铸造母线岗位操作规程

篇2：铸造重熔用合金棒岗位操作规程

1生产工艺准备及操作

1.1生产前要将熔炼、静置炉清理干净,然后按烘炉曲线进行烘炉,烘炉最终温度控制在800℃左右,烘炉时间不少72小时。

1.2新炉使用前要进行洗炉,洗炉选用原铝液,灌炉量不少于炉子容量的40%,将铝水温度升高到850℃以上,然后每隔30分钟搅拌一次,共搅拌三、四次倒炉后铸造.

1.3配料

1.3.1配料的基本原则是根据合金牌号标准及用户提出的要求或协议,选择合适的原料进行配料计算.

1.3.2配料计算方法

配料加入量=(A-B)÷(C-B)×W

式中:A----要求达到的某元素含量百分比;

B----铝液中该元素的百分比;

C----配料用金属或中间合金中该元素的百分比;

W----铝液重量(包括重熔铝锭)。

1.3.3为防止合金产品成分出现偏析,配料计算时不允许按要求的上限和下限配料,应该安中限配料,易燃、易烧损的原料按上限计算.

2投料、熔炼、铸造、锯切

2.1投料、熔炼

2.1.1先将准备好的工业硅均匀的投入到熔炼炉内,然后再投入固体铝将工业硅盖住,点火升温,灌入所需的原铝液,继续升温至固体料熔化或溶体表面化平后,在熔体表面均匀洒入覆盖剂,覆盖剂用量按0.2%控制.

2.1.2继续升温至固体料全部熔化,启动电磁搅拌机进行搅拌,每隔30分钟左右搅拌15分钟,间歇性进行,搅拌3-4次.

2.1.3熔炼完毕,扒出表面浮渣,加入金属镁和钛剂,使其全部熔化,再次开动电磁搅拌器搅拌15分钟,然后取样化验.

2.1.4化验合格后,打开熔炼炉炉眼,将熔体转入静置炉内,若成分出现偏差,及时进行补料或稀释,调整成分,直至成分合格为止.

2.2铸造

2.2.1倒炉后,先清除铝液表面浮渣,然后取样化验,合格后调整铝液温度在精炼温度范围内对铝液进行精练净化处理:

1)采用高纯氮气喷吹熔剂粉“固体+气体”联合法炉内净化工艺对静置炉内熔体进行净化处理。

2)精炼操作条件:熔体温度保证730℃以上,精练剂用量1.5-2kg/t.Al左右,精炼时间不少于20分钟,氮气压力0.04MPa。

3)精炼时,先接通氮气,待熔剂粉从精炼管口喷出后,再将精炼管插入铝液中,操作时动作要柔和,沿炉底由近及远来回缓缓移动,精炼操作应注意消除死角(要到边到角),精炼完毕,先将精炼管从熔液中抽出后再关闭氮气阀。

4)精炼完毕10分钟后,将铝液表面浮渣扒除干净,然后撒入定量的复盖剂。

5)关闭炉门,铝液静置澄清40分钟,调整铝液温度在铸造温度范围内时,准备放流铸造.

2.2.2铸造前,首先做好准备工作,对与铝液接触的生产工具、流槽、中间包、过滤箱、铸造盘等部位充分预热干燥.

2.2.3打开静置炉流眼,放流时,要尽可能增大流量,使熔体较快进入过滤箱中,当熔体充满流槽,提起闸板,引导熔体尽快充满所有结晶器,打开冷却水,控制好水压和水量,启动铸造机下降,按铸造工艺技术要求调整好铸造速度.

2.2.4铸造过程中,要保持铝液表面稳定,防止液面波动太大,随时观察铸棒表面质量状况,调整铸造速度和水压.

2.2.5在生产过程中,如果因设备故障使熔体在静置炉内超过3小时,应及时对熔体搅拌一次,以防止合金成分出现偏析.

2.3锯切、包装、入库

2.3.1铸造结束后,将铸锭吊出摆放到锯床上,切取低倍试样化验化学成分、晶粒度及低倍针孔度等项目,检验规程按照GB/T8733-2007<>标准要求.

2.3.2锯切长度按照用户要求进行控制,锯切后应逐块对铸锭表面进行检查,对有表面缺陷的铸锭及时检出,铸锭外表面应保持清洁,过多的冷却液要用干净的棉布擦干净或用压缩空气吹干净.

2.3.3堆垛

1)方棒

按12层摆放,底层摆放两块,第2层至12层每层摆放9块,层与层之间铸锭相互交叉900整齐摆放,每垛共计铸锭101块.

2)圆棒

¢127mm圆棒按7层摆放,底层摆放5块,依次向上6、7、8、7、6、5块,呈6边行摆放,每垛44块;¢114mm圆棒按9层摆放,最底层摆放5块,依次向上6、7、8、9、8、7、6、5块,每垛61块.

2.3.4打捆

堆垛好的铸锭采用0.9×32mm镀锌钢带进行打捆,对方棒每捆采用4根钢带呈“#”字形打捆,圆棒每捆采用三根平行钢带打捆,同时每捆铸锭要做好标识.

2.3.5入库

铸锭经衡量记录后,用铲车搬运到指定地点存放,存放地点应具备干燥,防止雨淋,便于装卸等基本条件,铸锭再搬运过程应平稳,防止将打包带损伤而导致散捆现象发生。

3相关记录

3.1《电解铝化学成分报告单》

3.2《炉前分析告单》

3.3《铸造工艺卡片》

篇3：铸造合金锭岗位作业操作规程

1生产工艺准备及操作

1.1生产前要将熔炼、静置炉清理干净,然后按照烘炉曲线规定的速度进行烘炉,烘炉最终温度控制在800℃左右,烘炉时间不少于72小时。

1.2新炉使用前要进行洗炉,洗炉选用原铝液,灌炉量不少于炉子容量的40%,将铝水温度升高到850℃以上,然后每隔30分钟搅拌一次,共搅拌三、四次,倒炉后铸造。

1.3配料

1.3.1配料的基本原则是依据合金牌号标准及用户提出的要求或协议,选择合适的原料进行配料计算。

1.3.2配料计算方法

配料加入量=(A-B)÷(C-A)×W

式中A---要求达到的某元素含量百分比;

B---铝液中该元素的百分比;

C---配料用金属或中间合金中该元素的百分比;

W---铝液重量(包括重熔铝锭)。

1.3.3为防止合金产品成分出现偏析,配料计算时不允许按要求的上限和下限配料,应该按中限配料,易燃、易烧损的原料按上限计算。

2投料和熔炼

2.1先将准备好的工业硅均匀地投入到熔炼炉内,然后再投入固体铝将工业硅盖住,点火升温,灌入所需原铝液,继续升温至固体料熔化或熔体表面化平后,在熔体表面均匀撒入覆盖剂,覆盖剂用量按0.2%控制。

2.2继续升温至固体料全部熔化,启动电磁搅拌机进行搅拌,每隔30分钟左右搅拌15分钟,间歇性进行,搅拌3-4次。

2.3熔炼完毕,扒除表面浮渣,加入金属镁和钛剂,使其全部熔化,再次开动电磁搅拌机15分钟,然后取样化验。

2.4化验合格后,打开熔炼炉炉眼,将熔体转入静置炉内。若成分出现偏差,及时进行补料或稀释,调整成分,直至成分合格为止。

3铸造

3.1倒炉后,先清除铝液表面浮渣,然后取样化验,合格后调整铝液温度在精炼温度范围内,对铝液进行精炼净化处理。

3.1.1采用高纯氮气喷吹熔剂粉"固体+气体"联合法炉内净化工艺对静置炉内熔体进行净化处理。

3.1.2精炼操作条件

熔体温度保证730℃以上,精练剂用量2kg/t左右,精炼时间不少于20分钟,氮气压力0.04MPa。

3.1.3精炼时先接通氮气,待熔剂粉从精炼管口喷出后,再将精炼管插入铝液中。操作时动作要柔和,沿炉底由近及远来回缓缓移动,精炼操作应注意消除死角(要到边到角),精炼完毕,先将精炼管从熔液中抽出后再关闭氮气阀。

3.1.4精炼完毕10分钟后,将铝液表面浮渣扒除干净,然后撒入定量的复盖剂。

3.1.5关闭炉门,铝液静置澄清40分钟,调整铝液温度在铸造温度范围内时,准备放流铸造。

3.2铸造准备工作

3.2.1对与铝液接触的生产工具、流槽、中间包、过滤箱、浇包、分配器、铸模等部位充分预热干燥。

3.2.2检查天然气系统,确保正常。

3.2.3检查铸造机铸模螺丝、润滑链正常,轨道上和周围无凝铝,启动铸机检查运转正常,涂刷脱膜剂。

3.2.4检查压缩空气压力、水压正常。

3.2.5准查好夹铝锭用的钩子、小锤、大钳、撬扛、铁镐、大锤等工器具。

3.2.6检查打印装置正常、字头够数,并换批号字头。

3.2.7启动检查浇包正常,安装好浇包上方调眼钎子。

3.2.8准备好不少于5根的堵出铝口的塞杆。钎子以及渣炉、渣箱、浇包放铝箱和钢丝绳等。

3.2.9初次使用或间隔2.5小时后使用的铸模分配器必须进行预热烘干。

3.2.10做好打包和运输准备工作

1)检查打捆机运转正常。

2)打捆机压缩空气压力不得小于0.45MPa。

3)备好钢带、卡子等物品。

4)联系好叉车等。

3.3浇铸和打捆作业

3.3.1得到班长指令,启动铸机、浇包,并放好放铝箱附近的围栏,禁止一切人员入圈。

3.3.2卸下出铝塞杆限位铁件,拔出塞杆,用钎子将石棉套拔掉并用力向炉眼内捅通,使铝水流出,迅速用带有石棉套的塞杆将眼堵住,放上限位。调整出铝塞杆,让铝水从塞头下平稳流出,注意铝液飞溅。

3.3.3待长流槽的液位适中后,调节流槽出铝口,使铝液进入浇包,然后进入分配器进行铸锭。

3.3.4调节铸机转速、铝液流量使铝锭合格为止。

3.3.5用渣铲及时将铸模内铝液面上的渣子打净,并将渣子打到渣斗内,防止渣子飞溅。

3.3.6当铝锭运转到打印位置时,投入打印装置。生产中随时检查打印情况,如有异常情况迅速处理。

3.3.7当铝锭到达铸机机头位置时,开铸机冷却水门,并调至适量大小。

3.3.8专人用小锤对脱模铝锭敲击,直至脱落。

3.3.9专人用钩子将铸锭按要求进行堆垛

1)按17层摆放,底层摆放两块,第2层至17层每层排放7块,层与层之间铸锭相互交叉90度整齐排放,每垛共计铸锭114块。

2)当发现铸锭有四角不全的残锭(欠重)、超出铸模外的大锭(超重)、渣未打净或较严重飞边毛刺等不合格锭时,应迅速夹到边人工堆好(用于回炉),严禁废品进入堆垛。

3)要求堆垛整齐、铸锭扣好,严禁出现歪斜不平整现象。

3.3.10打捆

1)对每捆堆垛好的铸锭采用4根钢带呈"#"字形打捆,先南北两根,再东西两根,东西钢带要抱住南北钢带,钢带要紧,不歪不斜。

2)打捆操作

打开打捆机气源,将卡子穿在钢带(采用0.9×32mm镀锌钢)带上,将钢带穿在铸锭垛上打捆,把钢带送入手轮和行走轮中间,使钢带紧固后封缄。

3)每捆铸锭要做好标识,写上批号和序号。

4)生产结束后,关闭气源,收拾好钢带、卡子,打扫卫生。

3.3.11配合叉车将铸锭叉走放好。

3.3.12若遇紧急停机,则迅速堵眼,并指挥天车移动浇包下的放铝箱。停机时关闭铸机冷却水门。

3.3.13在生产过程中,如果因设备故障使熔体在静置炉内超过3小时,应及时对熔体搅拌一次,以防止合金成分出现偏析。

3.3.14铸锭结束后,关闭冷却水门。

3.3.15当最后一块铝锭打印完后,及时停下打印装置。

3.3.16浇铸结束后,清理出铝口、流槽,用准备好的塞杆堵眼,安好限位铁件,确认堵眼后不渗铝、不漏铝,否则重新堵眼。收拾好工具,打扫铸机及地面卫生。

3.3.17吊出浇包下放铝箱内的铝块(不得超过200㎏),加入炉内。残渣装入渣箱内(石棉套、灰土等杂物禁止放入渣箱内),联系叉车送往电解工区。

4取样质检

4.1铸造结束后,切取低倍试样化验化学成分、晶粒度及低倍针孔度等项目,检验规程按照GB/T8733-2007《铸造铝合金锭》标准要求。

4.2对铸锭表面进行检查,对有表面缺陷的铸锭及时检出,铸锭外表面应保持清洁。

5入库

铸锭经衡量记录后,用铲车搬运到指定地点存放,存放地点应具备干燥、防止雨淋、便于装卸等基本条件,铸锭在搬运过程应平稳,防止将打包带损伤而导致散捆现象发生。

6相关记录

6.1《电解铝化学成分报告单》;

6.2《炉前分析告单》;

6.3《铸造工艺卡片》。

篇4：铝及铝合金铸造安全操作规程

一、目的及范围明确铝及铝合金铸造的作业方法、程序和技术要求。本标准规定了扁锭生产线铸造机部分的操作步骤,方便操作人员生产出高质量、符合要求的扁锭。二、适用对象铸造机区域的操作必须由运行班组中具有丰富工作经验的铸造工来进行,非铸造工不得随意操作。三、设备参数表一铸造机规格参数(部分)内容数据备注800S型号液压缸行程9650mm有效行程9150mm铸造荷重130THpu12000L700S型号液压缸行程9650mm有效行程9150mm铸造荷重100THpu9300L设计铸造速度15-150mm/min误差控制为±1.0%平台的最大倾斜角85°倾斜所需时间45s模拟输入/输出4-20mA离散信号输入/输出24V直流冷却水压力3-3.5bar液压压力83-103bar铸锭尺寸570~640mm×1810~2410mm×9150mm铸锭质量25.5285~38.430T四、操作要求(一)倒炉和精炼、静置作业倒炉、精炼及静置操作按照其相应的规程执行。(二)铸造前准备1、铸造前设备准备(1)铸造工具吊运必须使用专用吊具,防止损坏表面。更换安装工具时,操作平台、分配流槽、结晶器、引锭头等,必须调平、对正并固定好。(2)铸造前必须通水检查水冷系统、结晶器等。保证冷却水孔畅通,结晶器无变形、石墨环无砂眼、沟痕、表面光滑,可调结晶器角部间隙均匀,并且固定牢固。(3)据生产需要选择合适规格的结晶器与引锭头,需要更换结晶器与引锭头时,要检查有无缺陷,确保结晶器与引锭头可用。正常生产中按照以下步骤进行准备工作:①用抹布清理结晶器内壁、石墨内衬及结晶器表面。要求内壁无污渍,石墨内衬表面无油渍、无亮面。②启动冷却水,目视检查每个结晶器的喷水模式,确认是否有滴、漏和不均匀的流量,如有,关闭冷却水,用专用工具疏通水孔。如若不行,更换结晶器。③需要进行水流量测量,检查连接完好。在同样的部位测量的水量应该是一样的。水流量的检验,根据实际需要,参照说明书《水流量测试》部分进行;④棉抹布擦干结晶器内壁及外表面,保证铸造平台干燥。⑤查铝孔无机械损伤、擦伤、刻痕等等,如有,用120-150粒度水砂纸打磨。用水砂纸按从一侧到另一侧的次序打磨铝孔,避免擦伤石墨内衬。⑥检查石墨内衬,在石墨上找出铸锭上全部拉痕对应部位,寻找变色和/或感觉粗糙度部份用干燥、无研磨剂的棉布或等同材料把结晶器擦拭干净。仍不能去除扁锭缺陷参照附件《石墨准备规程》。⑦确认冷却水喷孔堵塞是否符合下一铸次要求,否则调整堵塞孔。堵口方法由工艺人员确定。⑧根据需要更换或调校引锭头,更换引锭头前检查引锭头内腔及周边,保证内腔及边部清洁无缺陷。⑨确认引锭头排放孔未被堵塞,如有堵塞用工具疏通。保证引锭头内腔无水渍,用压缩空气吹干引锭头。(4)润滑结晶器:对正后轻轻地和均匀地用刷子在石墨环上涂抹LHC铸造油,仅供日班次石墨涂油并最少浸油15分钟,其他班次不要涂油。在结晶器角部涂抹铸造油脂。用洁净干燥的布料抛光石墨;(注意:在铸造前2小时不要涂油,石墨应该看像烟黑,但干燥-无滴油。5系铸造涂油需要加量。)铸前在引锭头的四周喷一层油,尽量使用燃点高的植物油,在引锭头内用刷子刷薄薄一层油,不能出现油坑。结晶器润滑后,提升引锭头至结晶器内部适当的开始位置(石墨底1.5-5mm),不要超过石墨下沿5mm。(5)安装好塞棒,并充分预热(不得将塞棒直接放在烘烤流槽的火焰枪下直接局部加热),手动检测,塞棒下限位21~25mm之间,所选择铸造塞棒的下限位要一致或误差较小。(6)分配袋安装到位,并烘烤准备好。(7)所用流槽、下潜管、塞棒等,在铸造前必须涂刷不粘铝涂料并充分干燥、加热并清理干净。(8)手动检测激光传感器执行有反馈。(9)校正结晶器与引锭头:固定平台上的螺栓,提升引锭头至结晶器腔底部3mm处;启动自动对正系统。自动校正引锭头与结晶器的位置;自动对正后,慢速提升引锭头更加接近结晶腔,目视检查结晶器与引锭头之间的间隙距离。如果不均匀,由操作人员用橡胶锤手动对正结晶器与引顶头之间距离至相等;对正后降低引锭头到对正气缸的下方。(10)所有渣刀、钎子、取样勺、试样模、下浅管预热,分配流槽等工具必须充分预热、干燥,准备好待用。(11)平台打渣用的渣箱要预热、干燥备用。(三)铸造检测包括熔炼段检测、输送段检测、铸造段检测以及其他检测。1、熔炼段检测:(1)核对炉子已经处理和加热到规程规定的铸造温度。(2)确认保温炉出铝口已清理通畅,流槽手动档板已放置到位。(3)确认炉门已关闭,各项安全防护工作准备就绪。2、输送段检测(1)确认流槽已清理干净通畅,流槽准备及保护工作完成,手动关闭流槽中前后以及需要关闭的各个档板门,挡板处做好必要密封。(2)确认细化剂添加在自动状态且细化剂准备充足。(3除气缸温度及转子转速,通入氩气和氯气量处于生产状态,铝液进出口通畅。(4)陶瓷板/管过滤、深床过滤已加热并处于准备生产状态,排铝口关闭且密封。3、铸造段检测(1)确认铸井中水有足够的深度:至少要高于铸井中任何废料碎片1米以上,但最好是2米。(2)确认分配槽准备完毕,且已放置在铸造位置。准备完成确认包括:套管预热,流槽内部光滑密封处理,扩散袋安装到位,流槽接口密封。(3)确认底座与结晶器的位置处于开始铸造状态,结晶器内石墨环已做润滑准备。(4)确认铸造参数,铸造序号。(5)确认结晶器与底座尺寸及型号。(6)确认冷却水与细化剂控制阀处于自动状态。(7)确认冷却水过滤网已进行三次冲洗。(8)确认结晶器液位控制器已进行校正,当激光检测允许通过,但是拿掉检测板后差距较大时,要将检测板重新放好,重新检测。(9)引锭头检测到的距离要在设定距离±1.0mm范围内,其检测到的结果越接近设定位越好。(10)塞棒检测要将塞棒长度确定为1150mm,不挂塞棒的执行器上下限位为97~99mm、0~0.5mm之间。(11)确认铸造机液压系统正常。(12)确认控制销加热后已放置在合适位置。(13)确认各种安全措施已经到位。(14)通过铸造机操作台界面对“预铸造检查清单”逐项确认,完成后“准备铸造”指示灯亮。4、其他检测:包括挡板检测、分配流槽激光检测,二次水检测,检测时首先要将挡板在手动状态下关升一次后打到自动,之后给分配流槽一个障碍信号,激活激光(严禁用手直接擦拭激光镜面);当电脑屏幕上流槽激光消失后检测二次水。(四)启动铸造流程1、程控员提示现场操作就位(炉口,除气缸、过滤箱、铸造平台);2、程控员根据现场操作员指示手动提升炉子,待流槽液位提升到合适高度时,现场操作员移开手动档板,将炉子切换到自动状态。3、观察铝液在流槽中的液位,检查是否在设定位置自动档板打开同时检查过滤挡板是否泄露。4、检查细化剂加入是否正常。5、将除气缸切换到处理状态,并检查除气缸工作是否正常。6、检查铝液进出入陶瓷过滤顺利畅通。7、检查铝液流经分配槽与流槽接口处是否无泄露。8、铸造平台现场操作员待铝液进入结晶器时敲击分配袋支架,填充时间应该在(60-90秒内)。9、必要时在铸造开始时扒去结晶器内铝液浮渣,要避免液面浮动,除渣时注意不要干扰液位探测器和板锭的弯月面。10、如果必要,根据结晶器中的铝水平状况手动调整金属水平。由于结晶器不是同时开始填充铝液,所以有可能需要手动调节金属铝液流量。11、生产中随时监控铸造参数的执行情况,应及时对出现的紧急情况作出恰当处理。(五)铸造过程监控规程操作员的首要职责是在稳态时监控过程,观察铸造仪器,控制显示和板锭铸造等。当需要时,采取合适的调整措施:1、如果需要调整铸造中的设定值,根据需要调整结晶器中的液面高度。2、监控铸造中异常情况的出现,当发生泄漏时根据规定立即结束铸造。3、待供流稳定后,铸锭长度为1m左右时,测铝液中的氢含量.化学成分取样,在铸至锭长0.5~1m时、3m时、6m时,从除气缸和过滤箱流槽中取样,每次取4个样,第一个样不要,样片作标记。4、持续监控以下参数:金属铝液水平面炉温和炉子倾翻流槽铝液温度和水平除气缸工作参数所有铸造参数注意:操作者监控整个铸造过程,对发生意外做出适当措施,防止人员或设备受到伤害。(六)结束铸造操作标准在铸造长度设定点之前五分钟,将会发出声响警报通知操作人员开始铸造结束顺序。使用标准的程序结束常规铸造,这些步骤在典型铸造时一般优先调整。1、到达设定铸造长度时,保温炉自动回翻。2、将流槽内的铝液用扒渣铲扒回炉子或从排铝口排出。3、喂丝机自动停止向流槽中添加细化剂。4、调整在线除气系统至保温状态,将入口铝液扒出一部分后用陶瓷纤维堵上。5、过滤箱出口往外扒出一部分铝液,使除气缸和过滤箱之间的流槽内没有存铝,用陶瓷纤维堵上过滤箱出入口。6、当分配槽中铝水平面降到大约三分之一处,从分配槽中拿掉控制销。7、提升分配器,排空分配槽中的铝液,在此阶段防止冷却水截止或顶板移动。8、用悬臂将分配槽吊至准备位置,去掉金属分配袋,及时清理,防止过多金属的凝固在分配槽和下潜管内,在清理时损伤下潜管及分配流槽。9、分配装置中的凝固金属应小于20mm厚。10、检查结晶器中的水流模式,及时疏通有缺陷的水孔。11、等扁锭充分冷却后关闭冷却水。12、除去塞棒上粘附的金属,将塞棒涂上氮化硼放入加热箱中。五、注意事项平台停止后,短时间内,冷却水应关闭。铸造平台上的固定螺栓,提升引锭头至结晶器腔底部3mm处;打开启动自动对正系统。自动校正引锭头与结晶器的位置;自动对正后,慢速提升引锭头更加接近结晶腔,目视检查结晶器与引锭头之间的间隙距离。如果不均匀,由操作人员用橡胶锤手动对正结晶器与引顶头之间距离至相等;对正后降低引锭头到对正气缸的下方。

篇5：铸造训练安全操作规程

1.电坩埚使用前应清理检查有无烧穿现象,并涂耐火涂料层。

2.送电前检查线路接头有无松动及短路现象,如有漏电应立即修理。

3.严格按加料顺序装料,保证熔化正常及金属质量,并提高金属熔化效率。

4.炉料应经过选择,不准有爆炸物,大料应破碎。

5.随时观察炉温仪表,不得超过规定温度。

6.化铝去气处理时应有排气罩,防止操作人员中毒及污染车间。

7.浇注操作时应着必要的防护用具。

8.浇包在使用前应烘干,并经常检查以免烧穿。

9.打渣棍在冬季必须先预热才准使用。

10.浇注时不准用眼去探视冒口,以免喷出金属液伤人。

11.浇注时应把铸型的通气孔点燃,以免有害气体污染车间。