压力管道日常管理措施

篇2：高压工艺管道安全技术管理范本

一、概述

在化工生产中,工艺管道把不同工艺功能的机械和设备连接在一起,以完成特定的化工工艺过程,达到制取各种化工产品的目的。工艺管道与机械设备一样,伴有介质的化学环境和热学环境,在复杂的工艺条件下运行,设计、制造、安装、检验、操作、维修的任何失误,都有可能导致管道的过早失效或发生事故。特别是高压工艺管道,由于承受高压,加上化工介质的易燃、易爆、有毒、强腐蚀和高、低温特性,一旦发生事故,就更具危险性。

高压工艺管道较为突出的危险因素是超温、超压、腐蚀、磨蚀和振动。管道的超温、超压与反应容器的操作失误或反应异常过载有关;腐蚀、磨蚀与工艺介质中腐蚀物质或杂质的含量和流体流速等有关。振动和转动机械动平衡不良或基础设计不符合规定有关,但更主要的是管道中流体流速高,转弯过多,截面突变等形成的激振力气流脉动。腐蚀、磨蚀会逐渐削弱管道和管件的结构强度;振动易造成管道连接件的松动泄漏和疲劳断裂。即使是很小的管线、管件或阀门的泄漏或破裂,都会造成较为严重的灾害,如火灾、爆炸或中毒等。多年实践证明,高压管道事故的频率及危害性不亚于压力容器事故,必须引起充分注意。

为了防止事故,强化高压工艺管道的管理,《化学工业部设备动力管理制度》中,把高压管道列入锅炉压力容器安全监察范围,并颁发了《化工高压工艺管道维护检修规程》。高压工艺管道的管理范围为:

(1)静载设计压力为10~32MPa的化工工艺管道和氨蒸发器、水冷排、换热器等设备和静载工作压力为10~32MPa的蛇管、回弯管;

(2)工作介质温度-20~370℃的高压工艺管道。

二、高压管道的设计、制造和安装

1.高压管道设计

高压工艺管道的设计应由取得与高压工艺管道工作压力等级相应的、有三类压力容器设计资格的单位承担。高压工艺管道的设计必须严格遵守工艺管道有关的国家标准和规范。设计单位应向施工单位提供完整的设计文件、施工图和计算书,并由设计单位总工程师签发方为有效。

2.高压管道制造

高压工艺管道、阀门管件和紧固件的制造必须经过省级以上主管部门鉴定和批准的有资格的单位承担。制造单位应具备下列条件:

(1)有与制造高压工艺管道、阀门管件相适应的技术力量、安装设备和检验手段。

(2)有健全的制造质量保证体系和质量管理制度,并能严格执行有关规范标准,确保制造质量。

制造厂对出厂的阀门、管件和紧固件应出具产品质量合格证,并对产品质量负责。

3.高压管道安装

高压工艺管道的安装单位必须取得与高压工艺管道操作压力相应的三类压力容器现场安装资格的单位承担。拥有高压工艺管道的工厂只能承担自用高压工艺管道的修理改造安装工作。

高压工艺管道的安装修理与改造必须严格执行《工艺管道工程施工及验收规范》GBJ235—82金属管道篇;《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》GBJ236—82《化工高压工艺管道维护检修规程》;以及设计单位提供的设计文件和技术要求。施工单位对提供安装的管道、阀门、管件、紧固件要认真管理和复检,严防错用或混入假冒产品。施工中要严格控制焊接质量和安装质量并按工程验收标准向用户交工。高压管道交付使用时,安装单位必须提交下列技术文件:

(1)高压管道安装竣工图;

(2)高压钢管检查验收记录;

(3)高压阀门试验记录;

(4)安全阀调整试验记录;

(5)高压管件检查验收记录;

(6)高压管道焊缝焊接工作记录;

(7)高压管道焊缝热处理及着色检验记录;

(8)管道系统试验记录。

试车期间,如发现高压工艺管道振动超过标准,由设计单位与安装单位共同研究,采取消振措施,消振合格后方可交工。

三、高压管道操作与维护

高压工艺管道是连接机械和设备的工艺管线,应列入相应的机械和设备的操作岗位,由机械和设备操作人员统一操作和维护。操作人员必须熟悉高压工艺管道的工艺流程、工艺参数和结构。操作人员培训教育考核必须有高压工艺管道内容,考核合格者方可操作。

高压工艺管道的巡回检查应和机械设备一并进行。高压工艺管道检查时应注意以下事项:

(1)机械和设备出口的工艺参数不得超过高压工艺管道设计或缺陷评定后的许用工艺参数,高压管道严禁在超温、超压、强腐蚀和强振动条件下运行;

(2)检查管道、管件,阀门和紧固件有无严重腐蚀、泄漏、变形、移位和破裂以及保温层的完好程度;

(3)检查管道有无强烈振动,管与管、管与相邻件有无摩擦,管卡、吊架和支承有无松动或断裂;

(4)检查管内有无异物撞击或摩擦的声响;

(5)安全附件、指示仪表有无异常,发现缺陷及时报告,妥善处理,必要时停机处理。

高压工艺管道严禁下列作业:

(1)严禁利用高压工艺管道作电焊机的接地线或吊装重物受力点;

(2)高压管道运行中严禁带压紧固或拆卸螺栓。开停车有热紧要求者,应按设计规定热紧处理;

(3)严禁带压补焊作业;

(4)严禁热管线裸露运行;

(5)严禁借用热管线做饭或烘干物品。

四、高压管道技术检验

高压工艺管道的技术检验是掌握管道技术现状、消除缺陷、防范事故的主要手段。技术检验工作由企业锅炉压力容器检验部门或外委有检验资格的单位进行,并对其检验结论负责。高压工艺管道技术检验分外部检查、探查检验和全面检验。

1.外部检查

车间每季至少检查一次;企业每年至少检查一次。检查项目包括:

(1)管道、管件、紧固件及阀门的防腐层、保温层是否完好,可见管表面有无缺陷;

(2)管道振动情况,管与管、管与相邻物件有无摩擦;

(3)吊卡、管卡、支承的紧固和防腐情况;

(4)管道的连接法兰、接头、阀门填料、焊缝有无泄漏;

(5)检查管道内有无异物撞击或摩擦声。

2.探查检验

探查检验是针对高压工艺管道不同管系可能存在的薄弱环节,实施对症性的定点测厚及连接部位或管段的解体检查。

(1)定点测厚

测点应有足够的代表性,找出管内壁的易腐蚀部位,流体转向的易冲刷部位,制造时易拉薄的部位,使用时受力大的部位,以及根据实践经验选点。并充分考虑流体流动方式,如三通,有侧向汇流、对向汇流、侧向分流和背向分流等流动方式,流体对三通的冲刷腐蚀部位是有区别的,应对症选点。

将确定的测定位置标记在绘制的主体管段简图上,按图进行定点测厚并记录。定期分析对比测定数据并根据分析结果决定扩大或缩小测定范围和调整测定周期。根据已获得的实测数据,研究分析高压管段在特定条件下的腐蚀、磨蚀规律,判断管道的结构强度,制定防范和改进措施。

高压工艺管道定点测厚周期应根据腐蚀、磨蚀年速率确定。腐蚀、磨蚀速率小于0.10mm·a-1,每四年测厚一次;0.10~0.25mm·a-1,每两年测厚一次;大于0.25mm·a-1,每半年测厚一次。

(2)解体抽查

解体抽查主要是根据管道输送的工作介质的腐蚀性能、热学环境、流体流动方式,以及管道的结构特性和振动状况等,选择可拆部位进行解体检查,并把选定部位标记在主体管道简图上。

一般应重点查明:法兰、三通、弯头、螺栓以及管口、管口壁、密封面、垫圈的腐蚀和损伤情况。同时还要抽查部件附近的支承有无松动、变形或断裂。对于全焊接高压工艺管道只能靠无损探伤抽查或修理阀门时用内窥镜扩大检查。

解体抽查可以结合机械和设备单体检修时或企业年度大修时进行,每年选检一部分。

3.全面检验

全面检验是结合机械和设备单体大修或年度停车大修时对高压工艺管道进行鉴定性的停机检验,以决定管道系统继续使用、限制使用、局部更换或判废。全面检验的周期为10~12年至少一次,但不得超过设计寿命之末。遇有下列情况者全面检验周期应适当缩短。

(1)工作温度大于180℃的碳钢和工作温度大于250℃的合金钢的临氢管道或探查检验发现氢腐蚀倾向的管段;

(2)通过探查检验发现腐蚀、磨蚀速率大于0.25mm·a-1,剩余腐蚀余量低于预计全面检验时间的管道和管件,或发现有疲劳裂纹的管道和管件;

(3)使用年限超过设计寿命的管道;

(4)运行时出现超温、超压或鼓胀变形,有可能引起金属性能劣化的管段。

全面检验主要包括以下一些款项:

(1)表面检查

表面检查是指宏观检查和表面无损探伤。宏观检查是用肉眼检查管道、管件、焊缝的表面腐蚀,以及各类损伤深度和分布,并详细记录。表面探伤主要采用磁粉探伤或着色探伤等手段检查管道管件焊缝和管头螺纹表面有无裂纹、折叠、结疤、腐蚀等缺陷。

对于全焊接高压工艺管道可利用阀门拆开时用内窥镜检查;无法进行内壁表面检查时,可用超声波或射线探伤法检查代替。

(2)解体检查和壁厚测定

管道、管件、阀门、丝扣和螺栓、螺纹的检查,应按解体要求进行。按定点测厚选点的原则对管道、管件进行壁厚测定。对于工作温度大于180℃的碳钢和工作温度大于250℃的合金钢的临氢管道、管件和阀门,可用超声波能量法或测厚法根据能量的衰减或壁厚“增厚”来判断氢腐蚀程度。

(3)焊缝埋藏缺陷探伤

对制造和安装时探伤等级低的、宏观检查成型不良的、有不同表面缺陷的或在运行中承受较高压力的焊缝,应用超声波探伤或射线探伤检查埋藏缺陷,抽查比例不小于待检管道焊缝总数的10%。但与机械和设备连接的第一道、口径不小于50mm的、或主支管口径比不小于0.6的焊接三通的焊缝,抽查比例应不小于待检件焊缝总数的50%。

(4)破坏性取样检验

对于使用过程中出现超温、超压有可能影响金属材料性能的或以蠕变率控制使用寿命、蠕变率接近或超过1%的,或有可能引起高温氢腐蚀或氮化的管道、管件、阀门,应进行破坏性取样检验。检验项目包括化学成分、机械性能、冲击韧性和金相组成等,根据材质劣化程度判断邻接管道是否继续使用、监控使用或判废。

篇3：压力管道安全管理措施范本

(1)压力管道的使用登记

压力管道的使用单位应按照《压力管道使用登记管理规则》的要求办理使用登记和注册。

1)新建、改建、扩建工程的压力管道在投入使用前,使用单位应携带下列资料向安全监察机构申请使用登记:

①压力管道使用申请书;

②压力管道使用注册登记汇总表;

③压力管道安装竣工图(单线图);

④压力管道安装质量证明书;

⑤监督检验单位出具的《压力管道安装安全质量监督检验报告》;

⑥压力管道使用单位的安全管理制度、预防事故方案(包括应急措施和救援方案)、管理和操作人员名单。

2)在用的压力管道在规定期限内,使用单位应携带下列资料向安全监察机构申请使用登记:

①压力管道使用申请书;

②压力管道使用注册登记汇总表;

③压力管道使用单位的安全管理制度、预防事故方案(包括应急措施和救援方案)、管理和操作人员名单;

④压力管道单线图;

⑤《在用压力管道检验报告》;

⑥安全附件(安全阀、压力表等)校验报告。

篇4：压力容器提高安全技术管理措施

凡密闭盛装气体、液体、液化气体等介质,具有一定容积,承受一定压力,承担储存、反应、热交换和分离功能的设备均属压力容器。压力容器不仅是工业生产中的常用设备,同时也是一种比较容易发生事故的特种设备。要防止在用压力容器发生事故,确保它的安全运行,促进企业的安全生产,必须做好在用压力容器的使用与管理,现从以下几方面论述提高压力容器安全技术管理的有效措施:

压力容器安全技术管理是一项涉及国家专业法规和本单位规定的贯彻落实、工作程序和质量要求及有关人员培训的系统工程,是压力容器安全运行的技术保证。压力容器安全技术管理具有很强的专业性,应由专业人员从事管理。

安全技术管理工作的主要内容:

1.贯彻执行“容规”和有关的压力容器安全技术规定;

2.编制压力容器的安全管理规章制度;

3.参加压力容器安装的验收及试车;

4.检查压力容器的运行、维修和安全附件校验情况;

5.压力容器的检验、修理、改造和报废等技术审查;

6.编制压力容器的年度定期检验计划,并负责组织实施;

7.向主管部门和当地安全监察机构报送当年压力容器数量和变动情况的统计报表,压

力容器定期检验计划的实施情况、存在问题等;

8.压力容器事故的抢救、报告、协助调查和善后处理;

9.检验、焊接和操作人员的安全技术培训管理;

10.压力容器使用登记及技术资料的管理、建档。

压力容器使用单位必须建立健全压力容器管理体系,设立管理机构,落实管理人员,明确各方职、责、权,确保压力容器安全经济地运行。

主要责任人员的职责:

1.技术负责人(主管厂长或总工程师)

(1)负责任命压力容器安全技术管理人员;

(2)负责压力容器有关法规的贯彻执行;

(3)审定压力容器更新规划,审批压力容器检验维修计划;

(4)对压力容器安全经济运行负总责。

2.安全技术管理人员

安全技术管理人员由技术负责人任命,在其领导下负责压力容器安全技术管理。压力容器安全技术管理人员应具有下列知识与技能:

(1)熟悉压力容器安全基本知识和国家有关压力容器的安全法规和技术规范标准的内容;

(2)掌握所管理的压力容器的技术状况及使用条件;

(3)能对压力容器进行一般性的技术检验;

(4)了解压力容器安全附件的技术性能及调整、校验知识。

设备技术档案是正确使用压力容器的主要依据。它可以使压力容器管理和操作人员全面掌握压力容器历史的当前安全技术状况,了解压力容器的运行规律,防止压力容器事故的发生。每台压力容器均按有关规定建立档案。

压力容器技术档案的内容:

1.压力容器登记卡片。使用单位在压力容器投入使用前,应按《压力容器使用登记管理规定》的要求,向地、市级锅炉压力容器安全监察机构申报和办理使用登记手续。

2.设计单位向用户提供的设计图样,必要时提供的设计、安装(使用)说明书,对中、高压反应压力容器和储存压力容器的强度计算书。

3.压力容器制造、安装单位向用户提供的技术文件和资料:

(1)竣工图(如在原图上修改,则必须有修改人,技术审核人确认标记);

(2)产品质量证明书,其至少应包括以下内容:

a.产品合格证;

b.产品技术特性;

c.压力容器产品主要受压元件使用材料一览表;

d.产品焊接试板力学和弯曲性能检验报告;

e.压力容器外观几何尺寸检验报告;

f.焊缝无损检测报告;

g.钢板、铸锻件、零件无损检测检验报告;

h.压力容器焊后热处理报告;

i.压力试验报告。

如焊缝经过返修的,还应有焊缝返修记录,包括返修部位、次数及返修的检验评定结论等。

(3)压力容器产品安全质量监督检验证书。

对现场组焊的压力容器竣工并经验收后,施工单位除提供上述技术文件和资料外,还应按有关规定,将组织和质量检验的资料提交用户;

(4)检验、检测记录,以及有关检验的技术文件和资料;

(5)修理方案,实际修理记录情况,以及有关技术文件和资料;

(6)压力容器技术改造方案、图样、材料质量证明书、施工质量检验及技术文件和资料;

(7)安全附件校验、修理、更换记录;

(8)有关事故的记录资料和处理的告。

综上所述,提高压力容器的安全技术管理必须科学化、规范化、专业化、基础化,才能不断促进压力容器安全技术的发展。

篇5：设备管道吹扫置换安全技术规定

第一条凡存放过可燃、可爆、有毒、有害物料的设备及管道,在检修或动火前,必须排尽物料,吹扫、置换干净,分析合格。

第二条置换前须制定吹扫、置换方案,必要时应画出吹扫流程图,防止遗漏,杜绝死角。与生产、贮存设备连接处,除关死阀门外,必须堵严盲板,挂上标志,隔绝物料来源。

第三条排放燃爆、有毒、有害物料的要求:

1、低沸点易燃液体(如液化石油气、正戊烷)及可燃气体,应尽量排入火炬管网,不得已在高点排空时,应缓慢进行。30米内禁止检修及动火。并注意风向,防止吹入明火生产区。

2、严禁排向地面、雨排及化污井内。

3、HF、H2SO4、NaOH、KOH等酸、碱液体,必须排入中和池。

4、热油必须冷却后才能排出系统,放入干燥的容器内。

5、如用胶管排泄物料,应采取防静电措施。

6、放射性物质应用铅罐移出,存放于安全地区,加铅板封蔽。

第四条在设备外部检修、动火时,设备的置换要求:

1、氢气系统应用氮气置换干净。

2、烃类系统,应用蒸汽吹扫,必要时应加水通蒸汽煮及冲洗,冲洗残液应放入化污井内。应注意,有沉积物存在时要加强吹扫蒸洗,或采取可靠措施后另行人工清理,直到干净为止。吹扫结束,应打开低点导淋,进行全面检查。

3、有HF的设备管道,不宜直接用水、蒸气冲洗吹扫,应用氮气置换后再作进一步处理。

第五条在设备外部检修、动火,须检测的项目:

1、设备内部气体取样分析:

含氢<0.5%(体积)

含有机物<0.2%(体积)

有机物加氢<0.2%(体积)

2、环境测爆合格。必要时应分析环境有毒物质,含量应符合工业卫生标准。

第六条若需进入设备内作业,则经氮气、蒸汽吹扫合格的设备管道,还必须通入空气再行置换。

除做设备内部的可燃物分析外,还须分析含氧气量在20-21%,分析有害物质符合工业卫生标准。需要时应做连续分析。

作业过程中应加强通风换气,必要时加强通风。

第七条对动火、工业卫生检测的取样及分析的要求:

1、取样点由生产车间指定,应选在置换系统的终点。

2、取样要有代表性,氢气应在设备的高点,有机物及二氧化硫、三氧化硫等应在低点取样。环境检测时,特别要检测井、沟及临近设备、管道的密封点。

3、取样时间,应在置换结束20分钟以后及检修、动火前二小时进行。

4、分析应快速准确,将结果填在进塔入罐证、动火证上。将分析报告单附在作业票、火票后,写明取样时间,分析者签字。必要时应存样待查。

第八条凡无法达到上述隔断、吹扫、分析要求的设备管道。须经质量安全环保处审查,生产厂长批准,并采取有效安全措施后,才可进行检修。

第九条检修完毕的设备管道,并导入氢气、烃类等易燃易爆性物料之前,必须通入氮气置换,待分析含氧量合格后,方可导入物料。

系统导入物料之前,允许含氧量:

1、烷基苯装置加氢、脱氢系统含氧<0.5%(体积);

2、氢气系统含氧<0.5%(体积);

3、液化石油气、汽油、苯、煤油、轻蜡等烃类系统,含氧<1、0%(体积)。