煤泥烘干设备防止粉尘爆炸技术措施

篇2：粉尘—空气混合物场所防火措施

在工业企业内,当易产生粉尘场所的浮游粉尘浓度处于爆炸极限范围之内时,若接触明火等着火源,便会发生粉尘爆炸。

(一)粉尘爆炸的危险性:

1、粉尘爆炸具有连续性。不但会造成各种伤害、破坏和引起火灾,还会相继引起第二、三次连续性粉尘爆炸;2、爆炸的机遇小,引燃感应时间长;3、爆炸突发性强,伤亡损失大;4、中毒危险大。因粉尘爆炸易造成不完全燃烧,使人员中毒。此外,一些粉尘受热后自身分解,放出有毒气体。

(二)容易发生粉尘爆炸的设备及场所:

设备:加工和储存可燃粉料的设备都存在粉尘爆炸的危险。如粉碎机、流化干燥床、喷雾干燥器、袋式除尘器、管式除尘器、旋风分离器、粉粒分级的振动筛、粉状物料输送管道、挟带粉尘的通风管道、除尘排风系统、可燃粉体物料的料仓等。

场所:染料、塑料等粉料包装车间;各种纤维素加工及包装车间;轻金属粉碎、包装和储存等可燃粉料加工、包装、储存场所。矿井、洗煤场等场所也易发生粉尘爆炸。

(三)容易发生粉尘爆炸场所的防火对策:

预防对策:

(1)防止粉尘飞扬。1、对容易产生粉尘的生产操作应尽量采用能减少粉尘产生的工艺方法和生产设备;2、对设备内易形成粉尘飞扬的生产系统,应采用密闭操作;3、对于易产生粉尘积聚的操作场所,要及时清除积尘,高温设备表面绝不允许有粉尘积存。

(2)防止粉尘达到爆炸极限浓度。1、通风排尘;2、惰化,降低氧气的浓度;3、雾状水扑救;

(3)严格控制点火源。1、严格控制人为点火源;2、消除静电火花;3、电气设备防爆;4、严格管理生产中可能产生的点火源。主要有:摩擦、撞击产生的火花,采暖、蒸汽管道,加热设备,电气设备等的高温表面。生产用明火或电热设备等。对易发生粉尘爆炸的场所,应使用摩擦、撞击不产生火花的工具,例如铜锤、木锤、钢扳手等,不允许穿化纤衣装和带铁钉鞋进入,地面采用导电地板。

抑制对策:最好的方法是设置抑制爆炸系统。

限制对策:

(1)采用防爆泄压装置和构件。1、容器泄压装置,设置于易发生粉尘爆炸的生产设备或管道上,主要有防爆片、防爆盖等,同时应连接导爆筒。导爆筒必须尽可能短并以笔直的排气方向引向室外。2、厂房设置泄压构件。

(2)限制粉尘爆炸扩散的对策。1、厂房内的生产装置应尽可能密闭,以缩小粉尘的扩散范围;2、对生产粉尘的生产系统,可利用粉尘爆炸感应期长的特点,采用快速自动保护设备,在爆炸压力大幅度上升前关闭生产系统的连通口,避免爆炸扩散;3、易发生粉尘爆炸的管道系统,应装设阻火闸门或快速关闭装置;4、对有粉尘爆炸危险的设备,须采用具有较高抗压强度的压力容器或抗爆设备,增强爆炸的抗御能力。

篇3：粮食立筒仓粉尘爆炸综合防治措施

随着粮食立筒仓应用技术的日臻完善,尤其钢板立筒仓已成为粮油行业的主流仓型。但是,近20年来粮食立筒仓在粮油加工厂、饲料厂发生的粉尘爆炸事故率呈上升趋势。据报道,在一些具有先进技术设备的发达国家,粉尘爆炸现象都很严重。粉尘爆炸不仅带来环境污染,更重要是造成严重人身伤亡事故和重大经济损失。因此,采取安全有效的防治措施,防止粉尘爆炸,非常必要,应引起人们的足够重视。笔者认为,从设计入手,考虑各种影响因素,采取综合防治措施,以达到有效控制粉尘、防止粉尘爆炸事故的发生。

1.加强管理,提高认识,增强责任心

1.1加强筒仓粉尘爆炸及安全知识的教育,积极开展安全训练,强化防尘、防火防爆意识,制定严格的安全工作制度并严格遵守,严格按照操作规程操作,积极搞好库区内外清洁卫生,保持筒仓内良好的通风条件。同时认真做好日常安全管理工作。

1.2认真做好全面的安全检查工作,必须认真分析粉尘爆炸的各种危险性因素,安全检查要具有全面性和针对性,发现问题及时解决,决不留任何隐患。

1.3加强安全设施的的配备与管理。库区内要有完备的消防系统;操作人员要熟悉设备及使用工具的性能、使用条件和操作要领,并做好养护工作;严禁在不具备带火作业条件下,在库区内进行电气割焊等易产生热源的作业。必须进行此类作业时,要采取较为安全的预防措施。作业结束后,要做彻底检查,消除一切隐患,确保筒仓储粮安全。

2.从设计入手,尽量消除影响粉尘爆炸的因素

2.1做好库区整体规划设计,遵循整体设防的原则。生产过程尽量密闭化、自动化;对具有爆炸危险的建筑物、机械设备等应设置特制的安全壁和隔离带(如:防火墙、绿化带、防火门等),并适当采用防火材料;对避雷、接地、防静电及消防设计,应全面考虑,采取安全可靠的预防措施。

2.2在立筒仓的结构设计时,立筒仓应设置通风窗、泄爆口、检查孔等安全装置,以保持仓内常压;筒仓及料仓内应设置料位器,以便发出满仓信号,防止提升机、输送机堵塞;对局部易损坏的场所(如:通廊、栈桥等),设置防爆窗,以达到泄爆的目的;采用避雷针或避雷带等。

2.3通风除尘工艺设计。合理的通风除尘工艺对防止粉尘爆炸起到积极作用。设计时选择合适的参数和方式至关重要。风管风速以15-17m/s为佳;在粉尘产生点直接收集,经除尘器净化后排至室外;采用局部排风和吸风相结合的方式,全面通风或自然通风(利用外风压或温差)。同时,考虑到吸风管内负压的均匀性,粮粒、尘粒、设备及其相互之间碰撞、摩擦,管道内速度的均匀性等,出风口处应设置风帽。设计风网时,去石、清理等设备应独立设计风网,输送提升系统宜设组合风网。通风除尘系统应与相关的电气设备联锁。

尽量采用吸尘罩、防护罩。选择合适的吸点位置及风罩结构形式,尤其对下粮部位,做到下粮时与外界形成风带,以杜绝粉尘飞扬。在靠近尘源处安装吸尘罩,使粉尘限制在较小的范围内,即保证吸风罩内有足够的负压,又不会引起粉尘扩散。罩内气流均匀,收缩角不大于60°,风速一般选取3-5m/s(粮粒),0.5-1.5m/s(粉料)。粉尘浓度大,比重大,吸口与尘源距离长时,吸口风速应取大值,反之取小值。否则会使粉尘飞扬扩散严重。吸尘罩四周加法兰后,应减少无效气流,吸风量可节省25%,设计时风速可采用0.5-2.5m/s。因工艺限制,机械设备无法密封时可选用敞口吸风罩和外部吸风罩。风机等吸风口处应有防护罩。

2.4粮食输送工艺的设计中,工艺流程要简短,设备选用布置合理,具有防尘防爆配套装置并尽量密封,尽量采用磁选设备。含尘浓度较高部位宜采用二次净化。皮带输送机的进料端、抛料端必须设计合理的防尘罩。仓顶的输送机因采用卸料小车,尘源是流动的,应设计合理的防尘装置。斗式提升机宜在底座处安装吸风装置并采用具有导电性和非燃性的胶带,畚斗宜采用塑料型。螺旋输送机结构较严密,一般不设防尘装置,但粮食落差较大时,应在吸风罩下部设扩大箱。斗式提升机,输送机等输送设备应装配速度检测装置、喷雾消防装置、输送带打滑和跑偏等装置。在气候和作业条件允许时,仓顶刮板、提升机头、除尘器等露天布置。所有机电设备采取接地措施,以防静电积累。

2.5电器设计中,灯具、电线选用正确的规格型号,应采用防爆型,达到《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》第三章的要求及相关标准。电机宜采用减振装置,减少粉尘飞扬和扩散。设计时,应遵循整体设防的原则,做好防尘防爆的配套设计。

3.采用防尘防爆新技术

喷雾抑尘技术不仅完善了当前粉尘控制方法,而且拓宽了现有的粉尘防治新思路。该技术对于粒度30μm以下的细微粉尘起到较好的抑制效果,可将粉尘及工艺过程中的再生性粉尘吸附于谷物表面,避免飞扬,有利于从根本上控制粉尘爆炸。据有关资料介绍,以美国埃索公司生产的白油作为防尘剂,使用剂量为物料流量的0.02%进行喷雾,可使粮食中的粉尘得到有效控制。世界上,许多发达国家已在粮食储运管理中广泛应用这种新技术,取得了较好的效果。但是该技术需要进一步研究和完善。另外,应用《喷洒水雾防爆除尘技术》,可有效地抑制粉尘飞扬,抑尘效果较好,较适合于粮油加工厂和粮食中转库。

另外,为有效地预防粮食立筒仓的粉尘爆炸,在积极采取除尘防爆措施的同时,还应加强筒仓使用过程中除尘防爆技术管理和技术培训工作。

篇4：粉尘爆炸火灾特点防范措施

1引言

被破碎成细小颗粒的固体物质称作粉尘。固体物质被粉碎成粉尘以后,其燃烧特性有了很大变化。原来是不燃物质可能变成可燃物质,原来是难燃物质可能变成易燃物质,在一定条件下就可能发生爆炸。粉尘爆炸是工业企业防火工作中不可忽视的重要问题,我国几乎每年都有粉尘爆炸的事故发生,而且还常常引发重大、特别重大火灾。在这些火灾中,最严重的是铝粉尘爆炸;其它发生爆炸事故较多的粉尘还有煤粉、饲料粉、塑料粉、钛酸酐粉、木粉等。

在现代企业生产中,设备在不断地更新,对粉尘爆炸控制的措施也在不断地加强,但粉尘爆炸事故仍有上升的趋势。主要是因为:能产生爆炸危险的粉状固体物料处理量的大量化,随着技术和工艺的不断发展出现一些新的可燃粉尘物质,以及粉尘的燃烧特性、工艺操作特性等因素所造成的。粉尘爆炸不仅多发于石油、化工、冶金、机械、轻纺等工业企业,煤炭企业、食品加工企业中也较为常见。因此掌握粉尘爆炸火灾的特点和处置对策对于消防部队来说具有十分重要的现实意义。

2粉尘发生爆炸的条件

粉尘爆炸前没有任何征兆,其后果却会使建筑毁于一旦。而能导致粉尘爆炸的情况很多,从农产品的加工、储存和运输以及工业废物的产生,到药物、食品、有机、无机物的生产等众多的工业生产过程中,粉尘的爆炸时有发生,危害性极大。粉尘包括的范围很广,但并不是随时随地都能爆炸,要发生粉尘爆炸必须具备几个条件。

⑴粉尘本身必须是可燃的。可燃粉尘包括有机粉尘和无机粉尘,有机粉尘受热后发生分解,放出可燃气,并留下可燃的碳。无机粉尘如金属粉,虽不会热分解出可燃气,但能熔融蒸发出可燃蒸气进行燃烧,有些金属颗粒本身能进行气、固两相燃烧。

⑵粉尘粒子必须具有合适的粒径和分布状态。粉尘能否悬浮在空气中关键在干粉尘的粒径。大的颗粒难以悬浮,即使悬浮在空中也会很快沉积下来。粒径越少,其扩散作用大于重力作用,粉尘易形成爆炸层云,再加上粒子周围有足够的助燃空气,粒子才易燃烧。粉尘粒子浓度太小,燃烧放热太少,难以形成持续燃烧,不会发生爆炸;浓度太大,混合物中氧气浓度太少,也不会产生爆炸。

⑶引燃源。引燃源是粉尘爆炸的另一个必备条件,象电弧、火焰、火花和机械碰撞等。粉尘燃烧需首先加热,或熔融蒸发,或热分解出可燃气体,因此需要较多的热量。粉尘爆炸的最小起爆能量要达到10mJ以上,为气体爆炸的近百倍。

3粉尘爆炸火灾的特点

⑴粉尘爆炸起爆能量大,约数10mJ至数100mJ。

⑵粉尘的燃烧速度比气体的要小,由于其燃烧时间长及产生的能量大,所以造成的破坏及烧毁的程度严重得多。这是因为粉尘中的碳、氢含量高,即可燃物含量多。如果按产生能量的最高值进行比较,粉尘爆炸是气体爆炸的好几倍,温度可达2000—3000℃以上,最大爆炸压力为345—690kPa。

⑶粉尘燃烧要经过加热熔融、离解、蒸发等复杂过程,粉尘从接触火源到发生爆炸所需的时间即感应期要比气体爆炸长,达数十秒。粉尘爆炸感应期长使得有可能探测爆炸的苗头。

⑷粉尘爆炸能引起建筑物其它部位的粉尘再次爆炸。第一次爆炸所扬起的沉积粉尘,其浓度往往比第一次爆炸时的粉尘浓度还要大,再加上粉尘爆炸中心空气受热膨胀,密度变稀,经过一个极短时间后形成负压区,新鲜空气向爆炸中心逆流,与新扬起的粉尘重新组成爆炸性粉尘而发生第二次爆炸。而且第二次爆炸压力比第一次爆炸压力大,破坏性更严重。

⑸粉尘爆炸由于时间短,容易引起不完全燃烧,燃烧产物中含有大量一氧化碳,容易使人员中毒,因此粉尘爆炸毒性比较大。

4粉尘爆炸的火灾危险性及其爆炸的过程

⑴粉尘爆炸的火灾危险。粉尘爆炸的火灾危险主要是由粉尘的燃烧特性和操作特点所决定的。可燃粉尘具有燃烧的特性,也具有爆炸的特性,粉尘的燃烧主要取决于粉尘的干燥程度和粒度大小两个因素,粉尘越干燥、粒度越小,则越容易产生燃烧和爆炸。例如沉积在加热表面上的粉尘,由于高温作用,经过一段时间后会发生阴燃,而且最易发生阴燃的粉尘层厚为10-20mm,沉积的阴燃粉尘甚至在极轻微的震动下也能引起着火和爆炸。某些可燃粉尘在沉积状态下具有自燃的特性是由于某些物质在微粒粉碎状态下与空气接触时会吸附氧,并在一定条件下其粉层内温度上升,当热量不能充分散发时,温度即可继续升高而引起自燃。粉尘的自燃性不仅取决于粉层的厚度、气流方向及其风力、空气温度,而且还与粉尘颗粒的细度和结构、细孔的内外表面积等因素有关。各种不同的混杂物能对粉尘的自燃性产生极大的影响。例如,含油和含脂物质的掺合料,就能促进粉尘的自燃。

⑵粉尘爆炸的过程。粉尘的爆炸可视为由以下三步发展形成的:第一步是悬浮的粉尘在热源作用下迅速地干馏或气化而产生出可燃气体;第二步是可燃气体与空气混合而燃烧;第三步是粉尘燃烧放出的热量,以热传导和火焰辐射的方式传给附近悬浮的或被吹扬起来的粉尘,这些粉尘受热汽化后使燃烧循环地进行下去。随着每个循环的逐次进行,其反应速度逐渐加快,通过剧烈的燃烧,最后形成爆炸。这种爆炸反应以及爆炸火焰速度、爆炸波速度、爆炸压力等将持续加快和升高,并呈跳跃式的发展。

5预防粉尘爆炸的对策

不言而喻,预防粉尘爆炸的主要对策首先应该是排除形成粉尘-空气爆炸性混合物的可能性和杜绝火源。装置、管道和设备的受热表面经常是燃烧的点火源,因此设备的表面温度不允许过高。任何条件下,设备的表面温度都应稍低于粉尘层的阴燃温度。另处,可燃粉尘在破碎机、粉碎设备、风管和其它带搅拌装置的设备中,经常因打出的火花而引爆,因而上述设备的零件必须用不产生火花的材料制造。

⑴防止粉尘沉积和及时清理粉尘。对于处理粉料的设备或场所,要防止泄漏而使粉尘到处飞扬,尤其应将易于产生粉尘的设备隔离设置在单独房间内,并设专门的保护罩和局部排风罩或考虑吸尘装置。此外,要及时清理沉积于厂房内各角落、设备、电缆和管道上的粉尘。一般说来,这是一项技术上困难,并非经常能够顺利解决。清理前必须湿润粉尘,遇有不能用水湿润的粉尘,应该用机械除尘法,例如用抽气法定期清除粉尘,保持操作环境的清洁。当然,从改进设备和生产工艺入手,消除和减少粉尘向厂房内扩散是最根本的措施。

⑵加强管理,消除粉尘爆炸的点火源。由前述分析可知,粉尘爆炸的点火源有多种,必须根据操作环境可能出现的点火源种类进行针对性预防。例如,面粉加工厂的磨面机中混入金属或砂石碎块,就会打出火花而造成粉尘爆炸,为此,在净麦等前处理工序就应加强操作管理,避免能造成点火源的金属等硬物混入磨面工序,尤其要注意磁铁失效问题。

⑶避免设备中粉尘爆炸。对于设备内极易形成粉尘-气体爆炸混合物的操作,在设备中充入惰性介质、降低系统中的氧含量是目前防止设备爆炸的唯一可靠方法。在这种情况下,粉尘-空气混合物中的氧含量会减少至火焰不能传播的数值。惰性介质可以采用氮气、二氧化碳、烟道气和用惰性气体稀释到必要最低含氧量的空气或其它工业废气以及惰性粉尘等。

6粉尘爆炸火灾的扑救措施

扑救粉尘爆炸事故的有效灭火剂是水,尤以雾状水为佳。它既可以熄灭燃烧,又可湿润未燃粉尘,驱散和消除悬浮粉尘,降低空气浓度,但忌用直流喷射的水和泡沫,也不宜用有冲击力的干粉、二氧化碳、1211灭火剂,防止沉积粉尘因受冲击而悬浮引起二次爆炸。

对一些金属粉尘(忌水物质)如铝、镁粉等,遇水反应,会使燃烧更剧烈,因此禁止用水扑救。可以用干沙、石灰等(不可冲击);堆积的粉尘如面粉、棉麻粉等,明火熄灭后内部可能还阴燃,也因引起足够重视;对于面积大、距离长的车间的粉尘火灾,要注意采取有效的分割措施,防止火势沿沉积粉尘蔓延或引发连锁爆炸。

7可燃粉尘爆炸案例分析

案例一:1999年2月,美国麻薩诸塞州的某铸造厂发生一起火灾爆炸案。美国职业安全卫生署(OSHA)与州及当地政府对此次事故直行联合調查。联合调查报告指出,火灾起因于未知点火源引燃壳模铸造机(shellmoldingmachine),再借由灌入铸造造机而形成大量沉积的酚醛树酯粉尘原料蔓延至通风系统的导管。小型的初始爆燃(deflagration)先于导管內发生,并使粉尘在导管外开始沉降。接踵而至的粉尘气云成为了二次爆炸所需的燃料,而二次爆炸的威力足以掀起屋顶并造成墙壁损毁。联合调查报告中所列的事故原因,包括下列缺失项目:①控制粉尘累积方面管理不善;②通风系统设计存在缺陷;③火炉的维护不善;④设备缺乏有效的安全装置。

案例二:2003年1月,美国北卡罗来纳州的某制药厂发生一起火灾爆炸案。破坏力极大的火灾爆炸毁坏一家位于北卡罗来纳州以生产合成橡胶制药物传递元件的制药厂,造成6名员工死亡,38名人员受伤,其中包括2名消防队员。美国化学安全与危害调查委员会(U.S.ChemicalSafetyandHazardInvestigationBoard,CSB),其为独立的联邦机构并负责调查化学品事故,公布最终报告,结论为可燃性聚乙烯粉尘的累积于天花板上而引起爆炸。CSB并没有确定是何种原因引燃初始火灾,或粉尘是如何在隐蔽的天花板空间内散布而产生爆炸性气云。爆炸严重毁损此座工厂,造成附近工厂轻微损害。CSB指出事故原因,包括下列缺失項目:①没有进行危险评估;②对危害认识不足;③工程管理不善。

8结束语

掌握了粉尘爆炸的基理,就可据以采取相应的安全措施,如密闭设备,通风除尘,抽风吸尘、润湿降尘、清扫积尘、控制电源,清除静电隔绝火源等。在扑救粉尘的火灾中,应注意不要使沉积粉尘飞扬起来,最好采用喷雾水流,以防发生二次爆炸。

随着经济的发展,塑料、有机合成、粉末冶金及粮食加工等工业也不断发展。粉尘的种类和用量急骤增加,加之操作工艺的自动化、连续性,粉尘爆炸的潜在危险性大大增加,预防粉尘爆炸有较高的现实意义。因此在生产过程中要严格执行国家的技术规范和操作规程,落实各项安全规章制度,避免粉尘爆炸事故的发生。为有效防止粉尘爆炸事故的发生,生产可燃粉尘的工厂或车间的建设和管理及操作,要严格按照国家标准GB15577—1995《粉尘防爆安全规程》执行。

篇5：粉尘防护措施

预防尘肺病和煤尘爆炸的关键就是降低工作场所的粉尘浓度,使其符合《规程》规定的标准,为此采取综合防尘措施主要本着“革、水、密、风、护、管、教、查”八字治理方案进行防范工作。其中技术革新是根本,风、水、护、管是重点。

所谓“革”就是采取技术革新的方式从产生粉尘迎头上根本性解决粉尘的生成过程,近年来职业病防治工作在煤矿行业中逐渐重视,从采掘工艺流程、采掘作业环境、个人防护设备设施都加大资金投入,并逐步改造和更新了生产设备设施,随着机械化的进一步提高,工人直接接触粉尘的机率慢慢减少,粉尘防治工作取得了较大的突破和提高。

所谓“风”和“水”,就是以“水”为主、以“风”为辅,采取洒水降尘和通风排尘与净化风流多种措施降尘除尘的粉尘防治方式。具体有以下几种:

1.湿式凿岩

系指在岩巷掘进过程中,将压力水通过凿岩机送入孔底,湿润并冲洗炮眼中的粉尘,使其在炮眼中变成浆液排出炮眼。这样能使绝大部分粉尘被控制在炮眼中。采用湿式打眼后,粉尘浓度可由打干眼时的500-1400mg/m3降至4-10mg/m3,降尘率可达90%-98%。因此,湿式凿岩是凿岩工作普遍采用的有效防尘措施,只有在严重缺水地点和遇水膨胀的岩石不能采用湿式钻眼时,可用干式打眼并采用干式捕尘器捕尘。

2.通风排尘和净化风流

用通风的方式将矿尘稀释并排出,是降低井下矿尘浓度的重要措施之一。因此,要加强掘进通风管理工作,减少漏风,提高风筒出口风量,合理控制风速。当风速过低时,粗粒矿尘将与空气分离下沉,不被排出。据试验观测,当巷道中风速达到0.15m/s时,5μm以下的矿尘能够悬浮并与空气均匀混合而随风流排出。《规程》规定:掘进中的岩巷最低风速不得低于0.15m/s,这完全可以满足最低排尘风速的要求。提高排尘风速,粒径稍大的尘粒也能悬浮并排出,同时增强了稀释作用,矿尘浓度也随之降低。风速在增高时,将扬起落尘,使风流中含尘浓度增大,因此《规程》规定:采掘工作面的最高允许风速为4m/s。

在产尘量高,矿尘比重大,温度比较高的作业地点,可适度增大排尘风速。

通风排尘是合理的风速将掘进工作面所产生的矿尘排出,但应缩小其污染范围。为此,在含尘浓度较高的风流所通过的巷道中设置水幕净化风流。喷雾器的布置应以水幕布满巷道断面为原则,并尽可能靠近尘源,缩小含尘空气的弥漫范围。另一种方式是在产尘巷道中增设水幕,且之间距离以每隔20米为宜,装置保持一头(掘进头)安设三组效果最佳。据现场试验结果显示,降尘率达98.6%。

3.放炮喷雾

爆破是产生矿尘的主要环节之一,而且它能使落尘再度飞扬,污染空气。在放炮时采用喷雾洒水降尘,能收到较好的效果。

喷雾洒水是将压力水通过喷雾器在旋转或冲击作用下,使水流雾化成细散的水滴喷射到空气中。它的作用有:①在雾体作用范围内高速流动的水滴与浮尘碰撞接触后,尘粒被湿润,在重力作用下下沉;②高速流动的雾体产生负压将其周围的含尘空气吸引到雾体内湿润下沉;③将已沉落的尘粒湿润粘结,使之不易飞扬;④增加煤的水分,降低煤尘爆炸性;⑤阻止爆炸火焰的传播。

4.装岩洒水、冲洗巷帮、转载点降尘

装岩洒水是在出渣前和出渣过程中人工洒水的一种方式,冲洗岩帮是防止巷道壁上的积尘遇风后和巷道冲击波作用下再次飞扬形成多次危害的一种措施。这两种措施的实施因为都需人工操作,根据笔者多次现场跟踪落实结果表明,生产紧张时大多没有正常坚持,这是粉尘治理的一个缺口,建议各级领导和部门加强对这一项工作的监督管理力度。

各转载点卸煤口也是造成粉尘泛滥的另一个源头。《煤矿安全规程》第一百五十条已明确规定:“矿井必须建立完善的防尘供水系统。没有防尘供水系统管路的采掘工作面不得生产。主要运输巷,采区回风巷以及各运输机转载机头、卸煤口必须敷设洒水装置”。

5.个体防护

在实施上述防尘措施以后,仍有小部分的细微粉尘弥漫于空气中,因此加强个体防尘也是综合防尘的一个重要方面。

个体防尘的主要用具是防尘口罩,现目前广泛应用的有简易口罩和专用防尘口罩。根据各工作作业环境的差异选择不同的防尘口罩,并坚持正确使用,特别是采掘司机和锚喷工种的工人不能忽视个体防护的作用。

总之,煤矿粉尘危害的治理工作是一个漫长而复杂的过程。我们只要尊重科学,坚持以人为本、与时俱进、开拓创新、求真务实的精神,严格按《规程》、按行业标准,结合治理粉尘的“八字”方针、方法、标准和要求,加强技术革新、保证设施投入、强化管教结合,煤矿粉尘危害的治理工作就会呈现一个良好的局面。