井底车场水仓开口掘进遇空巷掘进安全技术措施

篇2：切眼掘进工作面探放水设计安全技术措施

一、设计原则及施工区域说明

炭窑渠煤矿位于东胜煤田东南部区,井田构造为无褶皱、无断层、无岩侵的简单单斜构造,根据本矿井下实际涌水量统计及水纹地质图显示,炭窑渠煤矿井田内地下水贫乏,实际矿井正常涌水量为5m2/h,最大涌水量不足8m2/h,水文地质构造简单。目前井田内及周边煤矿还未发现有疑突水源,但仍不可忽视古窑老井等积水隐患及有害气体存在的可能。为确保本矿主要运输大巷延伸掘进工作面不受老窑采空区积水及有害气体威胁,根据《煤矿安全规程》及《煤矿防治水工作条例》规定,严格执行“有掘必探、先探后掘”探放水的原则,特编制探放水设计。

二、巷道位置、用途

6106切眼掘进工作面位于井田6-2煤回风大巷西翼,此最终与6106进风顺槽、6106回风顺槽形成新的综采生产系统。6106切眼掘进工作面全长145米,用于综采工作面的设备布置、行人和安全出口等作用。

三、水文地质

1、水文地质类型

矿区内直接充水含水层和间接充水含水层的含水空间以孔隙为主、裂隙次之,属孔隙、裂隙充水矿床。最下一层可采煤层6-2煤层位于本井田最低侵蚀基准面以上,直接充水含水层富水性弱(q<0.1L/s.m),其补给源以贫乏的大气降水为主,贮水条件较差,富水性较弱,水文地质条件简单型。

2、矿坑涌水量的计算预分析

经实测原炭窑渠煤矿的正常涌水量为10m3/d,本次设计暂按10m3/d的涌水量作为炭窑渠煤矿的正常涌水量,并预测该矿井最大涌水量为15m3/d,井下涌水可及时由巷道水沟排出对井下开采不会造成太大影响。

3、矿井周边煤矿及废弃小窑、老塘积水情况

一、从实地详细勘查及所提供矿井周边煤矿及废弃小窑、老塘积水情况资料及周边煤矿采掘工程平面图得知。本矿西南部的准格尔旗阳堡渠煤矿、北部的阳塔煤矿等,相距较远。周边的三个煤矿自建矿以来没有发生过越界开采、瓦斯及煤尘爆炸、大面积冒顶、井下突水等安全事故,各矿井在设计中都留足了一定的井田边界保安煤柱。且这三个煤矿和本矿一样。均为贫水煤矿。所以,周边煤矿暂不能对本矿造成水害灾难。但因本矿局部埋深较浅,仍不能忽视古窑老空积水灾害的可能性,因此矿井掘进工作中的防治水工作仍必须严格执行“有掘必探,先探后掘”防治水制度。确保矿井的安全生产。

二、工作面突水预兆

煤壁挂汗、温度下降、空气变冷、雾气产生、煤层发潮、暗沉沉有害气体增高,呼吸困难、头痛、顶底板压力大,底板鼓起有渗水、淋水,出现压力水流并有“嘶嘶”水叫声,巷道挂红、有异味等出水预兆财情况,必须立即向调度室汇报撤出人员等待处理。

三、钻探超前距的确定

钻探老空水超前距深度确定:

a=0.5AL×3p×kp

a=0.5×4×5×3×0.1×3=9米

a-钻孔超前距

A-安全系数,取4

L-巷道的高度或宽度,取5米

P-水压,0.1Mpa

KP-岩(煤)层的抗张强度,取3Mpa

根据计算采空水钻孔超前距为9米。根据《矿井水文地质规程》及《防治水工作条例》规定,确定超前距20米,则更有利于安全。

四、目的、任务及探放水设备的选择

1、探明炭窑渠煤矿古井、老窑采空区范围,疏放采积水,疏干为止。

2、排放及检测采区内富存的有毒有害气体。为确保6106切眼掘进工作面安全生产提供依据和有利的开采条件。

3、探放水设备的选择采用矿购置的KHYD75型探水钻,采用Ф40mm钻杆。

五、施工方法及技术要求

(一)、施工方法

(1)、钻孔位置布置在6106切眼掘进迎头撑子面上,要求布置在煤层中,严格按设计确定的方位、倾角进行钻探。

(2)、要严格掌握钻进的长度,记录清楚,打不到设计位置时,根据情况由技术员另行定线、定眼重新开钻。

(3)、钻探完毕经验收合格后,方可撤钻,同时交钻探结果表,报矿总工程师。

(二)、技术要求

1、钻孔倾角与煤层倾角一致,钻孔方向与巷道方向相同,每组放水钻孔个数、方位、倾角、长度确定如下规定。

2、6106切眼掘进工作面每次打钻孔3个,延煤层底板上1m的位置水平布置。中间为1#钻孔,距离2#、3#钻孔1.5米位置延巷道延伸方向布置,右帮为2#钻孔,和右巷帮成15度夹角钻探,距离巷帮75cm;左帮为3#钻孔,和左巷帮成15度夹角钻探,距离巷帮75cm。

3、超前探测钻孔深度不小于50m,掘进长度不大于30m,即钻

孔超前掘进掌子头不小于20m。(如遇特殊地质条件以及岩层硬的情况下可以短掘短探,但必须保证超前距离不小于20米,正眼超前钻探距离不得低于35米;帮眼深度不得小于47m,帮眼间距不能大于25米)。

4、在探水钻机附近准备有最少6个长400mm的锥形木楔及一把八磅大锤,做为发生异常涌出时的封堵钻孔之用。并准备一个15度三角板,做为1#孔角度控制之用。

5、钻机安装及孔口安全装置

严格按中腰线定位,钻机底盘四角用Ф18mm直径,1.5M锚杆固定。或采用单体支柱压住钻机,确保整个机体固定牢固。

六、钻探安全措施

1、认真检查安钻场地的巷道支护和通风情况,支护完整,顶帮安全,气体不超限,通风条件符合煤矿安全规程规定方可安装钻机。

2、钻机安装必须牢固平稳,底盘四角用Ф18mm,1.5米长的锚杆生根,或采用单体支柱压住钻机,确保整个机体固定牢固。

3、连接或折除电源时,应由机电专业人员和钻机机电修理工共同进行,并严格执行停送电制度。电缆吊挂整齐,不得随地摆放。控制钻机要用专用开关。

4、严格按设计标定钻孔方位,倾角,每班开钻前先检查立柱,孔口安全装置,周围支护等安全情况,如有问题,应先处理后开钻。

5、钻进时要注意判别煤、岩层、岩性及厚度变化,并认真记录钻孔深度,更换钻杆时,要记录钻杆长度及所用钻杆的数量,以核实孔深,终孔前再根据钻杆的长度及数量复核一次孔深,以防孔深差错造成水害事故。

6、注意检查观测周围有无出水征兆:如发现安钻地点距积水地点很近,应采取加固措施并停止掘进工作。

7、钻进时应在操作前方吊挂多功能气体检测仪,发现有害气体涌出时,应在加强通风的同时,用黄泥、木塞封堵孔口,若无法处理,应立即停止工作,切断电源,将人员撤到新鲜风流地点,并向矿调度汇报。

8、钻进中发现钻孔内显著变软或沿钻杆流水增大,都是钻孔接近或进入积水区的象征,此时应立即停钻检查,并将钻杆固定,记录该钻孔深度。检查设备完好情况,牢固情况及支护完好情况,泄水泵完好可靠,泄水管路完好情况,以及人员没撤离路线的安全畅通情况,报警信号完好情况,并通过排水泵房做好排水准备。上述检查完毕,并符合技术安全要求时,方可重新打开三通泄水闸,送电开钻,边钻进边推进钻具,使钻头空进一米时,可把附近积存淤泥、碎石、杂物冲出孔外,而后再提出钻杆放水。

9、遇有高压水顶钻杆时,立即停止作业,并及时采取封堵钻孔措施。

10、站在钻机两侧操作,钻机工作时前方严禁有人,左右及后部3m范围内严禁进行与打钻无关的工作。为了避免在打钻过程中卡钻现象的发生,在钻孔施工过程中严格按照“先送水后开钻,先停钻后关水”的操作程序。

11.在钻孔钻进过程中钻机操作司机应始终处于操作位置,严禁在钻孔施工过程中钻机司机离开操作位置。

12.钻工要熟悉钻机性能,做到会使用、保养和检修。

13.在每次打超前探测孔之前,应对钻机进行检修和维护,发现故障及时排除。

14.施工超前探测孔时必须进行瓦斯、一氧化炭等有害气体检查。

15.超前探测工作每班不少于三人,一名钻机操作司机,两人协助安装和拆卸钻杆。

16.严格按探水钻机的操作规程操作设备。

17、在人员离开钻场下班时必须将钻杆卸下,严禁钻杆滞留在钻孔内。接钻杆必须待钻机停稳,且把开关停至零位方可进行。

18.打钻过程中要认真观察涌水量变化情况,并做好记录,发现涌水异常、水量较大时及时采取有效封堵及排水措施,并及时上报调度室。

19.在钻机钻进过程中,司机应密切关注钻机钻进速度,如遇钻进速度陡然增大,判断可能进入采空区,应立即监测钻孔瓦斯、一氧化碳等有害气体及钻孔水的涌出情况,如涌出异常,应立即堵住钻孔,上报生产调度室并及时撤出人员,加强通风或排水工作。

20、井下探放水使用专用的探放水钻机,严禁使用煤电钻进行探放水。

21、钻孔内水压过大时,严禁作业,并有防止孔口管和煤(岩)壁突然鼓出的措施。

22、探放水钻孔施工时发现煤岩松软、片帮、来压或钻眼中水压、水量突然增大和顶钻等异常时,必须立即停止钻进,但不得拔出钻杆。现场负责人要立即向矿调度室汇报,并派人监测水情。如发现情况危急时,必须立即撤出所有受水威胁地区的人员,然后采取措施,进行处理。

23、探放老空水前,首先要分析查明老空水体的空间位置、积水量和水压。老空积水区高于探放水点位置时,只准打钻孔探放水;探放水时,必须撤出探放水点部位及探放水点标高以下受水害威胁区域内的所有人员。探放水孔必须打到老空水体,并要监视放水全过程,核对放水量,直到老空水放完为止。

24、钻孔放水前,必须估计积水量,根据矿井排水能力和水仓容量,控制放水流量;放水时,必须设专人监测钻孔出水情况,测定水量、水压,做好记录。若水量突然变化,必须及时处理,并立即报告矿调度室。

25、采掘工作面或其他地点发现有挂红、挂汗、空气变冷、出现雾气、水叫、顶板淋水加大、顶板来压、底板鼓起或产生裂隙渗水、水色发浑、有臭味等突水预兆时,必须停止作业,立即报告矿调度室,撤出所有受水威胁地区的人员。

26、钻孔接近老空区,预计可能有瓦斯或其他有害气体涌出时,必须有瓦斯检查工或矿山救护队员在现场值班,检查空气成分。如果瓦斯或其他有害气体超过《煤矿安全规程》规定时,必须立即停止钻进,切断电源,撤出人员,并报告矿调度室,及时处理。

27、钻进中发现有气体喷出时,不管是什么气体,应立即停止钻进、切断电源,戴好自救器,封堵钻孔。将人员撤到有新鲜风流的地点。立即报告矿调度室,及时采取安全有效的处理措施。

28、井下采掘作业过程中,遇下列情况之一,必须进行探水警戒和探放水:

○1、接近水淹的或情况不明的井巷、老空、老窑或小煤窑;

○2、接近含水断层、导水断层、含水裂隙密集带、溶洞或陷落柱;

○3、接近各类防水煤柱或打开隔离煤柱放水;

○4、接近水文地质条件复杂的地段或采掘工作面有突水征兆;

○5、掘进工作面接近曾经发生过突水的地段。

○6、其他预计可能发生突水的地点。

七、探水巷道的安全措施

1、探水巷道、行人、回风必须畅通无阻,巷内不得有低洼积水段若有积水段,必须根据积水量,按“煤矿安全规程”要求建立临时泵房水仓,确保放水不淹探水巷后路。

2、巷道支护必须牢固可靠,有较强的抗水流冲击能力。

3、巷内杂物等障碍物要清理干净。物料排放整齐,确保最少800mm行人安全撤离通道畅通无阻。

4、巷内必须保证正常通风,气体符合规定,必坚持每班不少于二次的气体检查,钻机操作台前,始终悬挂甲烷报警仪,随时观测钻孔内气体涌出情况。

5、巷内电缆水管悬挂整齐,联络信号畅通,所有设备应上架摆放在安全地点。

八、放水及放水后掘进的安全措施

1、探到积水后,应认真分析、水压、水量及水质、确定放水量及放水孔个数,按《煤矿安全规程》要求,调整排水能力,使其排水、供电、水仓、水沟相匹配。

2、派专人观测放水情况,认真记录放水量,发现异常及时处理。

3、加强放水地点的通风,每小班有害气体检查不少于二次,必须在钻孔1.5m内设置多种气体检测仪。

4、一个孔放水结束后,应按安全距离要求,在其左右补打检验孔,确认无残留积水时,方可拆钻,进行掘进施工。

5、恢复掘进前,应在起点设置标志,明确标出从该点前掘进的安全距离。

九、应急抢救水害事故预案

按矿2013年度事故应急预案执行。

十、水害避灾路线

钻机施工地点→6106切眼掘进工作面→6106(回风顺槽、运输顺槽)→回风大巷→回风立井→回风立井的梯子间→地面

篇3：机运队井下车场停放车辆安全技术措施

措施目的:因为采煤队的大件要出井或下井,要用到我矿新买的大平板车,而根据我队井下的轨道情况,车场主道和辅道之间的距离只有0.65米,使大件车辆不能正常通过。为了能使车辆正常通行,不影响正常的运输,故我队特写此措施。措施适用范围:一水平车场、暗斜井下车场、二水平风门车场措施内容:我队一水平车场全长130米,分为主道和辅道,鉴于两道之间的距离较窄,靠近电缆侧的辅道只准停放一般车辆,不准停放超宽、超高及大件车量,现入井大平板车(2.8米、宽1.4米),在主道时运行时,辅道不能存放大件平板车量。1.2米绞车车场长13米,辅道可存放一般车5辆,在大件运行中,辅道不能存放大件平板车辆暗斜井下车场,长17米可存放一般车8辆,在大件运行中,辅道不能存放大件平板车量二水平风门内车场长20米,辅道可存放车9辆,为了安全运行,在大件运行中,辅道不能存放大件平板车辆。根据现在煤机大件提升情况,为避免影响运输提升,在提大件设备车辆的同时,不能同时下大件设备车辆。

篇4：易自然煤层掘进期间防灭火安全技术措施

一、工程概况

131309风巷即将掘进,131309风巷在13-1煤层中及跟13-1煤层底板掘进,13-1煤厚约5.3~13.4m,平均7.5m,局部发育一层夹矸,13-1煤层顶板为薄煤层、泥岩、砂质泥岩、细砂岩与煤线呈互层状组合而成的复合型顶板,层理发育,煤岩层松软,稳定性差,易超前冒落,在工作面采掘工作中易造成顶板垮落,留下自燃发火隐患。为了防止131309风巷掘进过程中煤层自燃,保证掘进过程中防灭火安全,特编制本措施。

二、防火措施

(一)预测预报

1、气体检查

自然发火标志性气体为乙烯(C2H4),煤层高温氧化标志性气体为一氧化碳(CO),对气体的检测以检查CO、温度为主,必要时要检查CH4、CO2、O2。因此在对131309风巷高冒点进行防火普查时,重点普查高冒点内气体成分(CO、CO2、CH4)及气体温度。

2、检查范围

(1)131309风巷煤壁

(2)131309风巷内所有高冒区域

3、检查周期

根据年度《2011年矿井灾害预防与处理计划》的要求及13-1煤层现状,每天为一个检查周期,每5天为一个取样分析周期。

4、检查项目

煤壁以检查温度为主,高冒区域以检查CO、温度为主,必要时要取样分析CH4、CO2、C2H2、C2H4、C2H6、N2、O2等气体浓度。

(1)人工检测。人工捣孔、多种气体检定器测试为主,并对重点隐患区采取气体进行色谱分析。

(2)检查项目以CO、温度为主,必要时要检查CH4、CO2、O2。

(3)对高冒点隐患区要进行仔细检查,凡高冒点的温度超过35℃的必须及时采取注瑞米充填Ⅱ号材料等措施,当高冒点温度超过40℃的,要立即采取注水降温措施,温度下降后,实行注瑞米充填II号充填。

(二)自然发火隐患处理措施

1、掘进过程中加强巷道顶板的管理,减少或杜绝顶板漏顶现象,一旦出现漏顶时,施工单位要及时用阻燃性材料进行填充,防止造成高冒,并汇报至抽排区调度。施工单位对在施工过程中出现的冒高超过0.5m的高冒区要进行标记,并对高冒区域采取取喷浆措施进行处理。

2、131309风巷区域内高冒点均连接注氮管路进行注氮,惰化高冒区域内气体,抑制煤层自燃。

3、高冒点内CO浓度在200ppm以上、温度在40℃以下,对高冒点采取注入瑞米充填II号措施,将高冒点注实。

4、高冒点内CO浓度在200ppm以上、温度在40℃以上,采取捣孔注水的方法降低高冒区域内煤体温度,然后对高冒点采取注入瑞米充填II号措施,将高冒点注实。

5、对处理过后的高冒点,每天必须进行一次复查,如发现CO气体浓度或温度有上升趋势时,及时在高冒区域内重新捣孔注入瑞米充填II号。

6、131309风巷区域内高冒点CO浓度或者温度有上升趋势或者变化较大时,必须及时取样至地面分析。

(三)巷道喷、注浆

1、131309风巷喷浆范围两帮棚卡至巷道顶部范围内喷浆,喷浆以厚度不低于100mm、不留孔洞为标准,喷浆安全技术措施严格按照《131309风巷掘进作业规程》执行。

2、过老巷段前后10m范围内必须全断面喷、注浆,喷浆厚度以喷平棚梁、不留孔洞为标准,注浆压力不得低于4Mpa。

3、喷浆距离滞后迎头不得超过30m,综掘三队必须保证喷浆质量。

(四)及时延接注氮管路

131309风巷掘进期间,综掘三队必须及时延接注氮管路,注氮管路滞后迎头不得超过40m,并每隔40m安设一个三通闸阀,可根据高冒点实际位置情况适当增加三通闸阀数量。

三.注瑞米充填Ⅱ号材料施工工艺及流程:

(一)准备工作:

1、在131309风巷安装一台多功能双液注浆泵;

2、防火队把原料运到施工现场,综掘三队提前将风水管路接到施工地点;

3、防火队准备两根DN13的高压管,长度由泵的摆放地点到施工地点而定;

4、防火队准备好直径一寸的软胶管,长度视现场情况而定;

(二)施工步骤:

1、注瑞米充填Ⅱ号材料时,多功能双液注浆泵必须用双股8#铁丝吊挂在顶板,距底板高度不少于1.6米,并且生根要牢固,各种管件接头必须用正规的“U”型卡连接牢固。

2、开始注瑞米充填Ⅱ号材料时,把两根吸料管分别插入瑞米充填Ⅱ号树脂和催化剂桶中,活塞在气动马达的作用下运动,由于压力的作用使原料经过活塞进入输送管,输送到注射枪里,在压力的作用下使原料注入煤体内,进而快速反应达到加固、堵漏的目的。

3、停止注瑞米充填Ⅱ号时,用瑞米充填Ⅱ号树脂冲洗管路和注射枪;

4、换地点施工,重复1-3的步骤;

5、注瑞米充填Ⅱ号完毕后,清洗多功能泵及附件,瑞米充填Ⅱ号树脂一侧用水清洗。

(三)施工技术要求:

1、注瑞米充填Ⅱ号材料时,应严格控制压力,若压力突然增大,应立即停注并查明原因。

2、注瑞米充填Ⅱ号材料时,多功能泵压力不得低于4Mpa;

3、开泵人员必须认真操作,停泵时间不得超过30秒。

4、开始注瑞米充填Ⅱ号时,应控制好风量和风压,使瑞米充填Ⅱ号树脂能缓慢有序地注入煤体内,注瑞米充填Ⅱ号材料时,多功能泵终止压力控制在2-4Mpa;

5、换地点施工时,需安排熟练的操作工进行卸枪和装枪,争取时间,以防堵塞管路。

6、注瑞米充填Ⅱ号树脂和催化剂人员必须随时观察两桶的吸液情况,严格控制好瑞米充填Ⅱ号树脂和催化剂的配比(按体积比1:1进行配比)确保有效压注,防止风动泵吸空气。

7、注瑞米充填Ⅱ号树脂和催化剂人员要确保注射液体清洁,以防杂物堵塞风动泵的吸液单向阀。

8、注瑞米充填Ⅱ号后,要及时用足够的清水冲洗瑞米充填Ⅱ号树脂管路。

(四)安全防护措施:

1、注浆时,注浆地点设人警戒,非工作人员未经允许不得靠近作业地点,不得随意通过,不得接触原材料和工具。

2、工作人员应佩戴好防护服、胶皮手套、胶靴、防护眼镜等防护用品。

3、原材料(树脂和催化剂)为化学产品严禁服用,如溅到人眼内时应立即用大量清水冲洗或送医院治疗。

4、注瑞米充填Ⅱ号时,应先执行“敲帮问顶”制度保证施工环境安全,防止片帮掉顶伤人,作业期间非施工人员严禁在现场逗留。

5、认真检查施工地点的风量、瓦斯情况,风量不足或瓦斯超限严禁作业。

6、施工地点必须悬挂瓦斯便携仪,当施工地点风流中瓦斯浓度达到0.8%时,必须停止工作、进行处理,只有在瓦斯浓度低于0.8%时方可施工。

7、施工前必须对注浆泵进行认真检查、试运转工作;准备好注射枪的各种零配件及DN13高压软管,以备堵枪堵管时能及时更换,确保施工顺利进行。

8、注充填料时,注液管要用铁丝牢固地捆在支架上或老塘侧菱形网上,防止注液时抽出甩动伤人。

9、当需要更换地点注瑞米充填Ⅱ号时,开泵人员必须认真操作,听清前方卸枪人员的指令,及时打开风动泵的卸压阀,以防高压液体喷出伤人。

10、注浆管被堵需要更换时,换管时开泵人员必须及时打开卸压阀。

11、瑞米充填Ⅱ号树脂和催化剂桶必须派专人运送,专人保管。

12、施工过程中,注射枪口前方严禁站人,以防高压的瑞米充填Ⅱ号树脂喷出伤人。

13、施工现场应有班长以上人员负责指挥安全工作,并佩戴瓦斯便携仪。

四、其他

未尽事宜严格按《煤矿安全规程》、《操作规程》、《131309风巷掘进作业规程》及其补充作业规程和矿有关规定执行。

五、避灾路线:

(一)发生事故时现场人员的行动原则

1、及时报告灾情;

2、积极抢救;

3、安全撤离;

4、妥善避灾。

(二)发生火灾、瓦斯、煤尘爆炸时避灾路线:

事故地点→131309风巷→东13煤提料上山→-550m东翼轨道石门→-550m东翼轨道巷→-550m轨道石门→-550m副井口→地面。

篇5：掘进机检修安全技术措施

根据《煤矿安全规程》、《煤矿机电设备完好标准》、《煤矿机电设备检修标准》、中的相关规定,需对综掘设备大修理,按《掘进机检修规范》的标准、修理步骤对各部件表面清洁、各运转部位拆卸清洗,各部件逐项检查、更换缺损件,检修、恢复零部件性能、喷漆防锈、组装、试运转。为确保大修理质量,各项检修符合设备完好标准,特制定检修施工安全技术措施如下:

一、检修时间:2012年10月27日-2012年10月30日

二、单位负责人:?检修负责人:

安全负责人:?技术负责人:

电气检修负责人:?机械检修负责人:

施工人员:检修班、电工班共10人,司机1人。

三、检修项目及内容:

1?掘进机:按照掘进机定期检修规定的项目进行全面检查,各机械、电气部件外表面清洁,各运转部件及液压系统清洗,各减速箱更换齿轮油,检查更换损坏的螺栓、密封件、衬套、销轴、截齿、履带板、履带销、刮板链、过滤器、轴承,电器损坏件,磨损部件焊补修复,喷涂防锈漆,组装及试运转。

2?带式输送机:各部件的清洁、磨损、损坏、缺失部件制作、焊补修复、按说明书要求清点配齐原有数量,新加工制作18个滑动小车导轨架拉杆,35架缺损的机尾导轨上托辊架,喷涂防锈漆。

?3?二运转载带式输送机:清洁、喷涂防锈漆,修复二运机尾部运煤簸箕口,更换缺损的上托辊、下托辊、缓冲托辊,滑动小车拆卸,重新装配,电滚筒换油。

?4?液压锚杆(锚索)泵站:清洁、清洗、检修、更换易损件,装配、调试。液压锚杆钻机检修、调试。

四、检修前准备工作

1?检修前准备所必须的工器具和材料,如倒链、移溜器、铁丝、起吊用钢丝绳扣、花篮螺丝、力矩扳手,套筒,丝锥,板牙,梅花扳手,氧气、乙炔、电焊机等工器具。棉纱、白棉布、钢丝刷、刷子、柴油、黄油、堆焊焊条等材料。

2?检修前由检修负责人和技术负责人组织对所有检修人员进行安全质量技术交底,保证各部件清洗检修彻底、装配完好无损、设备各件齐全,做到文明施工。

3?施工中坚决杜绝因操作不当损坏零部件的事发生,保证检修安装工作能够如期顺利进行。

4?参加掘进机检修的人员必须熟悉各项安全和综掘设备安装质量技术标准、检修方法、装配工序,特别要熟悉天车起吊安全注意事项。各特殊岗位工种操作人员必须持证上岗。

五、掘进机检修技术标准

(一)、机械部分检修技术标准

1、截割部

1.1截割头应转动灵活,不得有裂纹及开焊,截割座严重磨损,影响强度或内孔过大,影响使用时应更换。更换过程中不得损坏截割体的其他部位。

1.2可伸缩切割臂应伸缩灵活、可靠,伸缩距离应符合技术文件要求,更换截齿时应首先保证与原设计的位置相同。齿座磨损焊补:应采用预热或保护焊等特殊工艺,保证焊接强度;且齿座应有互换性。

1.3齿座尖不得磨损,齿座体磨损严重时应更换。

1.4同轴度要求较严的箱体、涨套应按对角线逐级拧紧螺钉;重要连接螺栓,应按设计要用力矩扳手操作。

1.5拆卸或装配无键或过盈连接的齿轮与轴,应用专用工具或特殊工艺。

1.6喷嘴若堵塞应修复畅通,否则应更换。

1.7外喷架开焊、变形应修复,修复中应保持水道,防止喷嘴螺孔损伤。

1.8托架开焊、变形应修复,达到原设计要求。

1.9内喷雾配水装置中易损件,密封件应更换,两金属零件密封面磨损应全部更换。

1.10切割速度可变的掘进机,变速器应灵活,手把固定应可靠。

1.11切割臂可伸缩的掘进机,其滑动表面不得锈蚀、损伤,伸缩应灵活,伸缩量应符合设计要求。不得有爬行动作。

2、回转台及机架

2.1上下基座间的轴承油封必须完整;轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹或剥落现象。回转台上切割臂与座连接面应完好,螺纹孔应完好无损坏。

2.2回转千斤顶座得轴瓦间隙不得大于0.2mm,回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配置,安装时应交叉对称紧固。

2.3截割臂座得轴套不得有裂纹,铜套间隙不得大于0.3mm,回转台应回转灵活,回转的角度应符合设计要求。

2.4机架不得有裂纹,左、右不得弯曲。

3、装运机构

3.1耙装式装载部应符合下列规定:

3.1.1装煤爪应转动灵活,装煤爪臂下平面与铲煤板表面,在转动的全周上允许间隙为2~2.5mm;

3.1.2铲煤板衬板不得有裂纹,最大磨损不得超过原厚度的1/3。

3.2刮板式装载部位应符合下列规定:

3.2.1刮板弯曲不得超过5mm;

3.2.2刮板链、销磨损不得大于0.5mm;

3.2.3刮板链的松紧程度,应保持其松弛度为30~50mm;

3.2.4链道磨损厚度不得超过3mm;

3.2.5驱动链轮与导链轮不得有裂纹;齿部磨损不得超过原齿厚的20%;

3.2.6安全防撞板耐磨棒磨损后应焊补修复至原设计要求。

3.3修复后的刮板输送机应无变形、无开焊及无严重损伤,刮板弯曲变形不得大于5mm;中部和底板磨损量应不大于原厚度的35%。

3.4刮板输送机必须准确的固定在铲板中心线上。

3.5安全摩擦离合器的打滑扭矩值,应根据设计要求进行调整,以保证耙爪运转安全平稳可靠。

3.6装载部回转机构应灵活,不得有卡阻现象。

4、行走机构

4.1履带板无裂纹或断裂。行走减速箱与机架的结合面应完好,若有划伤、凸边等应修平。

4.2履带销子轴的最大磨损不得超过0.5mm;履带架若有局部变形应整形,若重要受力部位有裂纹缺陷修复时,保证其强度和刚度要求。

4.3销子套不得有裂纹,最大磨损不得超过0.5mm。液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥落现象应修复或更换,机械张紧装置修复后应灵活可靠。

4.4支承轮直径磨损不得大于5mm。

4.5导向链轮与驱动链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20%,履带板表面上防滑钉,磨损低于原高度的40%,否则应更换。

4.6导向链轮铜套磨损后最大顶间隙不得超过0.5mm,履带板销孔磨损圆度不大于直径的10%,否则应更换。

4.7耐磨铁的磨损不得超过表面表面硬化厚度的50%,且必须保持履带不得碰及其他装置。链轮齿部严重磨损后,应重新更换链轮,不允许使用补焊修复轮齿。

4.8履带支重轮内易损件、密封件应更换。无支重轮的履带滑动耐磨板,磨损后应用耐磨材料补焊。

(二)、液压部分检修技术标准

5、液压部分

5.1所有液压部分必须密封良好,不得渗漏。

5.2各种千斤顶、联杆,各种阀应符合本规范的规定。

5.3各种密封件、高压胶管、泵头、油泵、马达的检修应符合本规范的规定,油泵、马达的试验应符合本规范的规定。

5.4系统要求:按系统原理图要求将系统中各回路的溢流阀,调至设计要求值18MPa;若溢流阀或密封件损坏无法调整,则应更换。

5.5油箱中按油位加入要求牌号的抗磨液压油N68。

5.6过滤器无法清洗,更换过滤网时,应整体更换。

5.7检修时高压管应更换,硬管做耐压试验合格后,仍可使用,系统管路应齐全,敷设整齐,固定可靠。

6、液压缸

6.1液压缸镀铬层出现轻微锈斑,每处面积小于35mm2,整体上下不多于3处,用油石修复达到要求的粗糙度后,方允许使用。否则应重新镀铬,修复尺寸应符合生产厂家原设计要求。

6.2液压缸活塞杆表面粗糙度Ra≤1.6μm,缸体内孔表面粗糙度Ra≤3.2μm。

6.3液压缸做1.5倍的额定压力试验5min,不能有内外渗漏。

6.4液压缸密封件应更换。

7、液压泵、液压马达

7.1各种液压泵、液压马达检修后,须经检验合格后,方可装机使用。

7.2液压泵若由于密封件损坏,达不到性能要求时,可更换密封件,检修后进行性能测试,压力应达到原液压泵指标,流量不多于系统设计要求,液压泵主要零件损坏,应整体更换。

8、阀件

8.1各种阀类密封件损坏应更换,主要原件损坏应更换新件,各种阀修复后应能满足液压系统要求。

8.2阀体上各种配合孔道表面,阀芯表面以及其他镀层表面不得剥落和出现锈蚀。

8.3阀用弹簧,不得有锈蚀、腐蚀斑点,否则应更换。

8.4方向控制阀检修后,应保证其动作灵活,做1.5倍的额定压力试验5min,不能有渗漏。

8.5压力表、温度计损坏应更换,若未损坏应对其质量进行校核,保证正确可靠工作。

(三)、电气部分检修技术标准

1?所有零部件必须经清洁干净后方可进行组装。所有电缆要求走线整齐、美观,并用管夹固定。

2?各连接件,紧固件应牢固可靠,不得有松动现象。

3?手柄、按钮以及开关动作灵活、正确。

4?各电缆引入装置的密封胶圈、金属垫圈压板等不得残缺,电缆引入装置必须夹紧电缆,使其在两人用力拉的情况下,也不松动,确保电缆不能从引入装置中被拔脱或扭转。

5?各接线处无松动现象,内外接地线必须连接牢固。

6?电源进线电缆必须严格按照说明书规定的电缆规格配线。必须符合煤矿电气完好及防爆要求。

7?电气部分检修要求:

7.1?掘进机各种电气安全保护装置、照明装置齐全,电控部分指示正常可靠。

7.2?按钮操作动作要灵敏可靠,不失爆,电气绝缘值符合规定要求。

(四)、掘进机质量调整

1?耙爪臂与铲板间隙为2~2.5mm,且不允许有局部摩擦。

2?行走履带与中间刮板机链条悬垂度应为50~70mm,且链轮正啮合运转平稳。

3?调整切割机构及铲板的单向阀或平衡阀,使其下边速度适中,平稳,无振动冲击现象。

4?切割臂与铲板防碰系统调整符合原生产厂家要求。

5?装岩部过载系数按原生产厂家要求调整。

6?各手把、按钮动作灵活可靠,接触器、转换开关等电器元件动作灵敏,工作性能正常。

7?各指示灯显示无误。

8?警铃、安全装置的动作应正确无误。

9?转载机和装运机构的启、停顺序符合要求。

10?各机构的操作把手位置应符合操作指示牌的要求。

11?开动喷雾冷却泵后,调整系统和液压阀的动作性能。

12?操纵阀放在中间位置,启动油泵,持续空运转30min。

13?机械部分检修装配要求:运转灵活无异响,注油正常,符合机电设备完好标准,符合不漏油、不漏水要求。

14?液压部分检修装配要求:各油缸压力符合规定值,七联阀、四联阀操作灵敏可靠,不漏油。

六、掘进机检修、组装、及试运转

(一)、检修作业要求

1?检修作业时必须由检修负责人现场指挥。作业人员应明确危险源,加强安全作业意识,杜绝碰手碰脚事故发生。

2?按掘进机定期检修内容表逐项进行检查检修,重点拆卸检查检修截割部组建,原则上不需要拆卸分解检查各减速箱内部,只需对掘进机各部件外部清洁干净,清洗液压系统及管件,修补、更换失效及损坏件。检修组装后各点注油维护保养,试运转。

3?搬运、起吊、装配过程中,应避免剧烈震动,撞击,以免损坏设备。对于设备的部件要轻拿轻放。

4?吊装时,各部件外露配合面、突出棱角及轴头、油缸等精密件要用棉布加以保护,防止起吊过程中碰坏部件,同时要避免钢丝绳卡坏设备。

5?当起吊各组件时,必须按着吊孔和吊环所定的位置挂钢丝绳。

6?装配要求:

6.1?当安装销子及螺栓时,必须涂抹防锈油或者涂黄干油。

6.2?有防尘圈或O型圈的部位装销子时,注意不要划伤防尘圈或O型圈。在插销子时,应一边转动一边插入。部件间装配位置要准确,当装配出现定位销时,销与销间是接触面积不应小于65%,深度应到位。螺栓紧固不应使销受剪力。

6.3?安装销子或螺栓时,必须涂抹防锈剂或黄干油,以便下次拆卸。

6.4?紧固螺栓紧固力矩时,应所规定的紧固力矩进行紧固。

6.5?各共装部件必须符合装配要求。

7?更换易损件时,应先用柴油清洗,然后用高压风吹尽后装入。

8?各紧固部位必须均匀紧固,防止由于紧固不均而造成的组件偏斜,影响正常使用。

9?各部件的连接螺栓必须使用规定的螺栓,不得用其他型号的螺栓代替。

10安装完毕后,要对掘进机各注油点、润滑部位加注润滑脂。添加黄油时必须使用高压黄油枪加注。

(二)、掘进机装配顺序

本体部→行走部→铲板部→后支承→截割部→操作台→油箱→主泵站→电控箱→第一运输机→液压系统→水系统→电气系统。

(三)、掘进机装配方法

1、本体部和铲板部的安装方法

1.1?在铲板前部2个M30螺纹孔,拧入2个吊环螺钉作为前部吊装孔,在油缸连接处加衬垫作为后部连接孔,用钢丝绳将铲板吊起,与本体的机架相连接。

1.2?铲板与本体对正,穿销加卡板固定。

1.3?安装完后,使铲板的前端与底板接地,或者垫上枕木。

1.4?星轮是由大扭矩液压马达直接驱动,在装配星轮时,要位置准确、安装牢固、回旋无阻力,运行顺畅。

1.5?装铲板油缸。

2、行走部安装方法

2.1?根据现场确定起吊位置,用钢丝绳将本体部吊起。

2.2?用枕木将本体部垫起,使其底板距履带部的安装面为500㎜以上。

2.3?用钢丝绳将一侧的履带部吊起(直接吊履带即可),与本体部相连接,本体与行走用M30螺栓联接,紧固后穿铁丝防松。

2.4?用枕木等物垫在已装好的履带下面,以防偏倒。

2.5?用相同方法安装另一侧的履带。

2.6?两侧履带安装完后,用与A同样的方法将本体部吊起,抽出枕木等物。

3、后支承的安装方法

起吊后支承与本体部的后部用M24螺栓联接。

4、第一运输机的装配方法

4.1?安装前先将第一运输机的前溜槽和后溜槽进行连接,然后选择合理的起吊位置用?15.5mm钢丝绳扣将运输机吊起,使其重心平稳,并缓缓从本体部的后方插入本体机架内。

4.2?第一运输机与本体对正联接固定。

4.3?将链条的一端用长的捆住,由上部向前引入,在从动轮处反向,由链条的返回侧拉到指定位置卸下铁丝。

4.4?在溜槽后端的链轮处,将链条向上弯曲与链轮牙相啮合后,用连结环把链条联接好。

4.5?用油脂枪通过涨紧油缸将链条调至规定的涨紧程度,装好卡板,油缸卸载。

4.6?所有螺栓组装前用丙酮清洗,保证规定的预紧力矩。

5、截割部的安装方法

5.1?在电机后部有2个M30螺纹孔,拧入两个吊环螺钉作为后部吊装孔,截齿座孔可作为前部吊装孔,用钢丝绳将截割部吊起与回转工作台联接。

5.2?截割部与本体回转台对正,穿销加卡板固定。

5.3?装好后将截割头前端用枕木垫起。

5.4?装截割升降油缸。

6、操作台的安装方法

由操作台换向阀出来的配管,以及横贯操作台的配管,必须由下侧依次排列整齐。另外,装配时,必须把相联接的配管与接头扎上相应的号码牌。

操作台底部四角均有吊装孔,可用吊钩吊起安装(重0.55T),操作台与本体用M20螺栓联接。

7、油箱的安装

对角线起吊(重0.92T)。将油箱对正固定在本体右侧,用M20螺栓紧固,力矩400N.m。

8、主泵站的安装

起吊重0.84T。电机底角孔与后支承上端四孔对正,螺栓紧固。M20紧固力矩400N.m。

9、电控箱的安装

用吊耳起吊(重0.84T)。底角水平对正套入放置于后支承上方六个减震器M16螺柱,油箱安装基准面与主机水平基准面平行度允差1㎜。螺母紧固力矩200N.m。

(四)、机械、电气安装调试

1、第一运输机链条的涨紧

刮板链的涨紧用弹簧和涨紧脂缸进行涨紧,运输机的链条涨紧要适当,涨紧后要有一定的垂度,其垂度值为50―70㎜。

2、履带的涨紧调整

用铲板与后支承将机器承起左右履带部分,用涨紧油缸进行涨紧,当履带过于松弛,应该及时放入卡板。履带涨紧程度要适当,履带涨紧后要有一定的垂度,其垂度为50-70㎜。

3、电控整机试验要求

3.1?检查机外电缆的布置应整齐美观,不应有不正确的弯曲现象。

3.2?检查各操作手柄、按钮以及开关应动作灵活,准确可靠,指示仪表正确。

3.3?在连接电控箱的进线电缆时,必须确认前级馈电开关已经断电,确保工作人员的人身安全。

3.4?各电气组件之间的电缆不能拉得太紧,特别注意电源电缆不能压在履带下。

(五)、液压件装配要求

避免油管在安装过程中,污染物通过拆开的油口进入液压系统,对液压系统造成污染。因此在拆卸或安装油管时,必须遵循下列做法:

1?首先,用干净柴油清洁要拆装油管空周围的污物,防止零件上的污染物进入进入油口。

2?必须使用干净的拆装工具,避免工具上的污染物进入油口。油管拆装时,操纵者不能戴手套,避免纤维进入油口。

3?在油管对接安装时,要避免接头的密封圈损坏;将对接的螺纹对正后,必须先用手旋入,到位后,再用工具拧紧。

4?液压系统现场装配:应依据配管图EBZ-150A要求恢复各供油管路。管路接头必须缠生料带,保证接头密封良好。接好后并进一步按图纸检查管路,确保接管正确无误,接头拧紧程度符合图纸的力矩要求。(附EBZ-150A掘进机液压系统、水系统配管图)

加油时必须使用N68抗磨液压油。加油量应在液位计窗1/2或3/4处为宜。

5?液压系统试动作验证

5.1?开动液压动力源,观察、确认有无异常情况。

5.2?确认无异常情况后,分别试验各油缸、各马达动作是否正确,如正确,应反复开动,排除气体,直到运动平稳。

(六)、空运转性能试验

1、切割机构空载试验

1.1?将悬臂至于中间、上下极限位置,开动运转不少于30min,电动机减速机等运转平稳,无异常声响及过热现象。

1.2?将悬臂至于水平位置,从一侧极端到另一侧极端摆动3次,全行程所用时间计算平均值应符合原机要求,误差为1Ss。

2、装运机构空载试验

2.1?将铲板至于上、中、下三个位置,做正反运转,每次不少于5min,运转正常,无卡阻现象及撞击声。

2.2?装载、回转和输送分别在中间、左侧和右侧极限位置,并进行试运。每个位置持续时间不少于5min。各部转动灵活,工作平稳,无卡阻现象。

3、行走机构空载试验

3.1?在硬地面上前进、后退各行驶25m,速度符合原生产厂家要求,跑偏量不大于5%。

3.2?原地转向90°左右各3次,转向灵活,无脱链及异常声响。

4、液压系统空载试验

4.1?各换向手柄在中位,液压系统空转30,操作各手柄,每项动作不少于10次,做到运转正常无过热现象。

4.2?当系统压力不大于16MPa时,试验压力为额定压力的1.5倍,当系统压力大于16MPa,试验压力为额定压力的1,25倍,保压3min,不得有渗漏现象及损坏现象。

5、喷雾系统试验

将喷雾系统开动,旋转切割头,观察喷雾效果,不允许有堵塞和损坏现象。

6、空运转性能试验总体要求

6.1?机器应无异常响声,各部温度应正常,并符合要求。

6.2?截割头升降、摆转、伸缩灵活,并符合要求。

6.3?内外喷雾良好,无漏水现象,液压系统无漏油现象。

6.4?行走正常,控制灵活。

(七)、整机试运行

安装完毕后,应对掘进机各注油点、润滑部位加注润滑脂。机械、电气、液压安装完毕后,经全面检查准确无误并符合要求时,可进行整机试运行。

整机试运行步骤:应先无负荷、后带负荷;先分别从部件开始,由部件至部装,由部装至整机,在上一步骤未合格前,不得进行下一步骤的运行。

运行要求启动灵活、承载正常、运行到位、安全可靠。

七、带式输送机、二运带式转载机检修

(一)、带式输送机检修

按照制造厂家的提供的明细表,对各部件、零件、附件以及皮带综合保护装置等进行核对清点,应完整无缺。清洁并喷涂防锈漆。

?1、带式输送机机头装置:应详细拆卸检查:包括机头架,减速器,55KW电动机,电机联轴器,齿轮联轴器,主副驱动滚筒包胶情况,机头卸载滚筒,皮带机头清扫器等所有部件。

2、储带仓装置:(1)、方框架,方框架φ320×750㎜换向滚筒1个,φ250×750㎜导向滚筒1个,φ250×750㎜底滚筒1个,托辊座。(2)、18节储带仓架清洁,喷涂铁锈红防锈漆。(3)、张紧绞车架。张紧绞车、减速器、电动机装置齐全,特别检查制动操作手柄灵活可靠,φ12.5㎜钢丝绳220米。(4)、检查各部件中平垫、弹垫是否齐全,连接螺栓是否已紧固等。

3、8节(机尾)导轨架,制作清扫器,加工制作32架导轨上托辊架;清洁,喷涂铁锈红防锈漆。

4、机尾架清洁,喷涂铁锈红防锈漆。

5、电气平台清洁,喷涂铁锈红防锈漆。

6、带式输送机综合保护装置及烟雾传感器、堆煤传感器、温度传感器、速度传感器、跑偏传感器检查检修。

7、输送机齿轮箱、张紧绞车齿轮箱、各滚筒轴承座加3#锂基润滑脂。检查电动机、减速器、张紧绞车减速器,轴承座等润滑部位是否按规定加入足够的润滑油。

8、电气部分检修:(1)、电气设备下放之前,必须在地面做通电试验,开关保护灵敏可靠,隔爆达到要求。对电缆绝缘阻值进行检测,外观检查有损坏、变形、达不到要求的严禁下放。(2)、检查电气信号,电气控制保护,绝缘等是否符和电气说明书要求。

9、带式输送机检修标准

(1)、检修过程中,要仔细观察设备各部分的运完好转情况,发现问题及时调整。

观察各运转部件有无变形的现象,要及时处理。

(2)、试运转时,检查设备各部分有无异常声音和异常振动。减速器、半联轴器两端以及其他润滑部位有无露油现象。

(3)、检查各部件齐全。

(二)、二运带式转载机

1、按照制造厂家的发货明细表,对各部件、零件、附件等进行核对清点,应完整无缺。对缺失件配齐,对磨损件焊补修复。完整无缺后,清洁并喷涂防锈漆。

2、补全缺失或损坏的螺纹杯、销子、连接板,上、下托辊,保证转动灵活可靠。

3、修复二运机尾部运煤簸箕口。

4、滑动小车销子拆卸,检查,更换损坏的销子,重新装配。

八、液压锚杆(锚索)钻机泵站检修及试运转

?1、结构(1)、MYT-150/320SK系列Ⅱ4型泵站主要有防爆电机,四联齿轮泵,溢流阀,阀板,油箱辅助件及底架组成。(2)、锚杆钻机主要有钻机结构,切割结构,操纵结构,和推进结构组成。

?2、检修注意事项:(1)、全面清洁清洗泵站及钻机;(2)、检查或更换油箱中的网式滤油器,溢流阀,压力表。(3)、严格防止赃物污染液压元件及液压油。

3、试运转:泵站主泵额定压力为13MPa,副泵额定压力为9MPa。

4、检修完好标准:(1)、零部件齐全,安装正确。密封性能良好。(2)、支腿伸缩不窜液,内腔不漏油,动作灵活可靠。(3)、胶管:①、排列整齐合理,不漏油。②、接头可靠,不得用铁丝代替U形销。③、设备环境:清洁无杂物。(4)、防爆电动机风叶、风罩齐全,电机绝缘阻值应大于100MΩ,防爆部件及附件符合规定要求。

九、检修施工安全技术措施

(一)、人工抬运重物安全注意事项

1、抬运重物作业必须进行危险源辨识,禁止盲目作业。

2、人工抬运重物前,必须清理运输区域的障碍物及杂物。抬运时,必须一同用力,动作协调一致。下落物体时,必须相互喊应,同时轻轻落放。

3、当抬运的设备较重时,应使用抬杠、缆绳;2人以上抬运时重物,应有一人指挥,保持行动一致。

4、不允许使用单根8#铁丝进行捆绑抬运物件。

5、增强安全意识,保护自己或他人不受伤害。

(二)、地面使用叉车安全注意事项

?1、叉车司机必须集中精力,服从指挥,并持证上岗。

?2、叉车司机在叉、卸、运输设备过程中必须认真观察作业场所周围人员作业情况及设备码放情况,发现有人作业时必须及时停车并发出信号,只有在作业人员离开作业场所到达安全地点后方可继续工作。

?3、所有作业人员不准从叉车运行线路的前方或后方穿行。

?4、叉车在叉、卸设备时,必须缓慢操作。

?5、叉车在叉、卸设备时,必须有专人指挥,信号要准确可靠,所有工作人员站在安全位置。

(三)、设备吊装安全注意事项

1、吊放作业时,必须严格遵守国家关于起重吊装作业的规定:起吊使用的钢丝绳安全系数不得小于6.0。起吊本体部、截割部的钢丝绳扣直径不得小于Φ18.5mm,其余不得小于Φ15.5mm的钢丝绳扣。

2、严格检查吊索及其起吊钢丝绳的完好程度,不完好的不准使用。

3、起吊作业要设专人指挥,统一手势,要稳起稳放,操作平稳。

4、起吊时,禁止人员站在吊车或吊物下方、吊物上站人或用人作平衡物。作业区内禁止无关人员停留或通过。严禁任何人员站在物件重力倾斜方的一侧。

5、起吊时应先试吊100mm,经检查无问题后方可起吊。

6、起吊本体部、截割部时,施检修负责人应亲自检查各受力部位,监护人员必须密切观察吊钩,防止物件脱钩必须提前在其两头栓好棕绳,以便起吊后时进行调向;严禁用手直接推拉。

(四)、使用电氧焊时安全注意事项

1、使用电气焊,搬运时必须轻拿轻放。氧气瓶和乙炔瓶必须分开搬运,氧气瓶和乙炔瓶在使用过程中必须保持10米的距离。

2、使用氧焊前,必须彻底清理作业场所的杂物,保证作业人员能安全灵活的操作。

3、作业前,事先将作业地点附近20米以内的易然易爆物品清理干净,防止引燃可然物。

4、烧焊前,在作业地点备好一只完好的干粉灭火器及砂箱、砂袋、水桶、铁锹等灭火器材。

5、进行焊割作业时,操作人员必须戴帆布手套,穿好胶靴,戴好合格的专用防护眼镜。如需登高作业,操作人员还必须系好安全带才能作业,并应有专人监护。

6、氧焊操作人员必须严格按照本工种操作规程作业,保证焊割质量。

(五)、电气检修及操作安全注意事项

1、检修电器设备时,禁止损坏防爆面。

2、检修完成后,必须认真检查开关箱内有无杂物,禁止遗留杂物,以免造成事故。

3、检修设备时,必须严格执行“停送电制度”,非专职人员严禁擅自操作电气设备,禁止进行电气作业。

4、悬挂有“有人工作,禁止送电”的警告牌的馈电开关严禁擅自送电。

(六)、检修施工安全技术措施

1、全部检修工作有检修负责人全面负责落实,保证检修任务按计划如期完成。

2、应按检修项目及要求,细心检查,保证检修到位,按照检修质量完成所规定检修内容,不得漏检漏项。

3、每天检修完毕后,必须将施工现场的文明卫生清理干净。每一部件检修后的质量由检修负责人分项按标准验收。

4、每天有检修责任人认真填写检修记录,将检修部位内容结果及遗留问题等须记录清楚。

5、每天工作前,组长认真检查现场,确认工作场地无安全隐患,进行危害辩识后,方能开工。

6、认真开好班前安全会,使用的各种工具、设备要认真检查,发现问题及时处理,做到安全隐患不排除不能开工。

7、严禁在起吊设备下行走或工作。

8、掘进机各机械部件放平稳;组装后切割头要放下来,不许腾空;试运转时,各泵阀要锁定好,并有专人看护。

9、凡有相互交叉作业的地点,必须互相联系好,方可作业。

10、人力抬运机件时,要相互叫应,以防伤人,用高压液或高压气清洗机件时,操作人员要互相叫应,并把好高压管手柄,以防伤人。进行有危险源的工作时,必须喊应相关人员,防治造成伤害。

11、机械运转部分,严禁在开车时清擦。

12、工作时要穿戴好防护用具,各种工具必须放置在指定地点,完工后要清点数量,放回原处。

13、打锤不得戴手套,两人打锤要交叉站位。

14、使用的扁铲、冲子顶端不准有油污,要随时清除铲顶的飞边。

15、使用电砂轮磨机件前要认真检查砂轮是否安装紧固,防护是否完好,要戴好眼镜,用力不得过猛。

16、用油洗件时,要有专人看护,防止火源进入现场,备齐消防用品(砂子、手镐、铁铲等)。

17、使用刮刀时,人要站稳,毛刺要随时去掉,刮刀不准对人,不准朝上放置,别刮件有孔槽时手指不准伸入槽孔内。

18、使用电气焊时,应先检查好地线是否接好,操作时必须穿戴好劳动保护用品。

19、电气焊设备要安放在指定地点,两瓶间的距离要在15米以上,之间要安放并设有标记牌。

20、对所拆的螺栓及其它小零部件要设专人装箱保管,以防丢失。

21、检修中被拆除或甩掉的安全保护装置,应制定专人进行恢复。

22、人员操作时应相互照应做到自保、互保、联保,确保检修工作的顺利进行。

23、吊物下方3米范围内,严禁有人作业或逗留。起吊中严禁用手、脚直接推、拉起吊物等。

24、吊运物件时必须有专人负责监护,机械索具、工具器应有专人负责检查,不完好的严禁使用。

25、作业现场只允许传递工件,禁止抛接工件。

26、试运转前,应将工具、材料、换下的零部件等进行清点。对设备内部进行检查,不得把无关的零件、工具等物品遗留在机腔内,试转前应由专人负责复查一次。

27、其他严格按各机电工人岗位操作安全技术规程的有关规定、拆卸下的精密部件要轻拿轻放,防止在检修过程中碰损。

28、未尽事项严格按照《EBZ-150A掘进机使用说明书》中的相关规定执行。

29、检修工作应符合矿相关规定,设备检修标准严格按《马莲台煤矿机电设备完好标准》的规定执行,杜绝出现失爆或不完好。检修结束应向调度室和装备动力科汇报验收,通过后本项工作结束。