上应安装金属防护圈,以防污物被带进缸内,并可防止泥水和光辐射对液压缸侵蚀而引起泄漏;液压元器件安装前应检查、清理干净其内部的铁屑及杂质;定期检查液压油,一旦发现油液变质、泡沫多、沉淀物多、油水分离等现象后应立即清洗系统并换油。新油加入油箱前应经过静置沉淀,过滤后方可加入,必要时可设中间油箱以进行新油的沉淀和过滤,确保油液的清洁。

(2)密封表面的粗糙度要适当

液压系统相对运动副表面的粗糙度过高或出现轴向划伤时将产生泄漏;粗糙度过低,达到镜面时密封圈的唇边会将油膜刮去,使油膜难以形成,密封刃口产生高温,加剧磨损,所以密封表面的粗糙度不可过高也不能过低。与密封圈接触的滑动面一定好有较低的粗糙度,液压缸、滑阀等动密封件表面的粗糙度应在Ra0.2~0.4дm之间,以保证运动时滑动面上的油膜不被破坏。当液压缸、滑阀的杆件上出现轴向划伤时,轻者可用金相砂纸打磨,重者应电镀修复。

(3)合理设计和加工密封沟槽

液压缸密封沟槽的设计或加工的好坏,是减少泄漏、防止油封过早损坏的先决条件。如果活塞与活塞杆的静密封处沟槽尺寸偏小,密封圈在沟槽内没有微小的活动余地,密封圈的底部就会因受反作用力的作用使其损坏而导致漏油。密封沟槽的设计(主要是沟槽部位的结构形状、尺寸、形位公差和密封面的粗糙度等),应严格按照标准要求进行。

防止油液由静密封件处向外泄漏,须合理设计静密封件密封槽尺寸及公差,使安装后的静密封件受挤压变形后能填塞配合表面的微观凹坑,并能将密封件内应力提高到高于被密封的压力。当零件刚度或螺栓预紧力不够大时,配合表面将在油液压力作用下分离,造成间隙过大,随着配合表面的运动,静密封就变成了动密封。

(4)减少冲击和振动

液压系统的冲击主要产生于变压、变速、换向的过程中,此时管路内流动的液体因很快的换向和阀口的突然关闭而瞬间形成很高的压力峰值,使连接件、接头与法兰松动或密封圈挤入间隙损坏等而造成泄漏。为了减少因冲击和振动而引起的泄漏,可以采取以下措施:

①用减振支架固定所有管子以便吸收冲击和振动的能量。

②采用带阻尼的换向阀、缓慢开关阀门、在液压缸端部设置缓冲装置(如单向节流阀)。

③使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击。

④适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件。

⑤尽量减少管接头的使用数量,且管接头尽量用焊接连接。

⑥使用螺纹直接头、三通接头和弯头代替锥管螺纹接头。

⑦尽量用回油块代替各个配置。

⑧针对使用的最高压力,规定安装时使用的螺栓扭距和堵头扭距,防止接合面和密封件被损坏。

(5)减少动密封件的磨损

液压系统中大多数动密封件都经过精确设计,如果动密封件加工合格、安装正确、使用合理,均可保证长时间无泄漏。从设计角度来讲,可以采用以下措施来延长动密封件的寿命:

①消除活塞杆和驱动轴密封件上的径向载荷。

②用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆,防止粉尘等杂质进入。

③设计、选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱,以防止粉尘在油液中累积。

④使活塞杆和轴的速度尽可能低。

(6)合理设计安装板

当装载机液压系统阀组或底板用螺栓固定在安装面上时,为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽与被磨损,安装面要平直,密封面要求精加工,表面粗糙度要小于Ra0.8μm,平面度误差要小于0.01/100mm;表面不能有径向划痕,连接螺钉的预紧力要足够大,以防止表面分离。

(7)要正确装配密封圈

装配密封圈时应在其表面涂油,若须通过轴上的键槽、螺纹等开口部位,应使用引导工具,不要用螺丝刀等金属工具,否则会划伤密封圈而造成漏油。对于有方向性的密封圈(如V、Y和Y*等型密封圈),装配时应将唇口对着压力油腔,注意保护唇口,避免被零件的锐边、毛刺等划伤。对旋转接触的密封面(如液压泵主动齿轮轴端),应选用双唇密封圈。安装组合密封件前应将密封件放在液压油中煮到一定温度;安装时应使用专用的导套和收口工具,并严格遵守厂家对密封件的安装说明。

(8)控制油温防止密封件变质

密封件过早变质的一个重要原因是油温过高。多数情况下,当油温经常超过60℃时,油液黏度大大下降,密封圈膨胀、老化、失效,结果导致液压系统产生泄漏。据研究表明,油温每升高10℃则密封件的寿命就会减半,所以应使油液温度控制在65℃以内。为此,应将油箱内部的出油管与回油管用隔板隔开,减少油箱到执行机构(缸或马达)之间的距离,管路上尽量少用直角弯头;另外,应注意油液与密封材料的相容性问题,须按使用说明书或有关手册选用液压油和密封件的型式与材质。

(9)重视修理装配工艺

应强化防漏治漏的修理工艺,如阀杆、活塞表面、缸内壁的整体或局部均可采用电刷镀、静电喷涂增厚后,再经车床切削加工至所需尺寸。安装带螺纹的管接头时,应在螺纹上缠绕聚四氟乙烯生料带。铸造件或焊接件在安装前应进行探伤检查和耐压试验,耐压试验的压力相当于其最高工作压力的150%~200%。油封装入座孔时,应用专用工具导入,防止位置偏斜。