轨道顺槽铺轨轨道施工安全技术措施

篇2：开切眼安全施工措施

一、工程概况:

目前2909队正在施工运输顺槽,距变断面处约17m。待变断面处施工完,准备施工开切眼剩余工程量。为了安全、快速、施工完该段工程,特编写此措施,请施工队认真组织施工。

二、施工方案:

?补强支护段施工完成后,向前施工开切眼三岔门部位,此段施工先完成拱顶支护,再进行墙部支护。三岔门施工完毕,综掘机转向调正后,施工开切眼剩余工程。待开切眼剩余工程量完成贯通后,施工开切眼三岔门处的绞车硐室。

三、支护形式:

1、开切眼剩余工程量支护采用锚网梁索+W钢带联合支护。

巷道断面净宽执行原设计7500mm,巷道净高调整为5300mm,拱高2300mm,墙高3000mm。锚索规格φ17.8×7300mm,间距700mm,排距800mm,每排安装13根锚索,每根锚索安装6支CK2350树脂锚固剂锚固;钢筋梁规格:D14,L=4100mm,排距800mm,每排使用两根钢筋梁叠加使用;W钢带规格:δ7,3600×170mm,每排使用三根3.6mW钢带,中间孔叠加安装锚索串联成整体支护;拱部锚杆支护采用两种不等长锚杆隔排使用。长锚杆规格φ18×3500mm,间排距800×800mm,每根锚杆安装4支CK2350树脂锚固剂锚固;短锚杆规格φ18×2100mm,间排距800×800mm,每根锚杆安装3支CK2350树脂锚固剂锚固,使用时两种锚杆隔排进行支护;墙部锚杆规格:φ18×2100mm,间排距800×800mm,每根锚杆安装3支CK2350树脂锚固剂锚固;金属网规格φ6,2000×800mm,网孔规格:100×100mm。

2、绞车硐室采用锚网梁联合支护。

锚杆规格:φ18×2100mm,间排距800×800mm,每根锚杆安装2支CK2350树脂锚固剂锚固;钢筋梁规格:D14,L=3300mm,排距800mm,金属网规格φ6,2000×800mm,网孔规格:100×100mm。

四、施工方法:

1、开切眼三岔门段施工:运输顺槽施工至开切眼三岔门时,综掘机割煤按照设计过渡尺寸开始逐步刷高顶板,同时人工配合使用风镐、手镐进行成型,以便高度从运输顺槽4000mm圆滑过渡至开切眼5300mm,避免顶板出现台阶、错茬。巷道拱顶部位施工时,采取割一排横向支护一排方式进行,金属网与钢筋梁沿开切眼方位采用横向安装,待开切眼三岔门拱部施工完毕后,再重新拆下锚杆盖板按照设计要求增加安装锚索。拱部支护全部完成后,综掘机回撤施工帮部,锚网支护由上而下逐排进行施工。

2、开切眼剩余段施工:回风顺槽与开切眼三岔门处支护完成后,综掘机回撤向右帮转向施工开切眼剩余部分,先使用综掘机刷出拱部,待拱部支护完成后,向下依次施工帮部,然后将综掘机机体进入开切眼调正,综掘机皮带机尾接入刮板机,利用刮板机将煤转入运输顺槽皮带上进行后运。开切眼施工完15m后,准备好木质点柱,以备施工完部位顶板来压时加强支护。

3、开切眼贯通施工:开切眼剩余段施工距离贯通处5m处时,迎头施工班组长要密切观察顶板岩性,以及退后10m支护完毕段的顶板压力变化情况,当施工距贯通处3m处,综掘机切割头在巷道正中部位刷出小断面采取直接钻进方式掘进,小断面的支护根据现场情况打眼安装锚杆,不再按照设计间排距安装,待小断面贯通后,再利用综掘机按照设计尺寸先刷出拱部,拱部支护完毕后,再拆除小断面内锚杆盖板和金属网,人工使用风镐配合综掘机切割头刷掉临时支护用锚杆,帮部刷够设计尺寸后,安装墙部锚杆。

4、绞车硐室施工:断面为直墙半圆拱型,断面规格为:2500×2500mm,长度为3000mm,采用锚网梁联合支护。施工时采用普通钻爆法施工,采用MQS-35/1.5风动锚杆钻机打眼,爆破选用粉状乳化炸药,药卷规格Φ32×200mm,重150g,水炮泥及黄泥做炮泥,掏槽方式采用斜眼掏槽法,周边眼与设计轮廓线距离300mm,周边眼采用少装药或不装药,实施浅孔爆破,1~3段毫秒延期电雷管引爆,MFd-150型隔爆电容式发爆器起爆,段发电磁雷管爆破(具体爆破参数见后附炮眼布置图)。

五、安全注意事项:

贯通安全措施

1、距贯通处相距10m时,测量部门必须重新校核贯通两处的中、腰线,以确保精确贯通。

2、距贯通处相距10m时,通风部门必须提前准备好贯通后调整通风系统的一些设备、材料等,以确保巷道贯通后能及时调整通风系统。

3、距贯通处相距5m时,从巷道顶板,两肩窝处各打一个探眼,以确保掌握贯通实际距离。

4、距贯通处相距3m时,先从巷道正中利用综掘机刷出小断面贯通,等拱部贯通后,下部再利用风镐配合手稿进行刷扩成型。

5、贯通前一炮施工,井下必须由施工队长、跟班技术员、调度人员及值班领导在井下现场统一指挥。以确保安全贯通;贯通两处的风、水管路、电缆、设备、工具等材料必须保护好,防止放炮后崩坏。

6、贯通前施工,贯通措施必须严格贯彻至每一位施工人员。

7、贯通期间,严格按照贯通措施进行施工,以确保安全、优质、快速施工。

8、贯通后,必须及时向地面调度室及矿部汇报;贯通后,贯通处的煤及时清理干净,以确保道路畅通。

打眼放炮时安全措施

1、打眼前,认真执行敲邦问顶,在支护安全情况下打眼,严禁空顶作业。

2、使用风钻前,要认真检查风带连接是否完好。

3、严禁在残炮、瞎炮眼内放炮,必须处理完残炮、瞎眼后方可进行打眼。

4、处理瞎炮时要距离瞎炮眼0.3m处另打平行炮眼,重新装药放炮引爆。

5、放炮工作必须由经过专业培训,取得合格证的专职放炮员担任。

6、工作面放炮必须严格执行“一炮三检”制度,即装药前、放炮前、放炮后认真检查瓦斯浓度,瓦斯浓度达到1.0%,严禁装药放炮;必须严格执行“三人连锁放炮制”。

7、放炮母线长度不得小于100m。

8、严禁放明炮、糊炮。

9、放炮时必须使用炮泥,封泥长度不得小于0.5m。

10、放炮前必须在规定距离的、有掩护的安全地点设岗警戒。

11、放炮时要求不崩坏顶板、不留伞檐、不留底根。

12、放炮时必须通知作业地点所有人员撤离。

13、火药雷管严禁在作业地点内存放。火药、雷管必须由专人管理,火药、雷管箱必须上锁。

14、爆破前,班组长必须亲自安排专人在可能进入放炮地点的所有通路上警戒,警戒线处应设置警戒牌、栏杆或拉绳等标志。警戒人员严禁干与警戒无关的事。放炮后,警戒人员要接到口头通知后才能撤回,不准事先约好信号便私下撤回。

15、有下列情况之一的,严禁装药放炮:

(1)工作面控顶距超过要求。

(2)爆破地点附近20m范围内风流中瓦斯浓度达到1.0%。

(3)炮眼内发现异常,温度骤高骤低,有瓦斯显著涌出。

(4)工作面供风量不足。

16、封堵炮眼必须使用“三泥”,即座底泥、水炮泥、封口泥;空眼必须用黄泥填实,严格执行全断面一次爆破;炮眼的封泥长度不得小于500mm。

17、放炮必须严格执行“三人连锁放炮制”和“人、牌、网”三警戒制度。

18、必须采用正向装药,严禁反向装药。

19、严禁套残眼打眼,打眼前工作面要找到实茬,发现瞎炮要及时处理,处理方法:

(1)由于联线不良造成的瞎炮,重新联线放炮。

(2)在距瞎炮300mm处,打一个与瞎炮平行的新炮眼,重新装药放炮。

(3)严禁用手拉、镐刨、压风吹的方法处理瞎炮。

(4)处理拒爆的炮眼爆炸后,爆破工必须详细检查炸落的煤、矸,收集未爆的电雷管。

(5)在瞎炮处理完以前,严禁在该地点进行与处理瞎炮无关的工作。

20、放炮工作必须在安全地点进行,只有在放炮人员完成装药和联线工作,将所有迎头工作面人员及巷道清理人员全部撤出至警戒线后,安全得到保障情况下,方可放炮。

21、放炮后通风10min后,并待工作面炮烟吹尽后,人员方可进入工作面。

22、放炮员必须把炸药、雷管分开存放在专用的爆炸材料箱内,并加锁,炸药箱的锁具及箱体要完好。

23、炸药箱必须放置在顶板完好、无渗水,避开机械、电器设备的地点;当班用不完的雷管,必须当班交回库房。

24、爆破前,班组长必须亲自安排专人在可能进入放炮地点的所有通路上警戒,警戒线处应设置警戒牌、栏杆或拉绳等标志。警戒人员严禁干与警戒无关的事。放炮后,警戒人员要接到口头通知后才能撤回,不准事先约好信号便私下撤回。

25、通电放炮前,班组长还必须清点人数、检查设备安全,确认无误后,方准下达放炮命令。

26、放炮母线必须随用随挂,严禁与动力电源线、管路及各种导电体接触,放炮前拧结成短路,放好炮后立即撤出。雷管脚线必须悬空。

顶板事故的预防和处理:

1、经常检查巷内顶帮及支护情况,发现问题及时处理;不能立即处理,必须将人员撤至安全地点,汇报矿、队值班人员。不安全地点严禁进入。

2、巷内一旦跨顶出路被堵,未堵人员要及时向矿调度室汇报,包括跨顶范围、被堵人数和位置,并积极进行抢救。

3、再进行抢救时,要安排有经验的老工人监视顶板变化情况,避免抢救人员受伤;抢救时,有外向里进行,抢救时必须支设临时支护。

4、透水征兆:掘进工作面或其他地点发现挂红、挂汗、空气变冷、出现雾气、水叫、顶板淋水加大、顶板来压、底鼓或产生裂隙渗水、水色发浑有臭味等异状时,必须停止工作,采取措施报调度室;如果情况危急,必须立即发出警报,撤出所有受水威胁地点的人员。掘进时,必须坚持“有疑必探、先探后掘”的原则。

5、顶板来压征兆:托板压烂严重;顶板有“闷炮”声,巷道掉渣片帮严重;顶板破碎;顶板下沉离层有裂缝;打眼时卡钎。遇上述情况时,工作面必须停止工作,采取措施进行处理架设临时木点柱、增大锚杆的支护密度、锚索间距缩小、并紧跟工作面,遇危急情况及时撤离危险区。

6、瓦斯异常涌出征兆:工作面瓦斯忽高忽低,温度聚降、煤壁发凉;遇地质构造或危岩松散区,瓦斯异常涌出;煤层发出“丝丝”的鞭炮声;顶板来压;人感到发昏。

六、避灾路线:

1)、火灾、瓦斯路线:

工作面→中部车场2→中部车场1号交叉点→西翼轨道大巷→副井井底车场调车线→副井马头门→地面。

2)、水灾路线:

工作面→中部车场2→中部车场1号交叉点→西翼轨道大巷→副井井底车场调车线→副井马头门→地面。

未尽事项请参照《煤矿安全规程》、《首采面开切眼施工作业规程》中相关注意事项执行。

篇3：运输顺槽扩帮施工安全技术措施

为保证运输顺槽段安全出口畅通,保证皮带空间需要,由我队在3202运输顺槽北帮扩帮。为确保施工安全,特制定本措施。

一、施工概况

该顺槽为矩形巷道,扩帮为运输顺槽北帮,扩帮长度为200m,深度为400mm,高度为3m。

二、施工前的准备工作

1、将作业地点杂物清理干净,确保退路畅通。

2、将作业处的风管、水管接通,并进行妥善保护。

3、准备好洋镐、风镐、撬棍及支护材料等。

4、施工期间扩帮严禁与开皮带同时作业。

三、技术要求:

(一)施工方法:

1、采用风镐的方式进行扩帮。

2、先用风镐由东向西进行扩帮,扩帮后及时对巷道进行支护,开帮一排,支护一排。支护完成后将工作点的煤、矸石用大锤敲碎后,用铁锹倒运至工作面皮带上,煤、矸石块不得大于300mm。

3、施工完成后,对施工地点进行清理并做好文明生产。

(二)支护要求:

顶板支护

锚杆:

1、锚杆形式和规格:锚杆杆体为22#左旋无纵筋螺纹钢筋,钢号为500号,极限拉断力为290KN,屈服力为230KN,延伸率为20%,长度2.4m,杆尾螺纹为M24。

2、锚固方式:树脂加长锚固,采用两支锚固剂,一支规格为K2335,另一支规格为Z2360。钻孔直径为30mm,锚固长度1200mm。

3、钢筋托梁规格:采用Φ16mm的钢筋焊接而成,宽度80mm,西侧长度2000mm,东侧800mm。在安装锚杆的位置处焊接两段纵筋,两段纵筋间距80mm。

4、托盘:采用拱型高强度托盘配合球形垫和减阻尼龙垫圈,托盘拱高要求大于36mm,托盘厚度不小于10mm,承载能力不低于230KN。

5、锚杆角度:锚杆全部垂直顶板煤壁打设。

6、网片规格:采用钢筋网护顶,钢筋网为6φ圆钢焊接,网孔规格100×100mm,网片规格2000×1100mm。网片搭接100mm,网片搭接两边隔孔用16#铁丝绑扎,绑扎间距100mm,要求双丝双扣,扭结三圈。顶部网片与帮部网片搭接200mm。

7、锚杆布置:与原锚杆同排打设,排距1000mm,西侧帮每排3根锚杆,间距900mm,东侧帮每排2根锚杆,间距600mm。

8、锚杆预紧扭矩要达到400N·m。

巷帮支护

锚杆:

1、锚杆形式和规格:锚杆杆体为22#左旋无纵筋螺纹钢筋,钢号为500号,长度2400mm,杆尾螺纹为M24.锚杆杆体极限破断力为290KN,延伸率为20%,屈服力为230KN。

2、锚固方式:树脂加长锚固,采用两支锚固剂,一支规格为K2335,另一支规格为Z2360。钻孔直径为30mm,锚固长度为1200mm。

3、钢筋托梁规格:采用Φ16mm的钢筋焊接而成,宽度80mm,长度3700mm,在安装锚杆的位置处焊接两段纵筋,两段纵筋间距80mm。

4、托盘:采用拱型高强度托盘配合球形垫和减阻尼龙垫圈,托盘拱高要求大于36mm,托盘厚度不小于10mm,承载能力不低于230kN。

5、网片规格:采用钢筋网护帮,钢筋网为6φ圆钢焊接,网孔规格100×100mm,网片规格2000×1100mm。网片搭接100mm,网片搭接两边隔孔用16#铁丝绑扎,绑扎间距100mm,要求双丝双扣,扭结三圈。顶部网片与帮部网片搭接200mm。

6、锚杆布置:锚杆排距1000mm,每排每帮5根锚杆,间距850mm。

7、锚杆角度:锚杆全部垂直煤墙打设。

8、帮钢锚杆预紧扭矩要达到400N·m。

(三)支护工艺:

1、锚杆施工工艺:

(1)顶锚杆施工工艺

①打眼:搭好工作台后,利用MQT-120JC顶锚杆钻机打眼。掌钎工用左手抓住处于直立状态的锚杆钻机手把,右手将1.2m钻杆插入钻机夹盘内,操作者抓紧锚杆钻机T型把手,然后顺时针旋转支腿控制钮,直到钻尖对准眼位,然后慢慢给马达控制板加压,当钻尖钻入顶板后,操作者用右手拇指逆时针旋转水控制阀,钻杆同时溢水冲刷清孔,钻孔到位后,下缩钻机并关水。照上述操作程序完成2.4m钻杆打眼。(顶锚杆孔深为2300㎜)。

②安装锚杆:先把搅拌螺母、锚垫及减磨垫圈套在锚杆上,再将一支K2335树脂药卷和一支Z2360树脂药卷依次装入钻孔并用锚杆将药卷推至孔底,并将搅拌器插入钻机夹盘内,然后边搅拌边推进,直到将锚杆送入孔底。搅拌约20s-40s后,感觉药卷凝固后停止搅拌。

③紧固锚杆:卸下搅拌螺母,等待1min,操纵给进阀杆,上紧锚杆螺母达到规定的预紧力(400N.m),确保锚杆托板紧贴煤壁,缩回钻臂。

(2)帮锚杆施工工艺

①打眼:按规定联网后,标出帮眼位,将ZQS-50/300手持气动帮锚钻杆机抬至作业地点,采用φ30㎜钻头按设计角度及位置打设帮眼。

②安装锚杆:每帮两人一组,利用杆体将一支K2335树脂药卷和一支Z2360树脂药卷轻推到帮眼孔底,杆尾通过搅拌器与钻机连接,然后开始搅拌树脂药卷,搅拌时间连续进行,搅拌时间控制在20s-40s,中途不得间断。

③紧固锚杆:停止搅拌1min后,上托板、螺母,上紧锚杆螺母,预紧力矩不小于400N.m。

四、运输系统:

3202运输顺槽皮带→主运大巷皮带形成出煤系统。

五、安全措施:

(一)顶板管理安全措施

1、施工前,观测施工地点及周围顶板支护完好情况,确保作业地点四周支护完好,无顶板隐患后方可进行开帮作业。

2、扩帮严禁在皮带运输期间作业,且必须保证退路畅通。

3、施工过程中,严格执行敲帮问顶制度。若出现顶板冒高,需补打锚杆时,必须由班组长或有经验的工人进行处理,并且设专人指挥,观察顶板,动作要迅速,发现险情及时撤人。

4、帮角锚杆距离顶板不得大于250mm,帮底锚杆距离巷道底板不得大于200mm。

3、在检测扳手达不到要求时,检测扳手要加设可靠的加长力臂。

4、必须使用配套锚杆、锚索,严格执行。

5、在工作中必须做好台帐记录。

(二)使用风镐安全技术措施:

1、使用风镐前,应进行试运转,倾听运转声音是否正常,各操作手把是否灵活可靠,有无漏风现象,有问题先处理。

2、风镐运转时,前方严禁站人,要一人操作风镐,一人监视风带,运行时要缓送气。

3.、风镐尖被卡时,不得用力猛拉风镐。

4、使用风镐时,必须随时注意风镐运行情况,如果发生故障,必须检修或更换。

(三)安装锚杆、锚索施工安全措施

1、开钻前必须进行敲帮问顶,并检查工作地点附近的支护情况,发现问题及时处理。

2、开钻前必须首先检查风动锚杆机油量是否充足,风、水管路是否够长,各接头联接是否牢固可靠,并将袖口系好。

3、保持平衡,防止猛升猛降左右摆动。打眼时,其它人员站在控制臂为水平状态时的半径之外,搞好互联保。

4、安装锚杆时,操作人员分腿站立,握紧把手,防止拧锚杆螺母时失去平衡。

5、打眼人员必须保持注意力高度集中,发现夹钻、有透水征兆、瓦斯超限时必须立即停止打眼,进行处理或撤到安全地点,并向有关部门汇报。

6、供风软管口不准对准人,严禁用压风吹身体或衣服,所用软管夹头要用安全夹子,禁止用破损软管。

7、拆、接风管前,必须先关闭风管阀门并放完风。

8、打完锚杆后,将钻机放置于干燥处,电缆盘好,将风动锚杆机靠帮绑牢,风水管盘好,并搞好工作面文明生产。

(四)高空作业安全技术措施

1、高空作业者必须佩系安全带,安全带一定要固定牢固。

2、高空施工作业时,所用材料必须放置稳妥。所用工具必须随装入工具袋,以防坠落伤人。

3、搭设作业平台时必须牢固可靠,不能搭设在管路上。

4、搭设作业平台,使用的木、金属管件必须牢固,严禁使用腐朽易折材料。5、搭设平台必须绑扎牢固,不得超负荷使用,平台踏板之间不得有空隙,

要有防滑措施。

六、其它未提及事项严格按照《3202回采作业规程》、《煤矿安全规程》、《煤矿操作规程》施工。

篇4：副斜井永久轨道铺设安全技术措施

一、概述

1、二号井副斜井倾角21?,全长为1066米,共有4个水平,每个水平的巷口要预留左开道岔,井底车场铺一组对称道岔。因安全生产需要,现将副斜井全巷轨道及各水平的石门车场原有轨道全部改铺成永久预制钢筋混凝土轨枕轨道。将原由的22kg/m的轨道换为30kg/m的轨道,为保证轨道铺设的安全及质量,特制定本施工组织设计。

2、施工队:运输队

3、总负责人:臧耀成现场负责人:刘文祥?张为星

?技术员:张涛

4、施工时间:2011年10月22日

二、施工前准备

1、技术科按照兰州煤炭设计院设计的图纸资料测量放线。

2、施工单位队长、机电技术员、施工组长到准备施工区域检查作业环境。按巷道施工图纸,检查巷道净断面是否满足行车安全间距的要求。

3、按设计要求标定巷道中腰线,标出轨道中心线(每20米一个点),圆曲线起止点,基本轨起点,并进行水平测量。

4、结合现场实际情况制定安全技术措施,经会审批准后,组织施工人员学习,贯彻签字,并遵照执行。

5、对施工中所需材料的数量、规格、质量进行全面检查,并按计划提前运到施工地点。

6、对施工中所需的工具进行检查,看工具是否准备齐全。

三、施工顺序

更换轨道从副井井底车场的基本轨起点开始向上的顺序施工作业。撤一段旧轨道,更换一段新轨道,依次往上更换。新的道轨为30kg/m,轨枕为预制钢筋混凝土轨枕。

四、技术措施

1、整修道基、平整道床。根据设计要求,对施工时标出的测量点,进行水平测量;按设计要求对各点标高进行坡度调整。井下巷道底板消除凹凸不平现象。

2、道轨和预制钢筋混凝土轨枕之间垫一块132×108×5mm的橡胶垫板。

3、道轨摆放要边摆放边用道夹板及螺栓将分段道轨连接起来。

4、道夹板上的4颗螺栓的螺栓头应一内一外依次放置。道夹板紧贴道轨。

5、以轨道中心线为基础,钉好一侧轨条后,以轨距尺为准钉另一侧轨条。

6、调直钉好的轨道用起道器按基准点将轨道提高拔正到设计水平,并在轨枕间的空间填以道碴(所用的道碴粒度为1-3cm碎石)。

7、弯道的铺设采用圆弧曲线。必须在起点和终点之间定出若干中间点位置。

8、铺设弯道和道岔时,所用的轨枕为木轨枕,要求木轨枕做防腐处理。

9、道岔铺设首先以基本轨为基础确定道岔中心的位置,然后按巷道中线及设计标高整好巷道底板。

10、按道岔施工技术要求摆放轨枕。轨枕的一端与直基本轨一侧取齐,曲轨靠外股道轨取齐。

11、每组道岔所用的轨枕分别为5根1.2m、1根1.3m、1根1.4m、1根1.6m、1根1.8m、1根2.0m、1根2.2m、1根2.4m,具体放置如图1所示。

12、在基本轨上用粉笔划出岔枕位置,然后调整每块轨枕。按要求安装垫板。拨正方向,使道岔与轨道方向一致。

13、检查道岔各部尺寸(轨距、水平、尖轨、开程、心轨到护轨工作边间距等),符合窄轨铁路质量标准要求即可钉道。先钉外股,然后根据各项技术要求再钉内股。

14、滑床板应与尖轨底面贴合,其间隙不超过2mm。

15、手动扳道器应设在直线一侧的两根长岔枕上,把扳道器与连接杆连接好,用道钉把扳道器底座临时固定。

16、检查尖轨与基本轨的密贴情况,如有间隙,调整扳道器的位置或连接杆长度,直到尖轨密贴,然后固定扳道器。

17、轨道中心线符合设计要求,偏差不大于设计值的+5mm。

18、轨面的实际标高与设计标高的偏差为+5mm。

19、接头轨面平整度及内侧错差不大于2mm,不应有硬弯。

20、轨道直线目视直顺,曲线目视圆顺;轨面前后高低目视要平顺。

21、轨距符合设计要求:600mm;直线段+5mm、-2mm。曲线段加宽后:+5mm、-2mm。

22、道轨轨型为30kg/m,同一线路无杂拌道。

23、轨道水平要求直线段两股道轨水平,误差不大于5mm。

24、轨道接头要求不大于5mm。

25、轨枕规格及数量符合设计要求,轨枕无失效,轨枕中心线的间距符合700mm,误差为+50mm。

26、扣件:道夹板、螺栓、弹簧垫与轨型配套,规格符合设计要求,数量齐全,密贴、紧固有效。

27、道钉规格与轨型配套,轨枕螺栓、压板紧固齐全,浮离不大于2mm。

28、道碴捣固坚实,轨枕无浮、空吊板现象。

29、路基无严重塌坡,地鼓,沉降现象。

30、道岔处填充的道渣应选用坚硬和不易风化的碎石或卵石,普氏强度系数f不应小于5,粒度为20~30mm,道床整洁,道渣不埋没轨枕面,无积水、淤泥,轨面无杂物。

31、地滚轮除井口的三组连续安装,其余的每隔10.0m一个,具体在9.0m-11.0m的范围内调整。

32、地滚轮数量齐全,转动灵活,钢丝绳不磨道轨、轨枕及扣件。

33、滑床板应与尖轨底面贴合,其间隙不超过2mm。

34、扳道器拉杆零件齐全,连接牢固,动作灵活可靠。

35、轨道拉杆每隔5.0m安设一个。

36、轨道面到腰线的距离是890mm。

五、轨道防滑设施的安装

1、轨道防滑应采用型钢固定,每隔30米设一组。

2、具体安设方法,(见附图2和图3)。

3、防滑装置的基础所用的混泥土的标号为C20。

六、跑车防护装置的安装

1、安装的具体位置是:第一挡应安装于井口变坡点下25米处,

最后一挡应安装在井底停车位往上25米位置,中间各挡车拦按各车场岔道交汇处上方25米位置布置安装。

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2、安装的跑车防护装置是ZDC30-1.89型,主要由吸能器、提升绞车、挡车拦、工字钢组成。

3、机械安装如下图所示:

4、钢丝绳安装如下图所示:

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六、安全措施

1、施工单位的队长、工程技术人员、施工组长到准备施工区段检查作业环境,研究安全措施和作业方法。

2、结合实际制定安全技术措施计划,经批准后向施工人员贯彻落实,并签字。

3、斜巷作业时,要严格执行“行人不行车,行车不行人、不作业”的规定。

4、开工前要与信号把钩工联系好,关闭上车场阻车装置并用铁丝捆牢,再挂上“斜巷内有人作业,严禁行车”警示牌后方可进入现场。

5、进入现场前,必须将斜巷上口附近5米以内的浮杂物清理干净,并设专人监护看守,以防异物滑落伤人。

6、工作时必须由下向上进行,上端工作人员要注意保护下端工作人员的安全,严禁2个或2个以上地点同时施工。

7、需要运送道轨或物料时,必须和斜巷上、下端的信号工及绞车司机联系好,说明运送地点、行车速度及安全注意事项。

8、装卸、搬运大件时,必须有专人指挥,动作一致,并随时注意周围环境及脚下障碍物。

9、运送道轨应使用专用车或平板车、材料车;道轨要捆绑牢固,下端必须有兜揽防护装置,防止道轨在运行中脱落或窜出;装卸时要由一个喊号,一头先起或一头先放。

10、平板车每次运送的轨道不得超过10根,平板车在装轨道之前,必须先在车上摆一层枕木,枕木用8号铁丝捆绑牢固之后将轨道装在车上,用8号铁、φ12.5的钢丝绳、倒链将轨道捆绑好,必须牢固。装运轨枕时不得装出矿车车厢上沿,防止下放时滑出车厢伤人。

11、运送道轨的专车不准乘人,并有专人前后监护,速度不得大于2米/秒。

12、施工时要设置防止跑物的栅栏,栅栏的设置要牢固、可靠,施工地点上下方设监护人,监视车辆和行人情况。

13、在距作业地点上方15米处设置防护网,防止滚落物料伤人。道轨和轨枕要用绳子拴住,各种器材、工具要拿牢放稳,防止滑落伤人。

14、用撬棍翻动道轨时,先示警,使其他人躲开。翻动时,必须呼唤、答应,动作一致,禁止用手直接翻动道轨。

15、用丝杠式弯道器,应选用坚固的撬棍,用力不要过猛,严禁用坐踏撬棍的方法压撬。

16、使用起道器要专人掌握,压杠人要斜方向站稳,手脚必须躲开轨面和轨枕,用完后将杠子抽出,以免伤人。

17、起道钉时,手握撬棍的位置要躲开道轨,不要用力过猛,不准用锤击撬棍的方法起道钉。

18、压撬枕木,必须脸向外侧,起钉时两手错开道轨。

19、栽钉时,应用抱锤栽钉,不准抡锤栽钉,防止打飞伤人。

20、多人作业时要保持一定的安全距离,防止碰伤。

21、拆道轨接头时,应注意接头弹动,卸夹板时,应用锤击震下,不得用手直接扳动。

23、安装夹板穿螺栓时,禁止用手伸入孔眼试探。卸螺栓时不准他人锤打夹板,紧螺栓时不准锤打扳手。

24、所有施工人员要统一指挥,做好自保、联保、互保,确保施工安全。

25、每班工作结束后,应清理工作场地,将工具、材料、零件、备品配件分类存放整齐。

26、在运送的过程中,跟车人员必须与车辆保持一定得安全距离具体在15米以外。

27、在井口和卸车的地点各接一个信号,在车辆运行时,必须有专职的信号工打信号,在车辆运行中出现掉道等现象,跟车工应立即发送停车信号(具体是跟车工向井口和卸车点用摇矿灯的方式发送信号)。

28、在下放材料的过程中,井筒内应该停止其他的作业。

七、其他

1、本技术措施制定后施工单位队长、机电技术人员、施工组长要组织施工人员认真学习,贯彻签字并遵照执行。

2、施工过程中,施工单位队长、机电技术人员、施工组长要做好现场安全监督和施工指导。

3、其他按《煤矿安全规程》和矿井轨道铺设质量标准执行。

篇5：主斜井筒施工揭煤补充安全技术措施

一、?概况:

原揭煤措施是按M9煤有突出危险性对待而编制的,根据M1~M7煤层的揭露情况及在2006年3月24日17时~20时,我公司在K0+1116M工作面上的2号孔钻探时,出现了煤与瓦斯的喷出。根据《煤矿安全规程》有关规定,揭穿M9煤层过程中按突出煤层对待。为了安全的揭露M9煤层,并认真贯彻、执行桂箐公司3月28日下午专题会议精神的要求,特编制突出煤层揭煤安全技术补充措施。

二、已揭煤层和长探M9煤简述:

1.井筒穿过M1~M7煤层时的基本情况:

当时采取的主要措施为边探边掘,短探短掘,基本顺利穿过诸煤层,但在穿过M3和M4煤层时(位置:K0+1048至1058M段),井筒遇到一个斜向(即断层走向约360与井筒轴向斜交)小断层构造。先后在K0+1050M和K0+1057M处发生过两次瓦斯喷出。

2.K0+1110M工作面长探M9煤时的基本情况:

当时1号钻孔以方位333。02′4.3″,倾角35。,孔深17.2M穿过M9煤层,未出异常情况(只是孔内瓦斯高达8%以上,孔口瓦斯最高0.24%);2号钻孔以方位332。18′,倾角16。穿过M9煤层,未出现异常情况(孔内、孔口瓦斯基本同上)。

3.K0+1116.7M工作面长探M9煤和瓦斯压力测试情况:

l?1号钻孔基本垂直井筒轴线,倾角41。,穿过M9煤钻孔自始自终未出现异常情况。因第一次封孔无经验,紫铜管周围有瓦斯泄露,而压力表指针未显示。

l?2号钻孔以方位30。,倾角24。,孔深17.06米,穿过M9煤层,在刚穿过M9时,出现几次强喷孔;并喷出煤粉约1.5m3,先后持续1天左右。根据现场监理人员及桂箐公司的要求,让该孔做为瓦斯释放孔,暂不封闭。

l?3号钻孔(在临时变电所硐室开口下帮约1.3米处),以方位356。,倾角42。,穿过M9煤,钻孔自始自终未出现异常情况,封孔后压力表显示0.2MPa,封孔后约5小时因从封孔泄露瓦斯而压力归零。

l?4号钻孔正在以与井筒轴线相同的方位和倾角钻进。

4.3月28日专题会议要求:

从瓦斯压力测试工作结束并恢复掘进开始至揭煤(2M法线距离)全过程,均必须采取地面远距放炮,按突出煤层进行揭煤。

三、防突措施:

(一)加强现场管理:

1.恢复掘进和揭煤全过程中,每班必须安排专职瓦检员。瓦检员必须掌握有关防突出知识,并随时注意瓦斯变化情况,当发现有突出预兆时,必须立即通知井筒所有人员停止作业,将人员按避灾路线撤到安全地点,同时汇报调度室,以便采取措施进行处理。

2.在整个作业过程中,当出现如下预兆时,安检员必须立即通知工作面所有人员撤出井口20米以外:

有声预兆:响煤炮、由于条件不同,声音大小间隔时间也不同,在煤体深处响的声音象炒豆的“噼噼叭叭”、有的象爆炸声、有的象机枪声、有的象雷声、有的连续响、有的单个“轰轰响”,一般是先远后近,先小后大,先单个后连续,但有时是在突出的同时,伴随发生巨雷般的响声,手掌扶壁时能感觉到冲击和震动,有煤岩的破裂声,有时会听到气体穿过含水裂缝时的“吱吱”声等;

无声征兆:压力增大、顶板来压、片帮掉渣、煤壁向外鼓、煤岩自行剥落、打钻时跨孔顶钻、孔喷、喷煤等。煤结构和构造发生变化,煤层层理紊乱、变软、暗淡无色、煤层粉碎、煤质干燥、煤层受褶曲挤压、厚度变大、倾角变陡等。瓦斯气温变化、瓦斯涌出异常、忽大忽小,煤尘增大、气味异常、让人心里发闷、打钻时喷煤喷瓦斯,煤壁发冷、气温下降等时,必须停止一切作业,调度室安排电工将井下的电源(除通风机电源外)全部切断,由安检员通知工作面所有人员撤出,并在距井口20米范围外设岗,不许任何人入井。

3.每天必须安排专人进行洗尘。

4.必须按规定设置水幕或喷雾洒水等,并每天安排专人进行检查,发现问题及时处理。

5.项目部必须指派专人负责管理电气设备,机电队电工组每天对该工作面的电气设备进行检查并做好记录,同时,将检查情况汇报调度室,所有电气设备严禁失爆。

6.必须按《煤矿安全规程》规定设置瓦斯探头和断电仪,并保证灵敏可靠。

7.技术员必须查明该工作面在掘进过程中的地质构造情况,当工作面前方地质构造发生变化时,必须以书面形式将有关地质构造的情况通知桂箐公司工程部主管主井有关人员。

8.所有施工人员都必须严格按照本措施进行施工,安全检查员在现场进行监督落实。

9.聘请桂箐公司专业人员给掘进队职工进行防突知识培训。

(二)突出危险性预测:

根据主井筒K0+1116M工作面2号钻孔在穿M9煤后喷出瓦斯和煤粉的情况,可初步确定M9煤具有突出危险性;同时3月28日专题会议又要求揭M9按突出煤层对待。

(三)防突措施:

1.从K0+1116M工作面向前掘进5.5米,保证距M9煤顶面法线距离不小于1.5米,再掘出三角形纵剖面后,停止掘进,开始钻孔排放瓦斯(见图1)。

2.从K0+1116M工作面向前掘进开始至进入M9煤层底板3米的坚硬岩层中,均采用远距离地面放炮。

3.远距离地面放炮设置:除遵照原揭煤措施中的有关规定外,现补充:在井筒(在风筒一侧)敷设一趟专用放炮线(要求为阻燃抗静电),雷管脚线与放炮母线的连接,待其他人员全部升井后,由放炮员连接,地面一端与电源的连接,由放炮员在地面连接,并送电起爆。地面电源采用380V专用开关。

4.根据专题会议要求,考虑煤层倾角较缓(约为10度),接近M9煤的岩层较软,为避免震动放炮对围岩的破坏,将原揭煤措施中的震动放炮改为普通爆破。但要求掏槽眼的炸药卷和炮泥间必须保证有一个水炮泥。

5.必须加强工作面井筒支护质量,且永久支护紧跟工作面,严禁空帮空顶作业。故要求在纵剖面三角形拱部断面成型达到设计规格尺寸后,立即先进行锚、网、喷支护(喷射厚度为100㎜,C20砼),再实施瓦斯排放孔的钻凿工作。

6.揭M9煤前井筒支护仍为锚、网、喷。揭煤后支护方式待定。

7.在实施排放孔时,若再次出现突出预兆,必须立即停止钻进,并立即停电、撤人和汇报调度室。

8.在突出危险区进行掘进作业时,必须采取综合防治突出措施,当预测为无突出危险工作面时,应采取防治突出措施,只有经措施效果检验有效后,方可视为无突出工作面。

每执行一次防治突出措施作业循环后,应再进行工作面预测,如预测为无突出危险,仍必须采取防治突出措施;只有连续两次预测为无突出危险后,方可视为无突出危险工作面。

预测为无突出危险工作面,每次预测循环应留有不小于5米的预测超前距。

在无突出危险工作面进行掘进作业时,可不采取防治突出措施,但是必须采取安全防护措施。

9.当工作面前方遇到断层和其他构造时,重新制定防突措施。

(四)防突措施效果检验:

在实施防突措施后,还必须进行防突措施的效果检验,经过效果检验确认防突措施有效后,方可在采取安全防护措施的前提下进行施工。

1.防突效果检验采用钻屑量指标法,检验孔布置在排放孔之间,排放孔不少于5米的超前距,检验孔不少于5米的超前距,严禁检验孔与排放孔串孔。

2.若经效果检验,确认防突措施无效时,还必须重新实施防突措施,直到经效果检验确认措施有效后,方可恢复掘进作业。

(五)安全防护措施:

1.必须保证掘进工程有独立的通风系统,并保证通风设施的完好。

2.在实施瓦斯排放孔和钻炮孔时,如果出现卡钻、顶钻、夹钻以及喷孔等情况时,必须停止一切作业,切断电源,撤出人员进行观察,待无异常情况时方可采取措施进行施工。

3.所有入井人员必须佩带隔离式自救器。

4.采用地面远距离放炮,全断面一次爆破。放炮地点设在距主斜井口20米外的安全处,警戒责任人为专职安全员。

5.放炮时停电撤人范围:工作面至距主斜井井口20米外。

6.放炮过程中,必须派专人在距主斜井井口20米范围外站岗、截人。

7.每次放炮至少45分钟后,经救护队员、瓦检员、安全员从外往里逐段检查瓦斯情况,待无安全隐患后,方可撤岗、汇报调度室恢复送电,其他人员才能进入工作面作业。

8.停电、撤人及放炮由调度室值班人员(见后附表)统一指挥,站岗截人由掘进队长安排。只有在停电、撤人、站岗工作落实好后方可安排放炮。

9.瓦检员、安全员必须和放炮员在一起,放炮前瓦检员必须先检查风机的运行和瓦斯情况。只有在风机正常运行和瓦斯不超限的情况下,撤出人员后,方可允许放炮员井下连线,地面放炮。

10.严禁打眼与装药平行作业;所有眼孔不装药的空间都必须使用炮泥充填,充填深度必须符合《煤矿安全规程》第三百二十九条的具体规定。在施工爆破孔时,严禁与其他孔串孔。

11.在工作面附近和放炮地点必须安设直通调度室电话,并设置有压风自救系统,且随时保证压风的正常供给。

12.当发生瓦斯、火灾、煤尘突出危险时,人员必须按以下路线(见避灾线路图)进行撤退,并立即汇报调度室和公司调度。

13.未述部分严格按照《煤矿安全规程》有关规定执行。

14.若发生突出,处理突出的措施另行编报。