摇臂钻床安全操作规程

篇2：Z3080x25摇臂钻床安全操作规程

1.工作开始前要把工作位置调整好,检查液压机润滑系统是否完善,检查防护装置是否牢固,各按扭动作是否灵敏,并按润滑指定的位置,期限及时加油或换油,工作前,应试机检查运行情况,发现问题及时处理。

2.操作人员的工作服应理好,衣服扣好,袖子扎紧,女工必须戴帽,并将发辫纳入其内。

3.操作人员在操作时,严禁戴手套。

4.机床周围环境要清洁,每次工作完毕后要清扫铁屑,地板或工作台不得有油污,工作应堆放整齐,使用的图纸,量具、工具应整齐放在合理的地方,工作台上严禁放工具等物。

5.在镗钻铜或铸铁时,应戴防护眼镜。

6.除大的薄板或重而大的工件外,一般均应把工件夹紧在夹具或钻床工作台上,不应用手拿着工件钻孔。

7.在钻孔过程中,应有间隙以使用切削折断,切屑应用钓子或刷子除去,不得用手抓或嘴吹。

8.严禁在开车时紧钻头外套或用手试探钻头的锋利程度。

9.钻孔将透时,不要用力过大。

10.钻头两角应磨得相等,以免吃刀不均,产生扭力而损坏钻头。

篇3：摇臂钻床安装使用环境安全技术交底

工程名称分部工程机械设备安装使用分项工程(工种)名称:摇臂钻床安装使用环境/安全技术交底1、设置防雨(防砸)机棚。2、设备外壳做保护接零,使用符合要求的开关箱,操作使用按钮开关。配电线路绝缘、套管埋地。3、工作台和摇臂钻床台面应保持水平。4、操作人员必须经过技术培训,经考核合格后方可持证上岗工作。5、使用前准备工作:1)检查各部润滑油是否充足;2)检查各部连接螺栓是否紧固;3)扳动手柄,检查各运动部件是否灵活可靠。6、试运转:1)启动后向前扳动手柄,检查各运动部件是否灵活可靠。注意电机必须按其工作方向运转,不得反转;2)检查工作是否正常。7、为保证钻孔尺寸、位置和角度必须选用合适的钻头,并将工件夹紧。8、给工件钻孔时应先试探用力,不得用力过猛,当发现钻头转速急剧下降应减轻用力。禁止戴手套进行操作。9、钻孔过程中应不间断给钻头洒水降温。10、设备在运转过程中手不得触摸任何转动部件,如:钻头、传动部分等。11、设备维修人员必须有专门人员进行,不得私自进行维修、改装。12、设备在接通电源后不得用手触摸任何带电电器件,以防触电。不得让水等具有导电能力的介质进入电器箱。13、使用后应切断电源,清除接屑盘处的铁屑,将设备擦洗干净。14、设备工作时不得检修、调整和加油。15、必须明确本工种的安全操作规程及其它有关环境/安全知识,工作中随时检查工作岗位的环境及使用的工具、材料、电气,发现隐患及时处理或上报。16、固体废弃物(铁屑等)要分类存放,按规定及时清运。交底人:年月日接底人:年月日注:分部(分项)工程安全技术交底与各工种交底(分盒目录第四盒中除第8页外)均用此表.

篇4：摇臂钻床安全操作标准行为规范

摇臂钻床安全操作标准和行为规范

一、一般要求

1、司机必须经过培训,熟练掌握摇臂钻床的“结构、性能、基本原理”,做到“会使用、会维修、会保养、会处理一般性故障”。经考试合格并取得合格证后方可上岗操作。

2、司机负责摇臂钻床的操作及安全设施的维护保养工作。

二、开机前检查

1、工作前要穿戴好劳保用品。

2、检查设备现状和完好状态。

3、检查切削用的钻头和备用钻头,并检查钻头在机床主轴上固定的可靠性。

4、检查行程开关,保险离合器等的标准动作的可靠性。

5、按机床上润滑标牌的规定,对机床各部位进行注油润滑。

三、钻削作业

1、根据被加工材质及钻头直径不同,遵照机床面板上表格中内容合理选择转速与进给量。

2、主轴启动:按下启动按钮,当指示灯亮时,将空挡手柄转至正传或反转位置,主轴即顺时或逆时针方向转动。

3、主轴的空档:将空档手柄向上抬起,即可用手轻便转动主轴,如再启动主轴,须先将空档手柄压下,在开车即可。

4、主轴转速及给进量的变换:转动主轴转速预选旋钮或主轴进给量预选旋钮,调整到所需的转速及进给量,然后将空档手柄向下压至变速位置即可。

5、主轴的给进:

5.1机动进给:将接通、断开机动进给手柄压下,再将空挡手柄压下,再将主轴移动手柄向外拉出,机动进给即被接通。

5.2手动给进:将主轴移动手柄向里推进,并转动移动手柄,带动主轴向上或向下进给。

5.3微动进给:将接通、断开机动进给手柄向上抬起,再将主轴移动手柄向外拉出,转动微动进给手轮,即可微动进给。

5.4定程切削:将定程切削限位手柄拉出,转动刻度盘微调手柄至所需切削深度值与箱体上的付尺“0”线大致对齐,再转动刻度盘微调手柄进行微调,直至与“0”线对齐并用另端的锁紧旋钮,将刻度盘微调手柄顶紧,推进定程切削限位手柄接通进给。当切削深度达到定程值时,接通断开机动进给手柄自动抬起,完成定程切削。

5.5攻螺纹:操作与手动进给相同。

6、主轴箱和立柱的夹紧与松开:

6.1主轴箱和立柱的夹紧或松开,即可同时进行,又可单独进行,均由夹紧按钮或松开按钮实现夹紧、松开。

6.2分配阀上转轴1、2同时处于“(11)”位置时,主轴箱和立柱同时松夹。

6.3转轴处于1“(11)”、2“(=)”或1“(=)”2“(11)”位置时主轴箱或立柱单独松夹。

7、摇臂升降:操作摇臂上升按钮及摇臂下降按钮,摇臂即可升、降。

四、行为规范

1、操作者一律不准带手套。

2、机床运转时禁止超负荷工作。

3、禁止用手更换刀具以及排除切削。

4、主轴箱与限位块间存在挤压点,摇臂与内柱端面也存在挤压点,司机在操作时一定要注意安全。

5、主轴自动进给时,主轴移动手柄转动,司机应远离手柄,以免碰伤。

6、摇臂沿着一个方向连续转动不得超过360°避免将内立柱的电源线拧断造成短路。

7、钻削前切记将摇臂,立柱及主轴夹紧,否则易造成人身事故。

8、在钻削过程中发生机床及人身意外情况,应立即按机床面板上的总停止按钮,以免发生事故。

9、钻削过程中严禁用手清除铁屑和触摸钻头,观察钻削情况时,头部与钻头务必保持一定距离。

10、司机在松开立柱准备摇动摇臂时,注意观察周围危险区内的人或物。

11、机床开动时,禁止在机床上检查零件,排除故障。

12、非专业人员禁止触及电力控制装置。

13、禁止用汽油、煤油和其它易燃物质做为清洗机床的清洗剂。

14、禁止用生产压缩空气装置清理机床。

篇5：摇臂钻床安全操作标准行为规范

摇臂钻床安全操作标准和行为规范

一、一般要求

1、司机必须经过培训,熟练掌握摇臂钻床的“结构、性能、基本原理”,做到“会使用、会维修、会保养、会处理一般性故障”。经考试合格并取得合格证后方可上岗操作。

2、司机负责摇臂钻床的操作及安全设施的维护保养工作。

二、开机前检查

1、工作前要穿戴好劳保用品。

2、检查设备现状和完好状态。

3、检查切削用的钻头和备用钻头,并检查钻头在机床主轴上固定的可靠性。

4、检查行程开关,保险离合器等的标准动作的可靠性。

5、按机床上润滑标牌的规定,对机床各部位进行注油润滑。

三、钻削作业

1、根据被加工材质及钻头直径不同,遵照机床面板上表格中内容合理选择转速与进给量。

2、主轴启动:按下启动按钮,当指示灯亮时,将空挡手柄转至正传或反转位置,主轴即顺时或逆时针方向转动。

3、主轴的空档:将空档手柄向上抬起,即可用手轻便转动主轴,如再启动主轴,须先将空档手柄压下,在开车即可。

4、主轴转速及给进量的变换:转动主轴转速预选旋钮或主轴进给量预选旋钮,调整到所需的转速及进给量,然后将空档手柄向下压至变速位置即可。

5、主轴的给进:

5.1机动进给:将接通、断开机动进给手柄压下,再将空挡手柄压下,再将主轴移动手柄向外拉出,机动进给即被接通。

5.2手动给进:将主轴移动手柄向里推进,并转动移动手柄,带动主轴向上或向下进给。

5.3微动进给:将接通、断开机动进给手柄向上抬起,再将主轴移动手柄向外拉出,转动微动进给手轮,即可微动进给。

5.4定程切削:将定程切削限位手柄拉出,转动刻度盘微调手柄至所需切削深度值与箱体上的付尺“0”线大致对齐,再转动刻度盘微调手柄进行微调,直至与“0”线对齐并用另端的锁紧旋钮,将刻度盘微调手柄顶紧,推进定程切削限位手柄接通进给。当切削深度达到定程值时,接通断开机动进给手柄自动抬起,完成定程切削。

5.5攻螺纹:操作与手动进给相同。

6、主轴箱和立柱的夹紧与松开:

6.1主轴箱和立柱的夹紧或松开,即可同时进行,又可单独进行,均由夹紧按钮或松开按钮实现夹紧、松开。

6.2分配阀上转轴1、2同时处于“(11)”位置时,主轴箱和立柱同时松夹。

6.3转轴处于1“(11)”、2“(=)”或1“(=)”2“(11)”位置时主轴箱或立柱单独松夹。

7、摇臂升降:操作摇臂上升按钮及摇臂下降按钮,摇臂即可升、降。

四、行为规范

1、操作者一律不准带手套。

2、机床运转时禁止超负荷工作。

3、禁止用手更换刀具以及排除切削。

4、主轴箱与限位块间存在挤压点,摇臂与内柱端面也存在挤压点,司机在操作时一定要注意安全。

5、主轴自动进给时,主轴移动手柄转动,司机应远离手柄,以免碰伤。

6、摇臂沿着一个方向连续转动不得超过360°避免将内立柱的电源线拧断造成短路。

7、钻削前切记将摇臂,立柱及主轴夹紧,否则易造成人身事故。

8、在钻削过程中发生机床及人身意外情况,应立即按机床面板上的总停止按钮,以免发生事故。

9、钻削过程中严禁用手清除铁屑和触摸钻头,观察钻削情况时,头部与钻头务必保持一定距离。

10、司机在松开立柱准备摇动摇臂时,注意观察周围危险区内的人或物。

11、机床开动时,禁止在机床上检查零件,排除故障。

12、非专业人员禁止触及电力控制装置。

13、禁止用汽油、煤油和其它易燃物质做为清洗机床的清洗剂。

14、禁止用生产压缩空气装置清理机床。