综采过空巷安全技术措施

篇2：综采工作面过陷落柱安全技术措施

12106综采工作面在切眼掘进过程中,遇到一个陷落柱,根据已揭露的资料分析,该陷落柱位于12106轨道顺槽切眼口53m-69m处,由于该陷落柱的出现,给工作面的正常回采造成影响,为了保证工作面顺利通过该陷落柱,并保证施工期间安全作业,特制定如下安全技术措施。

(附图1:12106综采工作面陷落柱示意图)

一、采煤机直接切割过陷落柱:

如岩石松软,岩体全部为软岩时,则采用采煤机切割的方式通过,陷落柱段两侧必须平缓过渡,严禁出现台阶,确保运输机平稳运行。

1、采煤机切割软岩时,采用及时支护形式,采煤机每割5m时,必须停机,移架,及时支护好顶板,然后再推移刮板运输机。

2、采煤机切割软岩时,要放慢切割速度,均匀的通过陷落柱。

3、采煤机切割陷落柱时,顶板破碎或煤壁片帮时,应在每架支架的顶梁上两根1.0m的板梁,并在每根圆木下靠煤壁支设单体液压支柱。单体液压支柱规格:DW20/100,板梁规格:长1.0m,宽0.18m,厚0.2m。如果岩性松软时,板梁无法控制顶板时,应在板梁上铺设菱形网来控制顶板。

二、人工打眼放炮过陷落柱:

如岩石变硬,采煤机无法通过时,则采用人工打眼、放炮的方式通过,打眼、放炮安全技术措施如下:

1、工艺流程

交接班处理隐患→打眼→装药→放炮→出渣→拉架、移溜。

2、作业形式及要求

(1)交接班处理隐患

施工前后及施工过程中,跟班队长、班长必须带领相关人员对作业地点的安全状况进行详细检查,发现问题必须及时处理,确认无危险后方可施工。

(2)打眼

采用7655型高频风钻,配合2.0米长钻杆。施工人员必须按照爆破图表规定打眼。

(附图2:12106工作面过陷落柱炮眼布置示意图)

风钻采用Φ19高压管,通过轨道巷压风管供风,炮眼布置为三排五花眼,间距为1.0m,炮眼深度1.5m。装药量200g/眼。

(3)装药

使用三级煤矿许用乳化炸药,药卷规格为￠23mm×200mm,重0.2Kg/卷,1-3-5段毫秒延期电雷管引爆,使用MFB-100型防爆发爆器全断面一起起爆。装药必须采用正向装药,炮眼封泥采用2卷水炮泥,水炮泥外剩余部分采用粘土炮泥填充,用炮棍捣实,并充满炮眼。严禁用煤粉或其它可燃性材料作炮眼封泥。装药与打眼不得平行作业。装药后必须把电雷管脚线悬空并短接,严禁电雷管脚线、放炮母线与支架、电气设备及其它导电体接触。

(4)放炮

放炮必须由专职放炮员使用发爆器完成,采用一次性打眼、全断面一次起炮的形式完成。每次放炮前必须由班组长清点人数,待所有人员撤至警戒线以外的安全地点后,方准下达起炮命令。班组长必须指派专人到凡是通入响炮点的通路设置警戒,专人警戒,专人联络。警戒距离直线不得小于100米,拐弯距离不得小于70米。放炮母线必须由放炮员亲自连接,采用绝缘双线,串联方式。(附图3:12106综采工作面放炮警戒示意图)

(5)出渣

待炮全部放完后,由班组长、安全员、瓦检员检查顶板、煤帮、瓦斯无问题后,开动采煤机把渣扫入运输机。

(6)拉架、移溜

采煤机扫渣后,按规程规定及时移溜、拉架。

三、安全技术措施

1、放炮时必须严格执行“一炮三检”和“三人连锁”放炮制度。

2、火药、雷管必须分箱存放并上锁,两箱距离不得小于25米。

3、装配引线和装药严格按《煤矿安全规程》第325-329条规定执行,严禁反向装药。

4、放炮不响或处理拒爆时,严格按《煤矿安全规程》第341、342条执行。

5、打眼、装药时必须停止并闭锁采煤机、刮板运输机。

6、放炮前的准备工作:

(1)放炮员必须持证上岗。

(2)将工作面所有非本安型电气设备停电闭锁。

(3)采煤机必须距放炮点50米以外停放。

(4)放炮波及范围内的电缆、监控线、控制线、液管必须全部用皮带覆盖,即悬挂挡矸吊帘;支架活柱、压力表等必须用废旧的皮带包严实。

(5)瓦检员检查放炮地点20米以内风流中、支架间、底板处瓦斯浓度不得超过0.6%,方可装药、放炮,每次放炮前、后必须将工作地点前后20米范围内洒水灭尘。

(6)人员进入机道打眼、装药、联炮等作业时,必须闭锁采煤机、运输机,采取防片帮措施,打贴帮柱,并严格执行“敲帮问顶”制度。

7、其它工作:

(1)在过陷落柱期间,采高控制在1.26-1.5之间。

(2)采煤机在陷落柱段装渣时,必须严格控制采机速度,缓慢通过。

(3)陷落柱段与工作面正常割煤带必须保持循环进度一致,确保运输机推移成一条直线。

(4)过陷落柱期间,放炮崩出的矸石必须清扫干净。

(5)若放炮后,有大块矸石(大于300mm),只准用大锤或风镐打碎,严禁用采煤机硬割。

(6)放炮后如空顶距大于规定值时,要在支架上方穿插板梁顶死煤帮,以缩短空顶时间,防止漏冒顶。

(7)放炮员必须严格执行火工品管理制度,必须认真填写火工品发放、领用登记表,并且班班现场交接清楚,不得出现遗漏,确保火工品管理万无一失。

(8)过陷落柱期间,要加强设备管理,严禁超负荷运转。采机滚筒截齿由采机修理工根据磨损情况及时更换;三机有损坏、丢失的刮板、E型螺栓要及时补充;乳化液泵应连续运转,以防止停泵支架自降,且泵站压力必须达到30Mpa,支架初撑力达到24Mpa,确保设备正常运转。

四、其它

其它未述部分严格按《煤矿安全规程》(2011版)、《12106综采工作面作业规程》中的相关规定执行。

篇3：综采工作面外切眼加固安全技术措施

随工作面的推进,外切眼顶板压力大,顶板破碎,存在安全隐患,为保证工作面顶板安全,便于下一步正常推进和外切眼加支架工作的顺利进行,需要对外切眼进行加固支护,为保证施工安全顺利进行,特编写本安全技术措施。

一、施工方法

1、支护前,首先检查施工地点顶板安全情况,敲帮问顶,找掉危岩悬矸,确保不安全不施工。

2、在外切眼中间使用单体支柱配合铰接顶梁进行支护,沿切眼走向方向在巷道中部支设一排支柱,一梁一柱,柱距1m±0.1m,支柱顶梁接顶不实时,必须用方木接顶并垫平,防止支柱打滑,支柱迎山角必须符合规定,初撑力不得小于11.5MPa,支柱要支在硬底,使用好防倒钩。

3、在外切眼上、下三岔门处分别垂直于切眼方向支设4排单体支柱,排距1.0m±0.1m。上、下三岔门处第一排支柱分别沿皮带顺槽巷道下帮、轨道顺槽(里)巷道上帮煤壁支设,第一、二排使用单体支柱配合π型梁支护,一梁二柱,柱距2.0m±0.1m,第三、四排使用单体支柱配合铰接顶梁支护,一梁一柱,柱距1m±0.1m,支柱初撑力不得小于11.5MPa,支柱要支在硬底,底板松软时支柱要穿铁鞋,支柱要拴好防倒钩。(支护方式见下图)

4、为保证施工人员安全,在工作面距离外切眼50m时将外切眼两端进行封堵,严禁人员入内。在对外切眼封堵前必须将巷道内的杂料清理干净。

二、安全技术措施

1、施工人员进入现场必须首先检查施工地点的顶板情况,确认安全后方可进行作业。施工过程中明确一人负责安全工作,发现有顶板掉渣、顶板有异常声响时,必须立即停止作业,撤到安全地点,采取措施确保安全后再操作。

2、施工过程中必须严格执行“敲帮问顶”制度,防止碎岩冒落伤人。

3、第一次使用或修复后的支柱,为防漏气倒柱,使用前必须将缸体内的空气排放干净。方法是:反复注液和排液2~3次。

4、每次注液前,都要用注液枪的“高压液体”把三用阀注液嘴内的污物冲洗干净,以免污物进入支柱内腔,导使支柱漏液而影响其性能。

5、注液前将注液枪插入三用阀的注液嘴,把注液枪的锁紧套反向三用阀的上方,使其“锁”为一体,认为无误后才能扳动枪机升柱,否则不得进行升柱。升柱后确认活柱不再升出时,继续注液2~3秒钟,方可停止注液。

6、降柱时,如遇有易冒落顶板,操作者要用铁丝钩住卸载手把,躲在安全可靠处,远距离卸载。

7、外切眼倾角较大,抬放单体支柱、顶梁等物料时,人员必须统一口号,轻拿轻放,防止物料掉落、弹起伤人;抬扛物料时脚下要稳,防止脚下打滑。

8、坚持“安全第一、预防为主”的安全生产管理方针,开好班前、班后会,对安全生产做到班前有准备,班中抓落实,班后有总结。

9、施工完毕,做到工完、料净、场地清。

10、所有施工人员必须服从指挥,做好现场自主互助保安,确保安全生产。

11、本措施未提及事项,必须严格按照《煤矿安全规程》、《煤矿安全技术操作规程》及《13303综采工作面作业规程》有关规定执行。

12、本措施上报审批后必须传达到每一名施工人员,认真学习签字后,方可参与施工。

篇4：综采末采打锚杆安全技术措施

一、工程概况

4211综采工作面即将全部采完,现已进入末采阶段,工作面采用锚网联合支护,4211综采工作面总长162m。

二、锚杆与金属网布置

1、4211综采工作面总共打四排锚杆,锚杆排间距为900mm×1000mm(即每割一刀打一排锚杆),第一排锚杆距支架前梁端不大于0.5m,共打锚杆648棵。锚杆采用螺纹钢锚杆,直径为18mm,长度为1800mm,每根锚杆均采用树脂锚固剂每孔1支固定,锚固长度不少于400mm,锚杆外露长度为10~40mm。托盘为正方形,规格为长×宽=120×120mm,用8mm厚的钢板制作。树脂锚固剂直径为23mm,每块长度为500mm,锚杆均使用配套标准螺母紧固,锚固剂为CK2350型树脂药卷,每根锚杆锚固力不小于50KN。

金属网:采用棱形金属网,网的规格为长×宽=10m×1.5m,用12#镀锌铁丝编织而成,网片要搭接,搭接长度0.75m,两块网之间要用12#铁丝连接,连接点要均匀布置,间距0.1~0.2m。

三、锚杆安装工艺

1、锚杆支护工艺流程

割煤→敲帮问顶→铺网→打开支架护帮板→打锚杆孔→装填CK2350锚固剂1支→安装锚杆→由中间向两边打设顶部锚杆。

2、打锚杆眼

4211综采工作面末采采用液压锚杆机打锚杆眼。首先打眼前要先敲帮问顶,仔细检查顶帮围岩情况,找掉活矸、危岩,确认安全后、方可开始工作。打眼时,应先采用?28钻头,配合长1.0m的?22mm钻杆施工浅孔,然后用1.8m长钻杆再套孔。锚杆眼的位置要准确,眼位误差不得超过±100mm,眼向与顶板的夹角不得小于85°。锚杆眼深度应与锚杆长度相匹配,打眼时应在钻杆上做好标志,严格按锚杆长度打眼,深度1.75m,锚杆眼打好后,应将眼内的岩渣、积水清理干净。打眼时必须在支架护帮板的掩护下操作,打眼的顺序应由外向里的顺序依次进行。

3、安装锚杆

安装前,应将眼孔内的积水、岩粉冲洗干净,把一块树脂锚固剂送入眼底,把锚杆插入锚杆眼内,使锚杆顶住树脂锚固剂,外端头套上螺帽,用专用套筒卡住螺帽,开动钻机,使钻机带动杆体旋转将锚杆旋入树脂锚固剂,对锚固剂进行搅拌,直至锚杆达到设计深度,方可撤去钻杆,搅拌旋转约10~20秒后,停钻等待约20秒,卸下钻杆,12分钟之后,拧紧螺帽给锚杆施加一定预紧力,拧紧力矩不小于100N·M。

每班由验收员对综采工作面的锚杆进行抗拔力检查,不合格的必须补打,保证施工质量,验收员要做好记录。

四、打锚杆安全技术措施

1、操作前严格执行敲帮问顶制度,确认工作面安全后方可工作。在工作过程中密切注意顶板和煤帮情况,一旦有不安全情况,应立即将人员、设备撤出。

2、开机前仔细检查锚头以及钻杆机是否正常完好,确认无误后方可钻孔,严禁戴手套作业。

3、缓慢升起钻杆,并注意观察钻孔情况,当发现钻杆有大幅度摆动或扭曲变形时,立即停钻并缓慢放低钻杆,同时注意观察钻速和压力,及时进行调整。

4、退钻杆时,不能停钻。

5、送锚杆时,必须保证药卷搅拌时间,搅拌结束后停止开钻,待30秒后放下钻机,卸下钻尾,紧固锚杆。

6、支护过程中,发现顶板异常(钻眼时推进速度自动加快,顶板松软),应采取加长螺纹钢锚杆(2200mm)、挂网或加密锚杆(间排距800×800mm)等联合支护。

7、如果顶板出现裂隙、节理、冲刷等地质构造时,必须采取锚杆、金属网、钢带、锚索联合支护,防止发生冒顶、掉矸等事故,锚杆排距为800mm,且搭接处每隔100mm用12#铁丝把网捆绑在一起,遇到特殊地质构造时要另外制定补充安全技术措施来加强管理。

8、如果顶板有冒落隐患时,必须采用架钢梁加强支护,防止发生冒顶事故。钢梁采用矿用11#工字钢加工,支护材料和工艺与本矿薄基岩区的支护形式相同。

9、有淋水的地方锚杆排距为800mm,且搭接处每隔100mm用12#铁丝把网捆绑在一起。

10、打眼时,综采工作面煤壁必须打有临时安全点柱,再有临时支护的情况下进行操作。

11、打锚杆时,综采支架护帮板应由专人收、伸,严禁其它人员操作。

12、派专人观察煤壁情况,防止出现煤壁片帮伤人。

13、锚杆机司机必须持证上岗。

14、严禁在危险帮顶下作业。

15、其它未尽事项严格按照《操作规程》中有关规定进行执行。

篇5：综采工作面超前钻孔预裂安全技术措施

一、工程概述

为提高块煤率、瓦斯抽采率及降低煤尘,根据12407综采工作面钻孔预裂设计方案及矿方相关要求,结合现场实际,需在12407综采工作面,对煤层进行超前钻孔预裂。为确保超前钻孔预裂施工安全,特编制本施工安全技术措施。

二、钻孔布置技术参数及要求、施工工艺

1、钻机技术参数

采用ZDY3200S型煤矿用全液压坑道钻机,其主要技术参数:钻孔深度:350/100m,钻杆直径:63.5/73mm,钻杆长度1.5m,额定转速:50~175r/min,主轴倾角:0~±900,给进行程:600mm。泵电动机型号:YBK2-225S-4,泵电压660/1140,适用钻孔深度:350/100m,终孔直径:150/200mm。

2、预裂钻孔布置参数

(1)预裂单排钻孔布置参数

在回风顺槽钻机及预裂设备布置,从回风顺槽画好的点位置及角度向运输顺槽钻孔,沿平行工作面方向布置一组钻孔,在回风顺槽1600米,布置1#钻孔,依次向外布置2#、3#……,根据煤层薄厚起伏变化,当采高为2.4m时,钻孔布置在采高中间位置,即1.2m处,当采高为3m时,钻孔布置在采高中间位置,即1.5m处。实验阶段1600m(1#钻孔离停采线距离),钻孔预裂应超前工作面不低于150m。根据地质资料,在实施区域内,当遇到断层不能打预裂钻孔,可避开断层10m外继续布置预裂钻孔。根据工作面周期来压步距,当遇到来压区域,不打钻孔预裂,利用矿山压力作用,对煤壁进行破碎,有效节约成本。钻孔布置参数如表4-1所示。

1)孔间距:设计高压预裂的有效切割半径是5m,预裂孔平均间距10m。

2)钻孔数量:沿垂直于煤层倾向方向布置钻孔,试验区域共10个钻孔。

3)预裂孔长度:预裂钻孔设计长度为126m。

4)钻孔直径:113mm。

5)钻孔角度:如表4-2

4-1钻孔布置参数表

钻孔直径113mm钻孔间距10m

钻孔长度126m封孔长度20m

预留保护线20m钻孔数量10个

12407工作面回风巷高程高于运顺,存在一定角度。

由于12407回顺与运顺的高程测点存在20m的错距,因此在计算过程中需纠正错距引起误差。

4-2钻孔布置参数

12407回顺12407运顺正切值角度

测点标高测点错距测点标高

15000.22154仰角

15100.144765仰角

1520910..8910.001190.06799仰角

15300.056818仰角

15400.045645仰角

15500.034473仰角

1560907..3920.000410.0233仰角

15700.22899仰角

15800.20569仰角

15900.296885仰角

1600904..8110.006770.38808仰角

(2)预裂双排钻孔布置参数

在距离单排眼钻孔10#孔向外10m处,打双排钻孔的1#钻孔,依次布置2#、3#……,在回风顺槽钻机及预裂设备布置,从回风顺槽画好的点位置及角度向运输顺槽钻孔,沿平行工作面方向布置双排钻孔,呈三角型布置,底排钻孔与底板间距1m,顶排钻孔与顶板间距1m,顶排钻孔间距为12m,底排钻孔间距为12m,顶排钻孔与底排钻孔错距投影距离为6m。具体如下图:

12407回风巷双排钻孔布置示意图

根据地质资料,在实施区域内,当遇到断层不能打预裂钻孔,可避开断层10m外继续布置预裂钻孔。根据工作面周期来压步距,当遇到来压区域,不打钻孔预裂,利用矿山压力作用,对煤壁进行破碎,有效节约成本。钻孔布置参数如表4-3所示。

1)孔间距:设计高压预裂的有效切割半径是5m,预裂孔平均间距10m。

2)钻孔数量:沿垂直于煤层倾向方向布置钻孔,12407工作面初步设计预裂区域长度为1600m,试验区域共266个钻孔。

3)预裂孔长度:预裂钻孔设计长度为126m。

4)钻孔直径:113mm。

5)钻孔角度:根据测得高程计算得。

表4-3钻孔布置参数

钻孔直径113mm钻孔间距6m

钻孔长度126m封孔长度20m

预留保护线20m预计钻孔数量250个

二、煤层预裂技术参数及要求、施工工艺

1、预裂泵的技术参数

(1)预裂泵驱动功率:160KW,最大排出压力66MPa,最大排出流量:7.1m3/h。

(2)水箱规格:2m×1m×1m,与预裂泵直接相连,内有水质过滤装置,可保证水质。

(3)超高压软管:超高压软管规格:16×6S-80(内径钢丝层数-压力),每根长度可根据需求定做。

(4)液压卷管器:液压卷管器对预裂深度、速度进行控制,起到给进、后撤作用。

(5)封孔器:采用FKS-80/15型号系列超高压煤层注水封孔器,封孔器外径88mm,封孔长度最大2.2m,承压40MPa;或者,采用钻孔封孔设备用煤炭科学研究总院重庆分院生产的KFB型矿用封孔泵,封孔长度8米,封孔距离20m。

(6)管路附属装置:配套材料包括配套法兰、阀门、连接胶管及螺栓、胶垫等。

2、高压脉冲预裂技术参数

(1)预裂方式:根据工作面煤层赋存条件,通过高压预裂冲击波破岩工艺方式,在超前工作面不低于150米,实施预裂。

(2)预裂压力:预裂出口压力66MPa,可以自行控制。

(3)预裂半径:5米。

(4)预裂时间:高压预裂预裂器运行速度2m/min,预裂时间1h。

(5)巷道保护煤柱:20m。

3、水压致裂裂化技术参数

(1)预裂方式:根据工作面煤层赋存条件,通过高压预裂软化工艺方式,在超前工作面不低于150米处,实施高压预裂。预裂液让煤体充分预裂、破碎,煤层间隙进一步裂化,采用多孔单泵水平混合预裂裂化工艺。

(2)预裂压力:预裂压力控制在8~10MPa。

(3)预裂渗透半径:10米。

(4)单孔预裂时间:0.5~1h。

(5)单孔压裂时间:不少于预裂时间2/3。

(6)单孔预裂量:水平长轴5m,垂直短轴1m。

(7)煤岩活性水的比例,根据现场煤层软化系数实际而定。

(8)预裂量:单孔0.7m3,累计1m3。

(9)预裂流量:根据经验,动压预裂时应为0.7~2.0m3/h。

(10)预裂超前工作面开采位置的距离,不低于150米。

(11)封孔长度:20米。

4、钻孔超前预裂工艺

根据红石岩煤矿综采工作面煤层赋存条件、构造特征,煤岩物理力学性质、综采工艺和开采技术条件等因素,综合分析,红石岩煤矿2#煤层超前预裂实施方案:采取第一步高压脉冲预裂法,第二步水压致裂预裂法与综采工艺协调时,相配套的综合预裂技术方案。

12407工作面超前预裂分为三部分预裂区域,第一实验方案:钻机及预裂设备布置在回风顺槽,从回风顺槽向运输顺槽钻孔预裂。从切眼后退1600米处开始布置1#钻孔,钻孔间距为10米,到1500米即长度100m,共计布置10个钻孔,采用单排钻孔超前预裂工艺,进行预裂。

第二实验方案:钻机及预裂设备布置在回风顺槽,从回风顺槽向运输顺槽钻孔预裂。从第一实验区10#钻孔处,向外6米处布置双排1#钻孔,钻孔水平投影间距长度6米,从1500米到1400米共计100m长度,共布置16个钻孔,采用双排钻孔超前预裂工艺,进行预裂;

若第一实验方案,钻孔预裂效果比较,就采用第一方案,对12407综采工作面剩余1500m分成三个预裂区进行预裂施工。若第一实验方案效果不好,则实施第二实验方案,从两个实验方案中选择最佳方案,对12407综采工作面剩余1400m分成三个预裂区进行预裂施工。

(1)三个预裂区单排钻孔超前预裂工艺

第一预裂区从1500m至1300m处,长度200m,共布置钻孔20个,钻孔平行与工作面,钻孔直径113mm,间距10m,钻孔长度126m,端头封孔长度10m。

第二预裂区从1300m至距开切眼900m区域内,长度400m,煤层中布置40个钻孔,顶板岩石中布置17个钻孔,钻孔直径113mm,钻孔长度126m,端头封孔长度10m,间距10m,钻孔平行与工作面水平布置。

第三预裂区从距开切眼900m至12407工作面停采线,长度1000m。煤层中布置90个钻孔,钻孔直径113mm,钻孔长度126m,端头封孔长度10m,间距10m,钻孔平行与工作面水平布置。

(2)三个预裂区双排钻孔超前预裂工艺

第一预裂区从1400m至1300m处,长度100m,共布置钻孔16个(依据现场工作面实际推进情况钻眼数量可做调整),钻孔平行与工作面,钻孔直径113mm,错间距6m,钻孔长度126m,端头封孔长度10m,钻孔水平夹角以钻眼布置参数表为准。

第二预裂区从1300m至距开切眼900m区域内,长度400m,煤层中布置66个钻孔,钻孔直径113mm,钻孔长度126m,端头封孔长度10m,错间距6m,钻孔平行与工作面水平布置。

第三预裂区从距开切眼900m至12407工作面停采线,长度1000m。煤层中布置150个钻孔,钻孔直径113mm,钻孔长度126m,端头封孔长度10m,错间距10m,钻钻孔角度以钻眼布置参数为准。

四、多功能煤岩水力预裂设备安装使用、技术参数及要求

采用*KRFS-Ⅱ-1型煤岩层多功能水力预裂Ⅱ代1型设备,它是煤岩层的内部、外部水力预裂、煤岩层的定向切割裂化的专用设备。具体使用方法如下:

1、安装

(1)、根据综采工作面煤层预裂设计,超前工作面采用ZDY3200S钻机,布置钻孔。

(2)、将设备以整机状态搬运到设计的煤层预裂钻场,选准要预裂的钻孔,布置设备,将液压卷管器上的高压胶管出口对准选准的钻孔。

(3)、将设备固定好,保证设备稳定、平稳。

2、连接

(1)、将高位水箱出水口软管与高压泵组过滤器入水口连接。

(2)、将高压泵组回流管与高位水箱回流口连接。

(3)、向高位水箱内注满水,可通过高位水箱液位指示管查看。水箱中的水在整个预裂过程中必须保证多于1/2水箱,最好保持水箱中水量完全充满,保证压力。

(4)、将高压泵组防爆电机与液压卷管器防爆电机分别与660/1140V高压电连接,确保电机转向与指示方向一致。

(5)、高压泵注入15W-40柴机油,油位不低于油窗的2/3。液压卷管器液压油箱注入液压油,不低于18L。

(6)、将侧向90°预裂器与高压胶管连接,预裂器需配带上特制帽套。

(7)、检查装备各部件连接处牢靠性、密封性。

3、运行

(1)、打开高位水箱出水口阀门,打开不锈钢过滤器上部排水阀门,排出空气,待有水流出,关闭不锈钢过滤器上部排水阀门。

(2)、高压泵组手动调压阀逆时针完全旋转处于完全开启状态,液压卷管器控制箱调压阀顺时针完全旋转处于完全关闭状态。

(3)、开启液压卷管器防爆电机。

(4)、操作液压卷管器控制箱,向上扳动手动换向阀,液压卷管器转筒正向旋转,缓慢调节调速阀,将预裂器送入将要预裂的孔内,在送管过程中,可用手摆动高压胶管辅助推送高压胶管。

(5)、待高压胶管推送到预定位置,扳动手动换向阀到中间位置,停止推送高压胶管。

(6)、启动高压泵组防爆电机。

(7)、启动红外数据采集系统;观察校对压力表压力。

(8)、顺时针缓慢旋转高压泵组调压阀,观察抗震压力表,调节压力到60MPa,停止调节调压阀。

(9)、操作液压卷管器控制箱,向下扳动手动换向阀,液压卷管器转筒逆向旋转,调节调速阀,使高压胶管以2m/min抽出,在抽出过程中,可手动摆动高压胶管,使高压胶管在转筒依次排列整齐。

(10)、在抽出高压胶管过程中,仔细观察高压胶管上的安全标线,待出现10m标线时,将液压卷管器控制箱中的手动换向阀扳动到中间位置,停止收管。

(11)、逆时针完全旋转高压泵组调压阀,处于完全开启状态,使高压管逐渐降压至完全卸压。

(12)、关闭高压泵组防爆电机。

(13)、向下扳动液压卷管器控制箱换向阀,使高压胶管从孔内完全退出,扳动换向阀到中间位置,取下预裂器。

(14)、将高压胶管与封孔器接头连接,向上扳动液压卷管器控制箱换向阀,将封孔器送入孔内距离孔口10m处位置,将换向阀扳动到中间位置。

(15)、再次开启高压泵组防爆电机。

(16)、顺时针缓慢旋转高压泵组调压阀,观察抗震压力表,调节压力到15MPa,停止调节调压阀。

(17)、观察煤层裂隙破坏状态,持续加压至煤层预裂裂隙大范围扩展,运行时间小于0.2h。预裂完成后时,逆时针完全旋转高压泵组调压阀,处于完全开启状态。

(18)、关闭高压泵组防爆电机。

(19)、观察预裂钻孔破裂效果,以及孔内工作液的卸除情况,直到孔口泄水基本结束,封孔器收缩回复原型。

4、停车回收

(1)、确认预裂孔内压力水完全卸压,封孔器已收缩完毕的情况下,操作液压卷管器控制箱,向下扳动手动换向阀,收缩高压胶管,待封孔器从孔内退出,扳动换向阀到中间位置,取下封孔器。

(2)、关闭液压卷管器防爆电机。

(3)、将设备搬运到下一个将要预裂的钻孔位置,重复以上操作。

(4)、设备长时间不使用时,将水箱排水阀门、不锈钢过滤器底部排水阀门、高压泵底部排污排水阀门打开完全打开,放空设备中水,关闭以上阀门,防止冬季温度过低,冻坏设备。

5、数据处理

(1)、设备在预裂过程中的压力可通过抗震压力表(校对压力表)直接查看,操作设备。预裂效果监测也通过数据采集系统采集压力,在设备附近无线通讯的有效距离为10m范围,通过数据采集器采集当前一段观测数据,保存。

(2)、预裂时间可以通过计时装置获取,也可以通过压力采集系统采集数据的时间来确定。

6、注意事项

(1)、煤矿用注水泵和隔爆型三项异步电动机必须具有“煤矿矿用产品安全标志证书”及相关标志,方可下井使用。严禁使用没有煤矿安全标志的产品。

(2)、未经厂家出具书面材料许可,任何人不得随意变更安标配套件及零(元)部件配置,安全阀出厂已调定,不许随意调整。

五、封孔施工工艺及程序

(1)、在预裂结束后,将预裂器从高压胶管上取下,再将高压胶管与封孔器接头连接好后,将封孔器送入孔内距离孔口20m处位置,向上扳动液压卷管器控制箱换向阀,将换向阀扳动到中间位置。

(2)、再次开启高压泵组防爆电机。

(3)、顺时针缓慢旋转高压泵组调压阀,通过对封孔器加压,压力使封孔器膨胀,对钻孔进行封孔。

(4)再通过对钻内注带压水,使煤层裂隙进一步致裂。

(5)观察抗震压力表,调节压力到15MPa,停止调节调压阀。

(6)、观察煤层裂隙破坏状态,持续加压至煤层预裂裂隙大范围扩展,运行时间小于0.2h。

预裂完成后时,逆时针完全旋转高压泵组调压阀,处于完全开启状态。

(7)、关闭高压泵组防爆电机。

(8)、观察预裂钻孔破裂效果,以及孔内工作液的卸除情况,直到孔口泄水基本结束,封孔器收缩回复原型。

六、供电

1、12407回风顺槽的电源来自四采区变电所,05#移动变电站放置南翼轨道巷的联络巷内,KBZ-400馈电、KBZ-200馈电放置在回风顺槽的水仓位置,钻机及预裂设备的电源开关QBZ-80N放置在平板车上,跟随钻孔位置移动。

2、KBZ-400馈电上安装瓦斯断电仪,报警深度≥0.5%CH4断电浓度≥0.5%CH4,复电浓度<0.5%CH4,断电范围:运输巷、工作面及其回风巷内全部非本质安全型电气设备。

七、施工技术要求

1、加强测量工作,提高测量精度,钻孔前由地测科根据钻孔设计方位角度,准确定位。

2、打钻时,钻孔必须依次编号,严格按施工设计参数打眼,并要有详细的原始记录。

3、在高压预裂割煤过程中,对每个孔预裂压力、流量、预裂量等参数做详细记录。

4、水压致裂预裂过程中,每孔预裂量、预裂时间、压力、流量等参数必须详细记录。

5、水压致裂预裂工要有高度责任心,观察要详细,记录要准确齐全。加强预裂高压泵的日常检修,确保预裂压力达到设计要求。

6、地测科要将预裂孔位置标清,生产科与通风科负责将预裂前后粉尘含量、瓦斯含量等数据测定记录齐全,为以后煤层预裂提供可靠的理论依据。

7、钻孔打成后,应及时预裂,成孔搁置时间不应超过24小时,避免塌孔影响预裂效果。

八、施工安全技术措施

1、施工人员,进入施工现场必须先检查后工作,发现问题处理并及时汇报。作业过程中,发现异常时,严禁继续作业,应及时汇报矿调度室,必须做到不安全不生产。

2、施工人员必须在安全可靠的支护下进行施工作业,在打钻前或打钻期间,应坚持对施工地点附近敲帮问顶,对不安全的顶或帮,应该加强支护或处理,防止出现煤壁片帮伤人。

3、钻机安排专人管理,按照说明书进行维护、保养,系统压力不得超调,压力油管不得在漏油、渗油下工作。

4、钻机的渗漏油液时,应及时收集回收,上井进行处理。

5、钻机的高压胶管不得随意更换,保证接头连接可靠,防止钻机工作时,出现伤人事故。

6、钻机的油管未全部接好不允许试转电机,孔内有钻具,除按规定程序卸钻杆外,绝不允许马达反转。

7、停止钻进时,要立即将夹持器功能手把推向前位,使夹持器夹紧钻杆,确保安全。

8、用钻机的马达反转卸开钻杆接头时,必须留足卸扣长度。

9、在钻进过程中,要随时注意观察各压力表的读数变化,发现异常及时处理。

10、长距离搬迁钻机,拆下油管后,所有的接头均需用堵头堵住,并盘绕整齐,以免运输过程中污染或刮伤。

11、钻机在装车运输钻机时,应将机身下落到最低位置,然后锁紧轴瓦,防止意外滑落。

12、钻机在起吊、装卸、运输过程中,应注意保护压力表、操作手把、手轮、外露油管接头、机身导轨、滤清器和冷却器等零部件。

13、钻机的所有部件在搬运过程中,均不允许顺坡道滚放,也不能从水中通过。

14、聘请钻机及预裂设备生产厂家技术人员,对施工人员进行培训,包括钻机及预裂设备的操作使用及注意事项,确保熟练操作,培训考试合格,取得上岗证,必须持证上岗,规范操作。

15、操作钻机时,施工人员必须穿戴整齐,以免袖口被钻杆缠绕,严禁带手套施工。

16、钻进过程中,施工人员随时观察钻钻进情况,防止断杆伤人。

17、支设钻机时,要稳设牢固,所以紧固件,紧固到位,安全可靠。

18、施工过程中,注意保护回顺的监测监控线、瓦斯抽放管道,确保监测监控线、瓦斯抽放系统正常。

19、钻机及其配电点,加强设备管理,杜绝失爆,全部设备实现瓦斯电闭锁。

20、需根据运、回顺槽两侧煤层底板标高,确定打钻孔的角度,避免将钻孔打进煤层底板或顶板。

21、高压预裂割煤前检查装置和管线的安全性和可靠性,装置在割煤过程中,切勿站在泵头正面,以免出现事故造成人身伤害。禁止连接、拆卸和修理高压管件。具体注意事项根据《操作流程及注意事项》严格操作。

22、水压致裂预裂前需要检查预裂系统和预裂管线的密封性,在高压管路密封性不好或者破损时禁止预裂。当高压管路处于承压状态时,禁止连接、拆卸和修理高压管件。

23、水压致裂预裂时,预裂孔正对方向严禁站人,以防封孔器压出伤人。

24、打眼和预裂必须严格执行《煤矿安全规程》和《各工种操作规程》及施工作业规程。

25、为了防止在预裂过程中预裂孔周围煤壁片帮伤人,预裂时,预裂巷道孔前后各12m范围内不能有人在机道内工作或行走、逗留,应拉好警戒线,并挂警示牌提醒。预裂时,预裂人员不应离开截止阀,截止阀应放在既安全又便于观察预裂孔周围煤壁的位置,当出现煤壁大面积片帮等异常情况时,应能做到随时关闭截止阀,停止预裂。

26、打钻和预裂过程中,应随时根据煤壁附近的空顶情况,及时前移支架,并用支架的前档板挡好煤壁。

27、在钻孔预裂过程中,遇到巷道顶板不好位置,严禁钻孔预裂施工。

28、回风巷道内的钻孔预裂机电设备,加强日常维护管理,杜绝失爆现象发生。

29、所有参加施工人员,必须学习本施工安全技术措施。

30、未尽事宜,严格按照《煤矿安全规程》、《ZDY3200S型煤矿用全液压坑道钻机使用说明书》、《多功能煤岩水力预裂装备操作手册》、《红石岩煤矿层开采提高块煤率技术开发研究》方案及《12407综采工作面作业规程》相关规定执行。