起重机械安装拆卸管理措施

篇2：老旧起重机械安全管理措施规范

1本文件中所称老旧机械是指实际使用年限超过12年,但尚未达到使用说明书规定的使用年限,还仍在使用的起重机械。

2起重机械的报废

起重机械具有下列情形之一的,使用单位应当及时予以报废:

(1)存在严重事故隐患,无改造、维修价值的;

(2)达到安全技术规范等规定的设计使用年限或者报废条件的。

3凡在工程现场使用的老旧起重机械,必须按以下程序进行整治:

3.1开展对老旧起重机械的专项检测,其检测内容:

(1)外观检查(结构变形、油漆爆裂、腐蚀程度、焊缝外观、螺栓连接、主要零部件磨损情况等);

(2)形位公差测量(主要直线度、圆柱度、平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动等);

(3)对臂架、横梁、底架等重要结构主要受力焊缝进行焊缝探伤,并出具探伤报告和腐蚀测厚报告;

(4)空载性能测试(起升、降落、变幅、回转、行走等测试。检查各机构和操纵、控制系统是否有异常);

(5)额定负荷试验和超负荷试验,试验过程中和试验后重点检查如整机结构、焊缝、螺栓、机构等;

(6)对本单位没有能力检测的内容,应当请权威机构核算和进行应力测试,作出鉴定结论。

3.2开展对老旧起重机的专项整治

根据机械安全技术状况检测结果进行安全技术经济论证,对具有修复利用价值的制订整改方案,一般包括以下几类:

(1)对于局部钢结构的刚度和强度不足的,可采取补强整改;

(2)对于多数机构和结构还有使用价值的,可采取大修或改造。

4老旧起重机械使用管理要求:

(1)凡属于本文件规定的老旧起重机械,虽已取得安全检验合格证,但未经权威机构出具鉴定报告的,一律降低负荷至80%额定负荷以下使用。

(2)经过整治的老旧起重机必须进行额定负荷试验和超负荷试验,按整治结论要求使用。

(3)严格使用条件,并对相关人员进行安全技术交底。

(4)加大检查频次,对主要受力结构和受力焊缝采取必要的专人监控措施。

(5)制定专项应急预案,并组织演练。

篇3：外租和分包单位起重机械安全管理措施

1施工企业与出租或分包单位签订合同时,必须明确各自的有关起重机械安全管理要求和技术状况要求及安拆、起重作业的安全责任等。

2施工企业对于外租起重机械和分包单位自带起重机械及其作业人员,应按本文件有关要求,对于进场、安装、拆卸、使用、维修、检查等过程进行安全监督管理,严禁以“包”代管、以“罚”代管。出租单位或分包单位起重机械应纳入施工企业起重机械安全管理范围。

3外租或分包单位自带起重机械时,必须由施工项目部机械管理部门严格审查其相关资质。未经审查或审查不合格的机械,严禁租用或进场。

4审查内容:

(1)起重机械制造许可证、产品合格证、制造监督检验证明、安装使用说明书;登记手续、安全检验合格证;

(2)安装单位应具备有效的起重机械安装、维修许可证书(原件);

(3)起重机械作业人员有效资格证原件;

(4)起重机械安全管理制度。

5有下列情形之一的起重机械,不得租用或带入施工现场使用:

(1)属国家明令淘汰或者禁止使用的;

(2)超过安全技术标准或者制造厂家规定的使用年限的;

(3)经检验达不到安全技术标准规定的;

(4)没有完整安全技术档案的;

(5)没有齐全有效的安全保护装置的。

6出租单位和分包单位承担起重机安拆作业时,必须编制起重机安装、拆卸作业指导书,经施工企业机械管理、施工技术、安监等部门审查合格后执行。

7起重机安拆作业前,安拆单位必须组织全体作业人员进行培训,并进行安全技术交底。施工项目部机械管理部门对培训交底过程进行监督,对作业人员持证情况进行验证。

8遵守施工项目部有关起重机械的安全管理规定,服从施工项目部的管理、监督和指导,并定期向施工项目部机械管理部门汇报工作。

9施工项目部应将外租、分包单位的起重机械纳入到本项目部的机械安全检查中,并及时向出租和分包单位传达上级有关起重机械安全工作的文件及通报等,并监督学习与贯彻执行。

10对于外租起重机械和分包单位的起重机械,由于其安全技术状况和起重机械安全管理不能满足安全要求,施工项目部应采取清退出场。对于其安装、拆卸、维修和管理能力不足而达不到本规定的安全管理要求的,应委托本企业的起重机械专业单位按本办法安全管理要求进行安全管理。

11业主项目部和项目监理应将外租起重机械和分包单位自带起重机械纳入到其起重机械安全管理体系之中。

篇4：起重机械安全管理措施

1)起重机械管理

(1)安全管理制度。安全管理规章制度的项目包括:司机守则和起重机械安全操作规程;起重机械维护、保养、检查和检验制度;起重机械安全技术档案管理制度;起重机械作业和维修人员安全培训、考核制度;起重机械使用单位应按期向所在地的主管部门申请在用起重机械安全技术检验,更换起重机械准用证的管理等。(2)技术档案。起重机械安全技术档案的项目包括:设备出厂技术文件;安装、修理记录和验收资料;使用、维护、保养、检查和试验记录;安全技术监督检验报告;设备及人身事故记录;设备的问题分析及平价记录。(3)定期检验制度。在用起重机械安全定期监督检验周期为2年(电梯和载人升降机安全定期监督检验周期为1年)。此外,使用单位还应进行起重机的自我检查,每日检查、每月检查和年度检查。①年度检查。每年对所有在用的起重机械至少进行1次全面检查。停用1年以上、遇4级以上地震或发生重大设备事故、露天作业的起重机械经受9级以上的风力后的起重机,使用前都应做全面检查。其中载荷试验可以吊运相当于额定起重量的重物进行,并按额定速度进行起升、运行、回转、变幅等操作,检查起重机正常工作机构的安全和技术性能、金属结构的变形、裂纹、腐蚀及焊缝、铆钉、螺栓等连接情况等。②每月检查。检查项目包括:安全装置、制动器、离合器等有无异常,可靠性和精度;重要零部件(如吊具、钢丝绳滑轮组、制动器、吊索及辅具等)的状态,有无损伤,是否应报废等;电气、液压系统及其部件的泄漏情况及工作性能;动力系统和控制器等。停用一个月以上的起重机构,使用前也应做上述检查。③每日检查。在每天作业前进行,应检查各类安全装置、制动器、操纵控制装置、紧急报警装置;轨道的安全状况;钢丝绳的安全状况。检查发现有异常情况时,必须及时处理。严禁带病运行。(4)作业人员的培训教育。起重作业是由指挥人员、起重机司机和司索工群体配合的集体作业,要求起重作业人员不仅应具备基本文化和身体条件,还必须了解有关法规和标准,学习起重作业安全技术理论和知识,掌握实际操作和安全救护的技能。起重机司机必须经过专门考核并取得合格证者方可独立操作。指挥人员与司机索工也应经过专业技术培训和安全技能训练,了解所从事工作的危险和风险,并有自我保护和保护他人的能力。

?2)起重伤害事故形式

?(1)重物坠落。吊具或吊装容器损坏、物件捆绑不牢、挂钩不当、电磁吸盘突然失电、起升机构的零件故障(特别是制动器失灵、钢丝绳断裂)等都会引发重物坠落。(2)起重机失稳倾翻。起重机失稳有两种类型:一是由于操作不当(例如超载、臂架变幅或旋转过快等)、支腿未找齐或地基沉陷等原因使倾翻力矩增大,导致起重机倾翻;二是由于坡度或风载荷作用,使起重机沿路面或轨道滑动,导致脱轨翻倒。(3)挤压。起重机轨道两侧缺乏良好的安全通道或与建筑结构之间缺少足够的安全距离,使运行或回转的金属结构机体对人员造成夹挤伤害;运行机构的操作失误或制动器失灵引起溜车,造成碾压伤害等。(4)高处跌落。人员在离地面大于2m的高度进行起重机的安装、拆卸、检查、维修或操作等作业时,从高处跌落造成的伤害。(5)触电。起重机在输电线附近作业时,其任何组成部分或吊物与高压带电体距离过近,感应带电或触碰带电物体,都可以引发触电伤害。(6)其他伤害。其他伤害是指人体与运动零部件接触引起的绞、碾、戳等伤害;液压起重机的液压元件破坏造成高压液体的喷射伤害;飞出物件的打击伤害;装卸高温液体金属、易燃易爆、有毒、腐蚀等危险品,由于坠落或包装捆绑不牢破损引起的伤害等。3)高处作业的安全防护起重机金属结构高大,司机室往往设在高处,很多设备也安装在高处结构上,因此,起重司机正常操作、高处设备的维护和检修以及安全检查,都需要登高作业。为防止人员从高处坠落,防止高处坠落的物体对下面人员造成打击伤害,在起重机上,凡是高度不低于2m的一切合理作业点,包括进入作业点的配套设施,如高处的通行走台、休息平台、转向用的中间平台,以及高处作业平台等,都应予以防护。安全防护的结构和尺寸应根据人体参数确定;其强度、刚度要求应根据走道、平台、楼梯和栏杆可能受到的最不利载荷考虑。4)起重作业安全操作技术(1)吊运前的准备。吊运前的准备工作包括:正确佩戴个人防护用品,包括安全帽、工作服、工作鞋和手套。高处作业还必须佩戴安全带和工具包;检查清理作业场地,确定搬运路线,清除障碍物。室外作业要了解当天的天气预报。流动式起重机要将支撑地面垫实垫平,防止作业中地基沉陷;对使用的起重机和吊装工具、辅件进行安全检查。不使用报废元件,不留安全隐患;熟悉被吊物品的种类、数量、包装状况以及周围联系,根据有关技术数据(如质量、几何尺寸、精密程度、变形要求),进行最大受力计算,确定吊点位置和捆绑方式;编制作业方案:对于大型、重要的物件的吊运或多台起重机共同作业的吊装,事先要在有关人员参与下,由指挥、起重机司机和司索工共同讨论,编制作业方案,必要时报请有关部门审查批准。预测可能出现的事故,采取有效的预防措施,选择安全通道,制定应急对策。(2)起重机司机通用操作要求。有关人员应认真交接班,对吊钩、钢丝绳、制动器、安全防护装置的可靠性进行认真检查,发现异常情况及时报告。开机作业前,应确认以下情况处于安全状态方可开机:所有控制器是否置于零位;起重机上和作业区内是否有无关人员,作业人员是否撤离到安全区;起重机运行范围内是否有未清除的障碍物;起重机与其他设备或固定建筑物的最小距离是否在0.5m以上;电源断路装置是否加锁或有警示标牌;流动式起重机是否按要求平整好场地,牢固可靠地打好支腿。开车前,必须鸣铃或示警;操作中接近人时,应给断续铃声或示警。司机在正常操作过程中,不得进行下列行为:利用极限位置限制器停车;利用打反车进行制动;起重作业过程中进行检查和维修;带载调整起升、变幅机构的制动器,或带载增大作业幅度;吊物不得从人头顶上通过,吊物和起重臂下不得站人。严格按指挥信号操作,对紧急停止信号,无论何人发出,都必须立即执行。吊载接近或达到额定值,或起吊危险器(液态金属、有害物、易燃易爆物)时,吊运前认真检查制动器,并用小高度、短行程试吊,确认没有问题后再吊运。起重机各部位、吊载及辅助用具与输电线的最小距离应满足安全要求;有下述情况时,司机不应操作:起重机结构或零部件(如吊钩、钢丝绳、制动器、安全防护装置等)有影响安全工作的缺陷和损伤;吊物超载或有超载可能,吊物质量不清、埋置或冻结在地下、被其他物体挤压,在操作中不得歪拉斜吊;吊物捆绑不牢,或吊挂不稳,重物棱角与吊索之间未加衬垫;被吊物上有人或浮置物;作业场地昏暗,看不清场地、吊物情况或指挥信号。工作中突然断电时,应将所有控制器置零,关闭总电源。重新工作前,应先检查起重机工作是否正常,确认安全后方可正常操作。有主、副两套起升机构的,不允许同时利用主、副钩工作(设计允许的专用起重机除外)。用两台或多台起重机吊运同一重物时,每台起重机都不得超载。吊运过程应保持钢丝绳垂直,保持运行同步。吊运时,有关负责技术人员和安全技术人员应在场指导。露天作业的轨道起重机,当风力大于6级时,应停止作业;当工作结束时,应锚定住起重机。(3)司索工安全操作要求。司索工主要从事地面工作,例如准备吊具、捆绑挂钩、摘钩卸载等,多数情况还担任指挥任务。司索工的工作质量与整个搬运作业安全关系极大。其操作工序要求如下。①准备吊具。对吊物的重量和重心估计要准确,如果是目测估算,应增大20%来选择吊具,每次吊装都要对吊具进行认真的安全检查,如果是旧吊索应根据情况降级使用,绝不可侥幸超载或使用已报废的吊具。②捆绑吊物。对吊物进行必要的归类、清理和检查,吊物不能被其他物体挤压,被埋或被冻的物体要完全挖出。切断与周围管、线的一切联系,防止造成超载;清除吊物表面或空腔内的杂物,将可移动的零件锁紧或捆牢,形状或尺寸不同的物品不经特殊捆绑不得混吊,防止坠落伤人;吊物捆扎部位的毛刺要打磨平滑,尖棱利角应加垫物,防止起吊吃力后损坏吊索;表面光滑的吊物应采取措施来防止起吊后吊索滑动或吊物滑脱;吊运大而重的物体应加诱导绳,诱导绳长应能使司索工既可握住绳头,同时又能避开吊物正下方,以便发生意外时司索工可利用该绳控制吊物。③挂钩起钩。吊钩要位于被吊物重心的正上方,不准斜拉吊钩硬挂,防止提升后吊物翻转、摆动:吊物高大需要垫物攀高挂钩、摘钩时,脚踏物一定要稳固垫实,禁止使用易滚动物体(如圆木、管子、滚筒等)做脚踏物。攀高必须佩戴安全带,防止人员坠落跌伤;挂钩要坚持“五不挂”,即起重或吊物重量不明不挂,重心位置不清楚不挂,尖棱利角和易滑工件无衬垫物不挂,吊具及配套工具不合格或报废不挂,包装松散捆绑不良不挂等,将不安全隐患消除在挂钩前;当多人吊挂同一吊物时,应由一专人负责指挥,在确认吊挂完备,所有人员都离开站在安全位置以后,才可发出起钩信号;起钩时,地面人员不应站在吊物倾翻、坠落可波及的地方;如果作业场地为斜面,则应站在斜面上方(不可在死角),防止吊物坠落后继续沿斜面滚移伤人。

④摘钩卸载。吊物运输到位前,应选择好安置位置,卸载不要挤压电气线路和其他管线,不要阻塞通道;针对不同吊物种类应采取不同措施加以支撑、垫稳、归类摆放,不得混码、互相挤压、悬空摆放,防止吊物滚落、侧倒、塌垛;摘钩时应等所有吊索完全松弛再进行,确认所有绳索从钩上卸下再起钩,不允许抖绳摘索,更不许利用起重机抽索。

篇5：起重机械安全常识规范

一、起重机械分类

1.起重机械、起重机

?起重机械是被广泛地应用于各种物料的起重、运输、装卸、安装和人员输送等作业中现代工业生产不可缺少的设备。

起重机是以间歇、重复的工作方式,通过起重吊钩或其它吊具起升、下降,或升降与运移物料的机械设备。

2.起重机械分类?(略)

3.起重机械的主要参数

额定起重量Gn、跨度S、幅度L、起升高度H、运行速度V、起重力矩M、轨距k、基距B、轮压p、工作级别等。

4.起重机构造标准用语

(1).钢结构:主梁、端梁(横梁)、小车架、支腿、下横梁、起重臂、平衡臂、立柱、门架、拉杆、塔身、走台和司机室等。

(2).传动机构:起升机构、运行机构、回转机构、变幅机构和顶升机构等。

(3).电气系统:手持控制器、主令控制器、导电装置、电缆卷筒、电阻箱、变频器和控制柜等。

(4).主要零部件:吊钧、抓斗、起重电磁铁、钢丝绳、环链、滑轮、卷筒、制动器、车轮和轨道等。

5.起重机安全装置

上升高度限位器、运行极限限位器、缓冲器、锚定装置、夹轨器或防风铁鞋、安全钧、防后倾装置、起重量限制器、力矩限制器和防碰撞装置等。

二.起重机械工作特点及存在危险因素

1.起重机械通常具在庞大的结构和比较复杂的机构,作业过程中常常是几个不同方向的运动同时操作,技术难度较大。

2.能吊运的重物多种多样,载荷是变化的。有的重物重达上百吨,体积大且不规则,还有散粒、热融和易燃易爆危险品等,使吊运过程复杂而危险。

3.需要在较大的范围内运行,活动空间较大,一旦造成事故,影响的面积也较大。

4.有些起重机械(仅指施工升降机等),需要直接载运人员做升降运动,其可靠性直接影响人身安全。

5.暴露的活动的各部件较多,且常与作业人员直接接触,潜在许多偶发的危险因素。

6.作业环境复杂,如涉及企业、港口、工地等场所,涉及高温、高压、易燃易爆等环境危险因素,对设备和作业人员形成威胁。

7.作业中常常需要多人协同配合,对指挥者、操作者和起重工等要求较高。

根据有关资料统计,我国每年起重伤害事故的因工死亡人数占全部工业企业因工死亡总人数的15%左右。为了保证起重机械的安全运行,国家将它列为特种设备加以管理,许多企业都把管好起重设备作为安全生产工作的关键环节。

三.起重机械使用安全要求

1.安全操作一般要求

a.司机接班时,应对制动器、吊钧、钢丝绳和安全装置进行检查,发现性能不正常时,应在操作前排除;

?b.开车前,必须鸣铃或报警,操作中接近人时,亦应给以断续铃或报警;

?C.操作应按指挥信号进行,对紧急停车信号,不论何人发出都应立即执行;

?d.当起重机上或其周围确认无人时,才可以闭合主电源,如电源断路装置上加锁或有标牌时,应由有关人员除掉后才可闭合主电源。

e.闭合主电源前,应使所有的拉制器手柄置于零位;

f.工作中突然断电时,应将所有的控制器手柄扳回零位,在重新工作前,应检查起重机动作是否都正常;

g.在轨道上露天作业的起重机,当工作结束时,应将起重机锚定。当风力大于6级时,一般应停止工作,并将起重机锚定。对于门座起重机等在沿海工作的起重机,当风力大于7级时,应停止工作,并将起重机锚定;

h.司机进行维护保养时,应切断主电源并挂上警示牌或加锁,如有未消除的故障,应通知接班司机。

2.安全技术要求

(1).有下述情况之一时,司机不应进行操作:

?a.超载或物体重量不清,如吊拔起重量或拉力不清的埋直物体,及斜拉斜吊等;

b.结构或零部件有影响安全工作的缺陷或损伤,如制动器安全装置失灵,吊钩螺母防松装置损坏、钢丝绳损伤达到报废标准等;

?c.捆绑吊挂不牢或不平衡而可能滑动,重物棱角处与钢丝绳之间未加衬垫等;

d.被吊物体上有人或浮置物;

?e.工作场地昏暗,无法看清场地、被吊物情况和指挥信号等。

?(2).司机操作时,应遵守下述要求:

a.不得利用极限位置限住器停车;

b.不得在有载荷的情况下调整起升、变幅机构的制动器;

c.吊运时,不得从人的上空通过,吊臂下不得有人;

d.起重机工作时,不得进行检查和维修;

e.所吊重物接近或达到额定起重能力时,吊运前应检查制动器,并用小高度、短行程起吊后,再平稳地吊运;

f.无下降极限位置限位器的起重机,吊钩在最低工作位置时,卷筒上的钢丝绳必须保持有设计规定的安全圈数;

g.起重机工作时,臂架、吊具辅具、钢丝绳、缆风绳及重物等与输电线的最小距离不应小于表二的规定;

h.流动式起重机,工作前应按说明书的要求平整停机场地、牢固可靠地打好支腿;

I.对无反接制动性能地起重机,除特殊紧急情况外,不得利用打反车进行制动。

(3).用两台或多台起重机吊运同一重物时,钢丝绳应保持垂直,各台起重机的升降、运行应保持同步;各台起重机所承受的载荷均不得超过各自的额定起重能力。达不到上述要求,应降低额定起重能力至80%;也可由总工程师根据实际情况降低额定起重能力使用。吊运时,总工程师应在场指导。

(4).有主、副两套起升机构的起重机,主副钩不应同时开动,对于设计允许同时使用的专用起重机除外。

3.起重工一般安全要求

a.指挥信号应明确,并符合规定;

b.吊挂时,吊挂绳之间的夹角宜小于120度,以免吊挂绳受力过大;

C.绳、链所经过的棱角处应加衬垫;

d.指挥物体翻转时,应使其重心平稳变化,不应产生指挥意图之外的动作;

e.进入悬吊重物下方时,应先与司机联系并设直支承装置;

?f.多人绑挂时,应由一人负责指挥。

4.安全检验和检查周期要求

(1).下列情况应对起重机按有关标准检验合格:

a.正常工作的起重机,每两年进行一次;

b.经过大修、新安装及改造过的起重机,在交付使用前;

c.闲置时间超过一年的起重机,在重新使用前;

d.经过暴风、地震和重大事故后,可能使强度、刚度、构件的稳定性和机构的重要性等受到损害的起重机。

(2).工作繁重、环境恶劣时,经常性检查周期每月不得少于一次,定期检查周期每年不得少于一次。

?四.起重机的事故起因、预防及处理

?1.起重机事故的发生原因主要包括人的因素和设备因素两个方面,其中人的因素主要是由于管理者或使用者心存侥幸、省事和逆反等心理原因从而产生非理智行为,物的因素主要是由于设备未按要求进行设计、制造、安装、维修和保养,特别是未按要求进行检验,带"病"运行,从而埋下安全隐患。

占比例较大的起重机事故起因主要有:

a.违反安全操作规程,如超载或未确认吊运物品重量,斜拉斜吊,吊重下站人、吊重捆扎不可靠,吊钩挂钩不可靠和操作人员不具备资格等;

b.设备安全保护装置未装或失效。如起升高度限位器、起重量限制器、力矩限制器、吊钩防脱钩装置、运行极限限位器等未装或失效,设备接地或接零不可靠,漏电保护不可靠等;

C.检查、检验工作未按要求进行。如未建立并执行定期检查制度(班前检、周检和月检等),未按要求报监督检验机构进行验收检验和定期检验,导致设备带"病";

d.检修作业时无安全监护人员或无警示牌。如相邻设备运行未监护,地面供电开关未挂警示牌等;

e.使用维修等作业人员未按规定穿戴防护劳保用品;

f.塔式起重机安装或拆卸未按规定程序进行;

g.汽车起重机作业时未能保证设备及吊运物品与作业环境中电线的安全距离。

2.针对起重机事故的各种起因,使用单位应与制造、安装和维修单位以及起重机械监察部门、监督检验机构密切配合,加强管理工作,贯彻各项检验制度,消除安全隐患,最大限度减少事故发生的可能性,使用单位必须至少做好以下工作:

a.切实加强安全思想工作,从安全工作人员到操作、维修和检查人员都要培养安全意识,自觉避免不安全行为;

b.严格执行安全操作规程,杜绝违章操作;

C.制定完善的检查、检验制度并严格执行;

d.对操作人员进行培训、考核。

3.起重伤害事故的处理

起重伤害事故的处理,一般可分为事故现场处理、事故详情调查、事故原因分析、事故处理结案等五个阶段,事故所在单位应注意:

1).发生起重伤害事故后,所在单位必须尽一切可能组织抢救受伤人员和国家财产,采取有效措施制止事故蔓延扩大,并应认真保护事故现场,凡可能与事故有关的物体、痕迹、状态等,均不得人为地破坏,如果为抢救受伤者需要移动现场某些物体,必须做好标志、照相和详细记录。

2).在处理现场的同时,所在单位应立即将事故概况,用电话、电报或其他快速办法报告当地安全监督部门和有关主管部门。

3).对事故原因及责任分析清楚后,即应按有关法律规定进行严肃处理:

(1).应追究有关领导责任的事故,包括:

a.规章制度和安全操作规程不健全,使职工无幸可循;

b.未对职工进行安全技术培训,职工未取得合格证,即令上岗作业;

C.起重设备未进行定期检修,未经安全检验合格,或设备存在缺陷仍允许使用;

d.明知设备在不安全环境中作业,而不采取防护措施。

(2).追究肇事者或有关人员责任的事故,包括:

a.违章指挥,违章作业,玩忽职守;

b.发现紧急情况未报告,未采取紧急措施;

c.不服从管理,违反劳动纪律,擅离职守或擅自升动设备。