循环水工岗位职责要求

篇2：水工领班岗位职责要求

1、在工程师的指导下,具体负责酒店的给排水系统、消防系统及中水系统的维修、

保养、运行管理工作。

2、确保给排水系统、消防系统设备及人身安全,在布置工作和执行技术管理时要

把消防安全及劳动保护放在首位,并认真执行酒店所提出的各项安全制度。

3、熟悉了解给排水系统、消防系统每一个阀门的具体位置,一旦出现紧急情况能

及时关闭阀门以避免大面积跑水。

4、员工持派工单施工,因故一次未能解决,第二次领班必须到现场出面解决并及

时汇报暖通工程师及工程部经理。

5、领导及监督下属员工对各系统工程的工作计划的完成情况,及收集各班次工作

运行报告和安全纪律的执行情况。

6、按月组织预防性检修,作好材料计划清单,并上报工作量。

7、检查做好管工与其它有关部门的工作之间的协调工作,保证在各种条件下的工

作落实、实施。

8、完成部门领导临时交给的其它工作任务,完成后及时汇报。

篇3：循环流化床锅炉节能措施

循环流化床锅炉存在的典型问题包括:锅炉受热面磨损爆管、耐磨料脱落、炉膛结渣、钙硫比高、入炉煤粒径达不到设计要求、污染物排放超标、连续运行周期短等问题,这些问题毫无例外均不同程度的与锅炉燃烧有关,如何使锅炉燃烧达到最佳状态,保证循环流化床锅炉长周期安全运行和提高流化床经济性至关重要。

一、锅炉启动过程节能措施:循环流化床机组从冷态启动到并网发电,需要8-10小时甚至更长,消耗大量的煤、水、油、电,因此,点火启动过程中应采取有效的节能措施,达到节能降耗目的。

(1)料层厚度的选择:循环流化床锅炉点火要有一定的料层厚度,主要是点火过程中有部分床料会被带出炉膛,造成床层过低,易造成吹空和局部高温结渣,启动时间延长,增加耗电。床层过高会造成加热床料所需的热量增加,流化所需的风量增加,造成加热升温阶段时间延长浪费燃油。一般料层厚度选取主要是考虑流化质量和有利于提高床温,提前达到投煤条件,降低启动初期燃油消耗和各风机的耗电率。

(2)点火一次风量选择:锅炉启动过程中一次风量控制炉内微流化状态(正常运行最小流化风量约为1.3倍的临界流化风量),减少热损失,降低一次风机电耗。在任何情况下,一次风量不能低于临界流化风量。

(3)点火过程一次风量控制:临界流化风量是在常温状态下试验确定的,高温下的临界流化风量远小于常温下的临界流化风量,随着床温的上升应适当减少流化风量,减少空气带走热损失。一般床温400℃左右,最好减少20%左右一次风量,以提高床温升高速度,降低油耗。

(4)确定给煤投煤的燃烧温度:投煤温度是关键参数,过低燃烧不稳,造成结渣,过高造成油耗增加。因此要根据煤质情况确定投煤温度,锅炉启动前(具备条件的)一般应在锅炉的空煤仓两侧上发热量较高且水分较少的煤,以降低投煤允许温度,缩短启动时间,减少燃油消耗。

(5)优化启动方式,降低汽水损失和风机电耗:1)单侧引风机、一次风机能满足出力的,采用单侧风机启动。不能满足要求时,可采用双引、双一次风机、单二次风机启动。高压流化风机满足要求时,可采用单台或两台风机启动满足流化状态。2)备用时间较长的锅炉,启动前进行全面冲洗,再上水到正常水位点火启动,缩短启动后排污时间,减少汽水及热量损失。机组的定连排,必须按水质情况及时调节。

2、锅炉运行燃烧优化调整节能措施

(1)一次风量应采用燃烧调整试验得出的最佳一次风量控制。在床温、分离器进出口温度、主再热蒸汽参数正常的情况下,应尽量开大一次风系统中的调节风门(一般不低于50%),以降低一次风母管压力,减小系统阻力,降低一次风机耗电率,减少空气预热器一次风漏风。

(2)二次风量应保证风量与投煤量的正常匹配,控制最佳运行氧量,一般为2-4%左右。当煤种发生变化时,须对最佳氧量控制曲线进行相应调整。表盘氧量必须定期进行校验,确保准确性。

(3)严格控制床温在850-900℃之间,尽可能保持高床温上限以降低底渣、飞灰的含碳量,但应防止床温过高引起结焦。控制床温应通过调节一、二次风的比例、炉膛床压等手段进行。

(4)保持合适的一二次风比例。通常规程规定一/二次风量比例为4:6,或4.5:5.5,但部分电厂实际运行中一/二次风量比例倒挂,达到6.5:3.5甚至更高,一方面明显增加了风机电耗;同时造成密相区燃烧份额减少,稀相区燃烧份额增大,且上部物料浓度增大,不仅加剧了上部水冷壁磨损,还由于助燃的二次风量不足,使锅炉高温分离器内存在严重的后燃现象,

造成结焦和排烟温度升高。一次风量比例过高的原因,可能是排渣不畅、燃料粒度过粗,造成炉底大颗粒多,流化不好,应采取措施进行调整。

(5)试验证明,最佳床压控制值对稳定燃烧、降低飞灰底渣含碳量、厂用电率影响较大。在开大一次风调门的同时,控制一次风压以保持床层差压,一般大机组一次风压在13-15KPa的范围内尽量保持下限运行,小机组可根据试验控制更低的一次风压。

(6)燃料粒度是一个很重要的控制参数,过粗过细都会增加不完全燃烧损失。对于热值高灰分小的燃料粒度可大些,而热值低灰分大的燃料粒度可小些,但不论在什么情况下都不要超出设计范围。运行中要控制入炉煤粒度,尽可能达到实际级配要求,保证入炉煤粒度符合粒径曲线。粒径小于1mm不超过35%,颗粒度尽可能控制在10mm以内,最大粒径不超过13mm。

(7)回料器的运行稳定对循环倍率和飞灰含碳量影响较大,高压风(流化风)应在最佳范围内以保证物料循环。所有的高压风风压和流量不随负荷变化进行调节,避免飞灰含碳量升高。

(8)锅炉过热蒸汽温度应首先通过调整运行风量、床料量、改变一/二次风比率、吹灰次数、改变循环灰量、加大物料流量等方式进行控制,其次考虑采用减温水来调整过热蒸汽温度。

(9)锅炉再热蒸汽温度应通过改变物料流量或外臵床锥形阀开度增减物料流量进行调整控制,除负荷变化或给煤机启停等过程中可采用喷水减温外,稳定运行状况下应尽量避免喷水减温。

3、运行调整降低锅炉排烟温度

引起排烟温度升高主要有受热面积灰、尾部漏风、入炉风量过大、分离器效率下降、空预器漏风、给水温度高、空预器入口风温高等原因。

(1)正常运行时氧量控制在2-3%。不允许缺氧运行,以免因缺风延长煤粉燃烧时间,使尾部烟井烟温升高。

(2)注意加强对后烟井各段烟温的监视,应根据空预器入口温度和排烟温度变化规律优化吹灰方式,保持各受热面清洁。

(3)锅炉运行制定吹灰的定期工作和吹灰器缺陷管理制度。

(4)正常运行时控制床温在850-900℃。注意通过试验掌握床温对排烟温度的影响,避免因床温过高影响排烟温度。

(5)合理配比一/二次风量,合理控制二次风上下排比例,控制高温各段过热器入口烟温不超过规定值,减少两侧排烟温度偏差。观察高温分离器入口温度和回料温度,判断是否存在后燃和结焦现象,控制好物料循环量。

4、运行调整降低飞灰、灰渣可燃物

(1)根据负荷和给煤量变化,针对性进行一、二次风比例配比。低负荷给煤量少、床温低、床压低,通过减少一次风比例、适当增大氧量、提高上二次风比例,以维持密相区相对高床温和稀相区高氧量。高负荷给煤量大、床温高、床压高,通过增大一次风比例,氧量适当,提高下二次风比例,以维持相对全炉膛高床温和密相区高氧量。

(2)对难燃煤种,可通过试验采取提高二次风量措施,并加大下二次风量比例。适当提高二次风压,增大下二次风门的开度,提高下二次风的刚度和穿透力,消除锅炉存在的核心贫氧区,减少后燃份额。

(3)采取偏臵给煤机给煤量的方式,平衡炉内物料颗粒分布,以适应炉内的动力工况。

5、锅炉风机节能

(1)循环流化床锅炉一、二次风机的风量阻力特性曲线明显偏离相似工况曲线,相对于设计工况,当风量减小时,风压降低不大。风机设计压头偏大、运行效率低的,可考虑对风机叶轮进行改造或进行降速、变频改造。其中:125MW及以上机组的一/二次风机、引风机和流化风机可进行变频改造或高效离心风机改造;带基本负荷的小机组,宜优先进行叶轮改造或降速改造,以降低勺管调节时的节流效率损失。

(2)应尽量开大一、二次风调门和流化风管道的调节门,同时对一、二次风道以及流化风系统进行管道优化,以降低管道阻力,优化风量分配。

(3)监视好引风机入口负压,对尾部烟道漏风、空预器漏风和阻力大进行治理。

6、脱硫系统优化运行降低石灰石耗量措施

提高脱硫效率,降低脱硫剂耗量。主要优化内容包括:床温调节、石灰石粒径优化、钙硫比确定,以及锅炉辅助设备系统运行优化试验。

(1)锅炉正常运行保持床温在850-900℃,维持氧量2%-3%,脱硫效果最佳。

(2)脱硫效率随钙硫比增加而增加,在排放满足环保要求的情况下,不要盲目降低SO2

排放值,这样会使石灰石粉消耗成倍增加。

(3)对特定的石灰石应选用一个最佳的石灰石粒径曲线,粒径在0.1-0.5mm范围内的石灰石在炉内停留时间最长,可达到最佳的脱硫效率。

(4)应根据煤种含硫量和二氧化硫排放浓度,进行石灰石投量试验,制定耗煤量、SO2排放量、石灰石耗量的近似关系,指导运行经济调节,降低石灰石耗量。

7、影响锅炉正常运行设备节能维护

(1)CFB风量测量系统对运行调整来说是非常重要的。检修后一、二次风、流化风主风道及分支风道应进行风量标定试验。

(2)对于采用床上燃烧器点火的锅炉启动前必须对油枪雾化进行检查,并进行试验,确保油枪雾化良好。

(3)启动前和运行中应进行给煤线检查试验,确保给煤线状态良好,防止发生故障断煤。

(4)停炉后对回转式空气预热器各部间隙进行调整和消缺,对空预器进行清灰,确保干净、无堵灰。运行每月进行两次空预器漏风检查,大于8%(管式空预器超过4%)时及时查漏堵漏。

(5)加强锅炉磨损规律研究,采取有效的防磨措施:

1)运行调整方面:在保证床料充分流化的前提下,尽量降低一次风量;在维持氧量的前提下适当调整二次风量,合理搭配上下二次风量,保持合适的过剩空气系数。适当降低密相区高度,延长燃煤颗粒在炉内的停留时间,减小对水冷壁管的冲刷,同时也会降低飞灰含碳量。根据负荷变化选择合适的床层差压、床层密度及烟气流速。提高旋风分离器分离效率,延

长固体颗粒在炉内的停留时间。

2)加强来煤管理,控制矸石含量。及时进行煤质化验,控制来煤的筛分粒度,经常根据燃料颗粒度分布情况调整碎煤机锤头间隙,尽量采用二级破碎系统,提高煤颗粒的均匀度,减小大颗粒在来煤总量中的比例。

3)检修改造方面:杜绝水冷壁管屏表面的凸起现象,检修结束后将水冷壁管焊口打磨圆滑,水冷壁管鳍片应该满焊,不能留下缝隙或漏洞。在水冷壁管加装防磨护板,应注意防磨护板与水冷壁管间的间隙不能太大以防形成凸台。采用让管技术。选择质量较好的耐磨浇筑料和技术水平高的施工队伍,浇筑料软着陆时不能形成斜坡,以免附近水冷壁管的磨损加剧。

规范施工工艺,确保耐磨浇筑料在机组正常运行时不脱落。

4)对密相区埋管以上的裸露水冷壁管进行热喷涂。由于循环流化床锅炉受热面磨损问题比较严重,而一时难以找到有效的手段去彻底解决,目前热喷涂成为一种有效的方法来降低磨损。热喷涂是利用一定热源,例如高温电弧,将用于喷涂的材料加热至熔化,并获得高速度,喷射并沉积到经过预处理的工件表面,形成具有较强耐磨功能并与基体牢固结合的覆盖

层的一项表面加工技术。按热源分类,基本上可分为火焰喷涂、电弧喷涂和等离子喷涂。热喷涂技术具有以下特点:涂层的致密性好;涂层硬度高;涂层耐磨性能高;涂层与管道基体结合强度大。进行过热喷涂的水冷壁管抗磨损和抗腐蚀寿命可以提高2-4倍。

5)在不影响锅炉吸热量的前提下对水冷壁管进行埋管处理。水冷壁衬里是用焊在管子表面上的金属销钉将较密的耐磨耐火材料固定在烟气侧的锅炉管件上。

篇4：循环流化床锅炉更换中心筒技术措施

1、查阅图纸在锅炉炉顶钢架上,选准中心筒中心位置,并打上样冲,偏差不允许超过±5mm。

2、在中心筒吊装到位后,在选好的中心筒中心垂吊铅垂线至O米。

3、在中心筒上沿放置水平尺,用水平尺选用0.2mm精度。首先准确找出中心筒的水平面,不水平度为±0.4mm,在确定中心筒水平过程中,可以在支架上焊接不锈钢小件进行找平,材质可选为1Gr18Ni9Ti。

4、在中心筒上沿及下沿选择对应的8个点,逐一测量中心筒内沿到铅垂线的水平距离,要求不同心度为±5mm。

5、中心筒找正后,将紧固螺栓进行相应固定。

篇5：循环流化床锅炉受热面磨损采用防磨措施

循环流化床锅炉以综合利用和燃烧技术的优势发展迅速,但在实际运行中也暴露出了一些问题,其中最主要是磨损问题,直接影响了锅炉长期稳定的安全运行。我们经过几年的不断探讨和实践,并借鉴循环流化床锅炉使用的先进经验,采用了一些解决实际磨损问题的措施。

公司现有二台75T/H次高压、次高温、中温分离循环流化床锅炉,一台75T/H次高压、次高温、高温分离循环流化床锅炉。1#锅炉是96年北京锅炉厂生产中温分离锅炉,于2000年5月18日投入运行。2#锅炉是2000年唐山锅炉厂生产中温分离锅炉,于2000年7月投入运行。3#锅炉是20**年济南锅炉厂生产的高温分离锅炉,于20**年12月投入运行。

因1#、2#炉炉型属中温分离,该炉型的优点是煤种适应性广,热效率高,负荷调节范围大,运行易于控制稳定等特点,但是这种炉型的磨损问题是个薄弱环节。磨损的问题主要在炉内受热面。该炉在炉膛内由下而上交叉紧密布置了蒸发管层、高温过热器层,低温过热器层、高温省煤器层等受热面,直接受到高温烟灰气流的高速冲刷,管系磨损较快,这已是这种炉型存在及发展的弱点,且烧煤矸石量越大,磨损程度越快。从国内已运行的该炉型来看,炉内受热面的布置和固定装置均存在不同的缺陷,管排中易形成烟气走廊,受热面大多数弯头、迎风面等未考虑有效的整体防磨措施。另外蒸发管管壁厚度仅3毫米,再加上安装质量如控制不严格,就会大大减少该炉型的使用寿命。我们就有关问题考察和了解同类型的锅炉在运行的厂家,大多都存在上述问题。锅炉运转率在80%以上,一般两年左右就要更换一套蒸发管,四年左右就要更换一套高、低过热器。每次工期在15天左右。

由于我公司1#锅炉属早期产品,存在上述不利因素较多,该炉已运行3年6个月时间,2#锅炉已运行3年4个月时间,在这期间暴露的磨损问题很多。根据我们的经验出现磨损问题,要及时采取防磨措施,这样才能得到较好的效果。

根据存在不同的磨损情况,我们利用计划检修和其它停炉机会设计加装了各种类型的防磨护瓦、板件等6000多套,对于不容易实行防磨措施的部位,进行了技术改造。通过实施以上措施,对延长锅炉受热面使用寿命,提高运转率,起到了很好的作用。

主要采用的防磨措施有以下几点:

1、对于最容易受磨损蒸发管部位,所有直管迎风面增装防磨护瓦,所有弯管表面全增装防磨护瓦。

2、高温过热器下部弯管表面全增装防磨护瓦,原来的有孔防磨导流板改为耐热钢无孔防磨导流板。

3、锅炉原设计高、低过热器之间是没有空间的,没有办法检查磨损情况和采取的有效防磨措施。为了解决上述问题,在不影响锅炉出率的情况下,进行了高低过热器之间增加检修检查空间改造,低温过热器每排去掉下部两根管道,并压缩列管排列空间整体上移380mm,高温过热器压缩列管排列空间整体下移120mm,炉体单面增加三个人孔门。改造后高、低过热器增加700mm高度的检修检查空间。

4、高温省煤器下部弯管表面全增装护瓦,原来的有孔防磨导流板改为耐热钢无孔防磨导流板。

5、炉膛出口水冷壁管也是容易受磨损的部位,下部弯管部位采用注料耐火浇注料保护,直管部分采用加装防磨护瓦保护。

6、低温省煤器弯头部位存在磨损现象,采取能加到防磨护瓦加防磨护瓦,并将整个弯头部分用钢板遮挡防磨。

1#、2#锅炉在蒸发管大面积增加防磨护瓦和高、低过热器改造增加检修空间条件下,出力出率正常,达到了改造预期的目的。所采用的防磨措施,特别是对蒸发管的防磨措施,将大大提高其使用寿命。

3#锅炉炉型属高温分离,磨损问题主要在燃烧室卫燃带上沿膜式壁管的磨损。灰沿膜式壁管由上向下流到卫燃带上沿受到阻碍,转向时灰粒撞击膜式壁,造成膜式壁的磨损,磨损范围在卫燃带上沿300mm范围内。

厂家根据该炉灰粒流动特点,对卫燃带膜式壁管采用了耐磨合金喷焊措施,使灰粒的着力点不直接在膜式壁管上,从而减少了膜式壁的磨损,但是经实际运行证明,耐磨强度和使用寿命根本达不到要求。一般在半年左右就会出现磨穿问题,主要是卫燃带的膜式壁管与膜板夹沟处磨损严重。

为解决上述问题,提高卫燃带膜式壁管使用寿命,主要考虑采用以下两项措施:

1、对卫燃带膜式壁管的喷涂选择高强度耐磨合金,以提高耐磨性能。

2、在卫燃带膜式壁管上部加装耐热防磨导流板,减少回流灰的直接冲刷,目前已加装部分试用。

我们使用循环流化床锅炉虽然有三年多的时间,但是和早期使用循环流化床锅炉的厂家经验相比还有差距,以上只是根据我们的碰到实际问题而采用的措施。这些防磨措施的实施,可以减小和遏止其磨损速度,延长其使用寿命。我们认为最有效的措施是在刚开始安装或大修更换部件时,就要落实切实可行的防磨措施,要比运行中或发现磨损问题再采取措施的效果要好。