易自然煤层掘进期间防灭火安全技术措施

篇2：工作面防灭火专项措施规程

我矿工作面生产方式采用的是综采放顶煤开采,采空区遗留煤炭较多,为采空区防止遗煤自燃埋下了重大的安全隐患。为防止综采工作面采空区发生煤炭自燃,特制定专项安全技术措施如下:一、封堵进、回风隅角1、由综采队分别在4*********工作面、4*********工作面的进、回风隅角用快速砌垒材料(FSA快砌材料)每隔10米构筑一道阻燃隔离墙(墙体要紧贴垮落区,墙宽以并排两个编织袋宽度为准)。通风队在此墙体上喷涂**-15快速喷涂材料,最大限度的减少向采空区漏风,降低供氧条件。2、在综采工作面备足能够砌筑厚度为250mm墙体的材料,包括红砖、水泥和沙子;材料码放在辅运巷距工作面20m处、主运巷风门之间;材料必须靠帮码放整齐,不得影响正常的通风和行人。二、均压防火1、在综放工作面主运顺槽设置调节墙,调节工作面两道进回风压差。停采期间降低工作面风量,保持配风在800~1000m3/min。2、保持工作面上下出口净断面达原设计断面的95%以上,保持工作面两道材料设备码放整齐;在回风侧设置引风帘,增大回风隅角的风量,稀释并排除回风隅角有害气体。3、每两天由测风员对综放工作面进行一次全面测风,摸清本采区区域通风压能分布情况,施行区域均压。三、加强瓦斯检测1、工作面设专职瓦检员检查瓦斯。瓦斯检查设点为:⑴工作面风流;⑵回风隅角;⑶后部溜子上、中、下三点及距工作面回风巷10m以外回风巷。瓦检员3~4小时检查一次,检查情况及时通报看面人员及通风调度;当瓦斯超限时,必须按《煤矿安全规程》第136条、138条、139条规定处理,并立即汇报矿调度室;瓦检员现场交接班。2、在工作面回风顺槽距工作面10m处及回风隅角安设瓦斯自动检测报警断电仪,连续监测回风流中瓦斯浓度,报警浓度为CH4≥1.0%,断电浓度CH4≥1.5%,复电浓度为CH4<1.0%,断电范围为工作面及回风流中全部非本质安全型电气设备。回风隅角还必须悬挂氧气、一氧化碳自动检测报警仪。瓦斯自动检测报警断电仪、氧气、一氧化碳自动检测报警仪每七天必须校验一次,保证其正常工作。3、加强工作面下隅角气体检查,对4*********、4*********工作面束管进行每周不少于3次的巡检,检查束管是否有破口、断裂、堵塞等,束管管线吊挂是否平直;每天出具1份工作面采空区气体分析报告。同时通过使用取气球胆采集工作面上隅角气样,与束管分析结果进行对比,监测人员每天必须按时、准确做好束管监测报表,并及时报送通风技术组以便及时掌握采空区的自燃发火状况。发现有异常时要立即报告矿领导。4、通风技术主管负责对采空区煤炭自然发火预测预报报表和束管气体分析报告进行分析,建立监测档案。每周将分析报告结果上报通风副总和总工程师。5、通风队加强对采空区地面裂缝漏风的检查;由总工程师协调加强对采空区地面裂缝的封堵工作,杜绝地表向采空区漏风。四、注氮防灭火(一)氮气防灭火机理1、采空区内注入大量的高浓度的氮气后,氧气浓度相对减小,氮气部分地替代氧气而进入到煤体裂隙表面,这样煤表面对氧气的吸附量便降低,在很大程度上抑制或减缓了遗煤的氧化放热速度。2、对于采空区注氮防灭火而言,采空区注入氮气后,提高了气体静压,降低了漏入采空区的风量,减少了空气与煤炭直接接触的机会。3、氮气在流经煤体时,吸收了煤氧化产生的热量,可以减缓煤升温的速度和降低周围介质的温度,使煤的氧化因聚热条件的破坏而延缓或终止。4、采空区内的可燃、可爆性气体与氮气混合后,随着惰性气体浓度的增加,爆炸范围逐渐缩小(即下限升高、上限下降)。当惰性气体与可燃性气体的混合物比例达到一定值时,混合物的爆炸上限于下限重合,此时混合物失去爆炸能力。(二)注氮方法埋管注氮:在工作面的进风侧采空区埋设一趟注氮管路,在距离进风隅角100米位置处分为两支:一根接入采空区,另一根接至进风隅角位置,随着工作面不断推进。两支管路每隔60米断开一次,采用迈步式轮流对采空区进行注氮。(三)注氮方式注氮方式采取间歇断式注氮。即在采空区拟处理区域注入一定量的氮气后停止注氮,考察氮气在该区域内的滞留时间,随着氮气的泄漏,采空区内的氧气浓度会逐渐回升,当氧气浓度回升至自然发火的临界氧浓度之上时,开始新一轮的注氮;注氮量的确定根据采放高度、采空区碎胀系数、自然发火危险带宽度等确定注氮口每开启一次的注氮量。注氮量的确定原则是使氮气充满整个需要惰化处理的区域,每个综放工作面注氮量分为首次注氮量和间歇式注氮量。1、4*********工作面首次注氮量可按公式1)计算。?1)Q1=120×11×240×3×0.9=855360m3式中:Q1——首次总注氮量,m3;W——惰化带宽度,m;H——惰化带(采、放煤)高度,m;L——惰化带长度,m;K1——采空区气体置换系数,取2-3;K2——采空区松散系数,0.5-0.9。间歇式注氮的日注氮量用公式2)计算。?2)式中:Qn——间歇式注氮时日注氮量,m3;b——工作面日推进度,m;L——工作面长度,m;H——采、放煤高度,m;K1——采空区气体置换系数,取2-3;K2——采空区冒落矸石松散系数,取0.8-0.9;K3——工作面推进速度校正系数,按公式3)计算。=200-80/200=0.63)?式中:Lma*——采空区窒息带与氧化带自燃危险区边界距工作面的距离,m;Lmin——采空区氧化带自燃危险区距工作面的最短距离,m。=240×11×3×0.9×0.6=4276.8m3式中:Qn——间歇式注氮时日注氮量,m3;??L——工作面长度,m;H——采、放煤高度,m;K1——采空区气体置换系数,取2-3;K2——采空区冒落矸石松散系数,取0.8-0.9;K3——工作面推进速度校正系数,如果注氮强度按3000m3/h计算,那么每日注氮时间为1.4256小时。加强注氮工作,实现以注氮防火措施为主。要求制氮机每天注氮时间不少于1.5小时,即注氮量不低于4276.8m3/日。2、*********工作面首次注氮量可按公式1)计算。?1)Q1=120×11×200×3×0.9=712800m3式中:Q1——首次总注氮量,m3;W——惰化带宽度,m;H——惰化带(采、放煤)高度,m;L——惰化带长度,m;K1——采空区气体置换系数,取2-3;K2——采空区松散系数,0.5-0.9。间歇式注氮的日注氮量用公式2)计算。?2)式中:Qn——间歇式注氮时日注氮量,m3;b——工作面日推进度,m;L——工作面长度,m;H——采、放煤高度,m;K1——采空区气体置换系数,取2-3;K2——采空区冒落矸石松散系数,取0.8-0.9;K3——工作面推进速度校正系数,按公式3)计算。=200-80/200=0.63)?式中:Lma*——采空区窒息带与氧化带自燃危险区边界距工作面的距离,m;Lmin——采空区氧化带自燃危险区距工作面的最短距离,m。=198×11.75×3×0.9×0.6=3768.93m3式中:Qn——间歇式注氮时日注氮量,m3;L——工作面长度,m;H——采、放煤高度,m;K1——采空区气体置换系数,取2-3;K2——采空区冒落矸石松散系数,取0.8-0.9;K3——工作面推进速度校正系数,如果注氮强度按3000m3/h计算,那么每日注氮时间为1.256小时。加强注氮工作,实现以注氮防火措施为主。要求制氮机每天注氮时间不少于1.3小时,即注氮量不低于3768.93m3/日。以上检测资料由通风队技术员专门收集整理分析,并组织实施和监督综合防灭火措施的落实,发现问题及时处理,汇报有关单位和人员。(四)注氮设备我矿制氮设备为AH—GT—1500变压吸附式制氮机,单台制氮能力为1500m3/h,共有三台同型号设备,配套有四台空压机。(五)注氮防灭火注意事项1、氮气源必须稳定可靠。?2、注入的氮气浓度不小于97%。?3、铺设一条专用的氮气输送管路系统及其附属安全设施。定期对输氮管路进行试压检漏。?4、利用束管每天检测和安全监控系统连续监测采空区气体及上隅角成分变化。5、在工作面上、下隅角设固定的温度观测点,对工作面温度进行监测。?6、注氮期间必须有专人定期进行检测、分析和整理有关注氮车间、井下情况的记录、发现问题及时报告处理。7、注氮过程中,工作场所的氧气浓度不得低于18.5%,否则应立即停止作业撤除人员,同时降低注氮流量或停止注氮。8、每次注氮必须有三人检查管路是否有漏气现象,处理漏气时,要有3人以上,巡查管路时必须顺风沿管路巡检。9、在注氮过程中,瓦斯检查员要时刻检查工作面上隅角和回风巷瓦斯和其它气体浓度情况,当浓度不符合规定时,必须撤出工作面和回风巷内所有工作人员,待气体浓度降至安全浓度以下且稳定30min后,人员方可再次进入上述地点进行工作。10、班长以上人员、电钳工及工作面内单独作业人员必须携带便携式瓦斯检测报警仪。11、注氮期间与注氮无关的人员不得有进入注氮管路沿线巷道内。12、注氮工作完成后,各工作地点的人员必须将注氮管路阀门关掉。13、注氮管路必须有明显、醒目的标志,防止其他人员误做它用。14、通风队负责在工作面辅运顺槽注氮支管上每隔60米进行一次标记,当工作面推进至标记时,将注氮支管断开。15、其它未尽事宜严格按《煤矿安全规程》及平朔公司相关规定执行。五、注浆防灭火(一)、注浆机理预防性灌浆,就是将水、浆材(粘土、砂等)按照适当比例,制成一定浓度的浆液,借助输浆管路送往可能发生自燃的采空区以防止自燃火灾的发生。预防性灌浆的作用,一是隔绝氧气,二是散热。浆液进入采空区之后,固体物沉淀下来,充填于煤壁裂隙中间,能够有效的封堵裂缝漏风;沉淀物包裹遗煤,隔绝了遗煤与氧气的接触,切断了遗煤氧化的反应过程;而浆水能增加遗煤的外在水分,抑制氧化过程的放热。(二)、注浆方法一般情况下,煤矿所采用的注浆方法有以下三种:采前注浆、随采随注、采后注浆。①采前注浆:即采煤之前对老空区采区的防止自燃发火的措施,一般用于特厚、易燃煤层;②随采随注:随着工作面的回采向采空区注浆,一般用于煤层自燃发火期短的工作面;③采后注浆:利用在密闭墙上预埋的注浆管向采空区注浆。我公司所采用的注浆方法为采后注浆,即采煤工作面回采结束后,在其主辅顺槽砌筑永久密闭墙,墙上预留注浆管,需要注浆时,将注浆系统支线管路与密闭墙上的注浆管连接即可实现注浆。注浆方式为间歇式注浆。(三)、浆材要求注浆系统所用固体浆材必须满足以下要求:①不含助燃和可燃、易燃材料;不含催化物质②粒度直径不大于2mm,细小颗粒(粒度小于1mm)要占到70%——75%。对于粘土,d≤0.1mm颗粒要占到60%——70%。③主要物理指标:相对密度要求一般为2.4——2.8;塑性指数9——14;胶体混合物浓度(按MgO计)25%——30%;含砂量25%——30%(粒径在0.5——0.25mm以下)。④容易脱水又要有一定的稳定性一般用于煤矿注浆系统的浆材有粘土、亚粘土,页岩或者粉煤灰也可以用作注浆。根据我矿实际情况,可以选择的浆材有黄土、粉煤灰,制浆时水土比例一般为2:1(体积比),然后每千克浆液中悬浮剂添加量为1.5—2千克。(四)、注浆量计算采后注浆的注浆量的多少,主要取决于采空区(未垮落)的容积,一般情况下我公司综采工作面在拆面结束后,工作面全部垮落,只有上下隅角至密闭墙前的一段巷道未垮落,所以注浆容积即为此空间体积,计算如下Q=M*L*H*K式中Q——灌浆所用土量,m3M——煤层采高,mL——未垮落巷道长度,mH——巷道宽度,mK——灌浆系数,即灌浆材料的固体体积与需要灌浆的采空区容积之比(取值范围0.03——0.3),考虑到我矿煤层较松散,泥浆收缩等特点K选为0.3。我矿煤层采高为3.2米;巷道宽度5.0米;上下隅角至密闭墙距离一般为20米,加上未完全垮落部分以及绞车硐室等,未垮落巷道长度修正为40米。故每个注浆地点需土量大约3.2*40*5.0*0.3=192m3。按照预定的水土比2:1,每天需要水量为384m3。每个地点注浆量约为576m3。根据我矿注浆设备每小时60m3的注浆能力,每天注浆时间6小时,则每个注浆地点需要注浆时间为9.6小时,约为1.6天。(五)、制浆设备我矿所使用的注浆设备为FMH—60全自动防灭火系统,制浆能力为60m3/h。(六)、注浆安全事项①?注浆前,对清水的酸碱度、浆液的密度等参数进行测试,必须在符合要求的前提下才可以进行注浆②?对浆液的杂物、过滤网前杂物进行清理③?充填注浆时速度适中,切忌忽大忽小;接近充满时,适当减小流量④?注浆时在密闭墙管线上设置压力表,并安排专人观察;压力较大时,打开安全阀,停止注浆。⑤?注浆时,根据所用注浆管路长度适时安排人员巡查管路,是否有漏液处;注浆地点前后50范围内除监护人员外,其余人员不得逗留。⑥?每次注浆完毕,都必须使用清水清洗注浆管路,直到注浆管出水口微清水为止。⑦?为防止密闭墙内积水,每个地点注浆完毕7----10天后,要打开密闭墙反水管堵盖进行观察,若有水则需将水排出,积水排完后重新接好反水管堵盖。

篇3：煤层自燃安全防治措施

一、开采单一厚煤层及特厚自燃煤层或近距离自燃煤层群,其开拓巷道应采用岩巷布置,在自燃煤层中布置的服务于两个以上工作面的巷道必须砌碹锚喷或金属支架,不燃性材料背板,碹顶空隙生冒落处要用不燃性材料进行密实充填。

二、开采有自燃发火的煤层、回采工作面必须采用后退式,其工作面顺槽沿空布置时必须采取喷浆防漏措施。

三、与采空区相连通的工作面回采应从生产布局,均压通风等方面采取避免采空区之间漏风的措施。

四、在同一煤层、同一水平的火区附近进行采掘时,必须留足够宽度(不小于6m)的煤柱隔离火区。

五、开采有自燃发火煤层的矿井,采区和回采工作面结束后,必须在45天内撤出一切设备材料,并进行永久性封闭,因故不能封闭,必须采取有效的防灭火措施,报矿长、总工程师批准。

六、已经报废或无用的井巷均应及时充填闭,以简化通风系统工程保持通风系统的稳定性。

七、自燃矿井的主扇风压不得超过3000Pa,如已超过者,应列入矿井通风系统改造规划,尽快降至3000Pa以下。

八、开采有自燃煤层的采区和回采工作面,必须有独立的进、回风系统,并保持足够的通风断面,采区和回采工作面进、回风两端负压差不宜超过200Pa,如已超过,应采取降压措施。

九、矿井每发生一次自燃发火事故,待火灾处理完毕后,7天内要向集团公司呈报由矿长签署的火灾报告书,由集团公司备案。

十、普采工作面

(一)工作面按设计要求敷设注浆管路,制定注浆计划,落实注浆量。

(二)巷道布置要为防灭火工作创造条件。九、十层及三层分层开采的区段巷道布置宜采用重叠布置式或内错式,有条件的可采取巷帮充填技术的无煤柱开采方式,严禁十层、三层下分层在九层或三层上分层煤柱下回采。

(三)凡开采九、十层和三层煤分层开采的矿井,在开采九层、三层上中分层时,必须进行预防性防灭火工作,并在采煤工作面作业规程中制定切实可靠的防治自然发火措施(包括随采随注浆,采空区喷洒阻化剂等措施(),否则不准生产。回采工作面结束封闭后都必须及时进行“两道一线”(即进风道、回风道、停采线)注浆。

(四)开展防灭火预测预报工作,要严格按规定对发火煤层采空区密闭每旬进行一次检查。开采发火煤层的工作面必须敷设束管监测系统,实时监测回风隅角CO浓度变化情况。

篇4：掘进机检修安全技术措施

根据《煤矿安全规程》、《煤矿机电设备完好标准》、《煤矿机电设备检修标准》、中的相关规定,需对综掘设备大修理,按《掘进机检修规范》的标准、修理步骤对各部件表面清洁、各运转部位拆卸清洗,各部件逐项检查、更换缺损件,检修、恢复零部件性能、喷漆防锈、组装、试运转。为确保大修理质量,各项检修符合设备完好标准,特制定检修施工安全技术措施如下:

一、检修时间:2012年10月27日-2012年10月30日

二、单位负责人:?检修负责人:

安全负责人:?技术负责人:

电气检修负责人:?机械检修负责人:

施工人员:检修班、电工班共10人,司机1人。

三、检修项目及内容:

1?掘进机:按照掘进机定期检修规定的项目进行全面检查,各机械、电气部件外表面清洁,各运转部件及液压系统清洗,各减速箱更换齿轮油,检查更换损坏的螺栓、密封件、衬套、销轴、截齿、履带板、履带销、刮板链、过滤器、轴承,电器损坏件,磨损部件焊补修复,喷涂防锈漆,组装及试运转。

2?带式输送机:各部件的清洁、磨损、损坏、缺失部件制作、焊补修复、按说明书要求清点配齐原有数量,新加工制作18个滑动小车导轨架拉杆,35架缺损的机尾导轨上托辊架,喷涂防锈漆。

?3?二运转载带式输送机:清洁、喷涂防锈漆,修复二运机尾部运煤簸箕口,更换缺损的上托辊、下托辊、缓冲托辊,滑动小车拆卸,重新装配,电滚筒换油。

?4?液压锚杆(锚索)泵站:清洁、清洗、检修、更换易损件,装配、调试。液压锚杆钻机检修、调试。

四、检修前准备工作

1?检修前准备所必须的工器具和材料,如倒链、移溜器、铁丝、起吊用钢丝绳扣、花篮螺丝、力矩扳手,套筒,丝锥,板牙,梅花扳手,氧气、乙炔、电焊机等工器具。棉纱、白棉布、钢丝刷、刷子、柴油、黄油、堆焊焊条等材料。

2?检修前由检修负责人和技术负责人组织对所有检修人员进行安全质量技术交底,保证各部件清洗检修彻底、装配完好无损、设备各件齐全,做到文明施工。

3?施工中坚决杜绝因操作不当损坏零部件的事发生,保证检修安装工作能够如期顺利进行。

4?参加掘进机检修的人员必须熟悉各项安全和综掘设备安装质量技术标准、检修方法、装配工序,特别要熟悉天车起吊安全注意事项。各特殊岗位工种操作人员必须持证上岗。

五、掘进机检修技术标准

(一)、机械部分检修技术标准

1、截割部

1.1截割头应转动灵活,不得有裂纹及开焊,截割座严重磨损,影响强度或内孔过大,影响使用时应更换。更换过程中不得损坏截割体的其他部位。

1.2可伸缩切割臂应伸缩灵活、可靠,伸缩距离应符合技术文件要求,更换截齿时应首先保证与原设计的位置相同。齿座磨损焊补:应采用预热或保护焊等特殊工艺,保证焊接强度;且齿座应有互换性。

1.3齿座尖不得磨损,齿座体磨损严重时应更换。

1.4同轴度要求较严的箱体、涨套应按对角线逐级拧紧螺钉;重要连接螺栓,应按设计要用力矩扳手操作。

1.5拆卸或装配无键或过盈连接的齿轮与轴,应用专用工具或特殊工艺。

1.6喷嘴若堵塞应修复畅通,否则应更换。

1.7外喷架开焊、变形应修复,修复中应保持水道,防止喷嘴螺孔损伤。

1.8托架开焊、变形应修复,达到原设计要求。

1.9内喷雾配水装置中易损件,密封件应更换,两金属零件密封面磨损应全部更换。

1.10切割速度可变的掘进机,变速器应灵活,手把固定应可靠。

1.11切割臂可伸缩的掘进机,其滑动表面不得锈蚀、损伤,伸缩应灵活,伸缩量应符合设计要求。不得有爬行动作。

2、回转台及机架

2.1上下基座间的轴承油封必须完整;轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹或剥落现象。回转台上切割臂与座连接面应完好,螺纹孔应完好无损坏。

2.2回转千斤顶座得轴瓦间隙不得大于0.2mm,回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配置,安装时应交叉对称紧固。

2.3截割臂座得轴套不得有裂纹,铜套间隙不得大于0.3mm,回转台应回转灵活,回转的角度应符合设计要求。

2.4机架不得有裂纹,左、右不得弯曲。

3、装运机构

3.1耙装式装载部应符合下列规定:

3.1.1装煤爪应转动灵活,装煤爪臂下平面与铲煤板表面,在转动的全周上允许间隙为2~2.5mm;

3.1.2铲煤板衬板不得有裂纹,最大磨损不得超过原厚度的1/3。

3.2刮板式装载部位应符合下列规定:

3.2.1刮板弯曲不得超过5mm;

3.2.2刮板链、销磨损不得大于0.5mm;

3.2.3刮板链的松紧程度,应保持其松弛度为30~50mm;

3.2.4链道磨损厚度不得超过3mm;

3.2.5驱动链轮与导链轮不得有裂纹;齿部磨损不得超过原齿厚的20%;

3.2.6安全防撞板耐磨棒磨损后应焊补修复至原设计要求。

3.3修复后的刮板输送机应无变形、无开焊及无严重损伤,刮板弯曲变形不得大于5mm;中部和底板磨损量应不大于原厚度的35%。

3.4刮板输送机必须准确的固定在铲板中心线上。

3.5安全摩擦离合器的打滑扭矩值,应根据设计要求进行调整,以保证耙爪运转安全平稳可靠。

3.6装载部回转机构应灵活,不得有卡阻现象。

4、行走机构

4.1履带板无裂纹或断裂。行走减速箱与机架的结合面应完好,若有划伤、凸边等应修平。

4.2履带销子轴的最大磨损不得超过0.5mm;履带架若有局部变形应整形,若重要受力部位有裂纹缺陷修复时,保证其强度和刚度要求。

4.3销子套不得有裂纹,最大磨损不得超过0.5mm。液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥落现象应修复或更换,机械张紧装置修复后应灵活可靠。

4.4支承轮直径磨损不得大于5mm。

4.5导向链轮与驱动链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20%,履带板表面上防滑钉,磨损低于原高度的40%,否则应更换。

4.6导向链轮铜套磨损后最大顶间隙不得超过0.5mm,履带板销孔磨损圆度不大于直径的10%,否则应更换。

4.7耐磨铁的磨损不得超过表面表面硬化厚度的50%,且必须保持履带不得碰及其他装置。链轮齿部严重磨损后,应重新更换链轮,不允许使用补焊修复轮齿。

4.8履带支重轮内易损件、密封件应更换。无支重轮的履带滑动耐磨板,磨损后应用耐磨材料补焊。

(二)、液压部分检修技术标准

5、液压部分

5.1所有液压部分必须密封良好,不得渗漏。

5.2各种千斤顶、联杆,各种阀应符合本规范的规定。

5.3各种密封件、高压胶管、泵头、油泵、马达的检修应符合本规范的规定,油泵、马达的试验应符合本规范的规定。

5.4系统要求:按系统原理图要求将系统中各回路的溢流阀,调至设计要求值18MPa;若溢流阀或密封件损坏无法调整,则应更换。

5.5油箱中按油位加入要求牌号的抗磨液压油N68。

5.6过滤器无法清洗,更换过滤网时,应整体更换。

5.7检修时高压管应更换,硬管做耐压试验合格后,仍可使用,系统管路应齐全,敷设整齐,固定可靠。

6、液压缸

6.1液压缸镀铬层出现轻微锈斑,每处面积小于35mm2,整体上下不多于3处,用油石修复达到要求的粗糙度后,方允许使用。否则应重新镀铬,修复尺寸应符合生产厂家原设计要求。

6.2液压缸活塞杆表面粗糙度Ra≤1.6μm,缸体内孔表面粗糙度Ra≤3.2μm。

6.3液压缸做1.5倍的额定压力试验5min,不能有内外渗漏。

6.4液压缸密封件应更换。

7、液压泵、液压马达

7.1各种液压泵、液压马达检修后,须经检验合格后,方可装机使用。

7.2液压泵若由于密封件损坏,达不到性能要求时,可更换密封件,检修后进行性能测试,压力应达到原液压泵指标,流量不多于系统设计要求,液压泵主要零件损坏,应整体更换。

8、阀件

8.1各种阀类密封件损坏应更换,主要原件损坏应更换新件,各种阀修复后应能满足液压系统要求。

8.2阀体上各种配合孔道表面,阀芯表面以及其他镀层表面不得剥落和出现锈蚀。

8.3阀用弹簧,不得有锈蚀、腐蚀斑点,否则应更换。

8.4方向控制阀检修后,应保证其动作灵活,做1.5倍的额定压力试验5min,不能有渗漏。

8.5压力表、温度计损坏应更换,若未损坏应对其质量进行校核,保证正确可靠工作。

(三)、电气部分检修技术标准

1?所有零部件必须经清洁干净后方可进行组装。所有电缆要求走线整齐、美观,并用管夹固定。

2?各连接件,紧固件应牢固可靠,不得有松动现象。

3?手柄、按钮以及开关动作灵活、正确。

4?各电缆引入装置的密封胶圈、金属垫圈压板等不得残缺,电缆引入装置必须夹紧电缆,使其在两人用力拉的情况下,也不松动,确保电缆不能从引入装置中被拔脱或扭转。

5?各接线处无松动现象,内外接地线必须连接牢固。

6?电源进线电缆必须严格按照说明书规定的电缆规格配线。必须符合煤矿电气完好及防爆要求。

7?电气部分检修要求:

7.1?掘进机各种电气安全保护装置、照明装置齐全,电控部分指示正常可靠。

7.2?按钮操作动作要灵敏可靠,不失爆,电气绝缘值符合规定要求。

(四)、掘进机质量调整

1?耙爪臂与铲板间隙为2~2.5mm,且不允许有局部摩擦。

2?行走履带与中间刮板机链条悬垂度应为50~70mm,且链轮正啮合运转平稳。

3?调整切割机构及铲板的单向阀或平衡阀,使其下边速度适中,平稳,无振动冲击现象。

4?切割臂与铲板防碰系统调整符合原生产厂家要求。

5?装岩部过载系数按原生产厂家要求调整。

6?各手把、按钮动作灵活可靠,接触器、转换开关等电器元件动作灵敏,工作性能正常。

7?各指示灯显示无误。

8?警铃、安全装置的动作应正确无误。

9?转载机和装运机构的启、停顺序符合要求。

10?各机构的操作把手位置应符合操作指示牌的要求。

11?开动喷雾冷却泵后,调整系统和液压阀的动作性能。

12?操纵阀放在中间位置,启动油泵,持续空运转30min。

13?机械部分检修装配要求:运转灵活无异响,注油正常,符合机电设备完好标准,符合不漏油、不漏水要求。

14?液压部分检修装配要求:各油缸压力符合规定值,七联阀、四联阀操作灵敏可靠,不漏油。

六、掘进机检修、组装、及试运转

(一)、检修作业要求

1?检修作业时必须由检修负责人现场指挥。作业人员应明确危险源,加强安全作业意识,杜绝碰手碰脚事故发生。

2?按掘进机定期检修内容表逐项进行检查检修,重点拆卸检查检修截割部组建,原则上不需要拆卸分解检查各减速箱内部,只需对掘进机各部件外部清洁干净,清洗液压系统及管件,修补、更换失效及损坏件。检修组装后各点注油维护保养,试运转。

3?搬运、起吊、装配过程中,应避免剧烈震动,撞击,以免损坏设备。对于设备的部件要轻拿轻放。

4?吊装时,各部件外露配合面、突出棱角及轴头、油缸等精密件要用棉布加以保护,防止起吊过程中碰坏部件,同时要避免钢丝绳卡坏设备。

5?当起吊各组件时,必须按着吊孔和吊环所定的位置挂钢丝绳。

6?装配要求:

6.1?当安装销子及螺栓时,必须涂抹防锈油或者涂黄干油。

6.2?有防尘圈或O型圈的部位装销子时,注意不要划伤防尘圈或O型圈。在插销子时,应一边转动一边插入。部件间装配位置要准确,当装配出现定位销时,销与销间是接触面积不应小于65%,深度应到位。螺栓紧固不应使销受剪力。

6.3?安装销子或螺栓时,必须涂抹防锈剂或黄干油,以便下次拆卸。

6.4?紧固螺栓紧固力矩时,应所规定的紧固力矩进行紧固。

6.5?各共装部件必须符合装配要求。

7?更换易损件时,应先用柴油清洗,然后用高压风吹尽后装入。

8?各紧固部位必须均匀紧固,防止由于紧固不均而造成的组件偏斜,影响正常使用。

9?各部件的连接螺栓必须使用规定的螺栓,不得用其他型号的螺栓代替。

10安装完毕后,要对掘进机各注油点、润滑部位加注润滑脂。添加黄油时必须使用高压黄油枪加注。

(二)、掘进机装配顺序

本体部→行走部→铲板部→后支承→截割部→操作台→油箱→主泵站→电控箱→第一运输机→液压系统→水系统→电气系统。

(三)、掘进机装配方法

1、本体部和铲板部的安装方法

1.1?在铲板前部2个M30螺纹孔,拧入2个吊环螺钉作为前部吊装孔,在油缸连接处加衬垫作为后部连接孔,用钢丝绳将铲板吊起,与本体的机架相连接。

1.2?铲板与本体对正,穿销加卡板固定。

1.3?安装完后,使铲板的前端与底板接地,或者垫上枕木。

1.4?星轮是由大扭矩液压马达直接驱动,在装配星轮时,要位置准确、安装牢固、回旋无阻力,运行顺畅。

1.5?装铲板油缸。

2、行走部安装方法

2.1?根据现场确定起吊位置,用钢丝绳将本体部吊起。

2.2?用枕木将本体部垫起,使其底板距履带部的安装面为500㎜以上。

2.3?用钢丝绳将一侧的履带部吊起(直接吊履带即可),与本体部相连接,本体与行走用M30螺栓联接,紧固后穿铁丝防松。

2.4?用枕木等物垫在已装好的履带下面,以防偏倒。

2.5?用相同方法安装另一侧的履带。

2.6?两侧履带安装完后,用与A同样的方法将本体部吊起,抽出枕木等物。

3、后支承的安装方法

起吊后支承与本体部的后部用M24螺栓联接。

4、第一运输机的装配方法

4.1?安装前先将第一运输机的前溜槽和后溜槽进行连接,然后选择合理的起吊位置用?15.5mm钢丝绳扣将运输机吊起,使其重心平稳,并缓缓从本体部的后方插入本体机架内。

4.2?第一运输机与本体对正联接固定。

4.3?将链条的一端用长的捆住,由上部向前引入,在从动轮处反向,由链条的返回侧拉到指定位置卸下铁丝。

4.4?在溜槽后端的链轮处,将链条向上弯曲与链轮牙相啮合后,用连结环把链条联接好。

4.5?用油脂枪通过涨紧油缸将链条调至规定的涨紧程度,装好卡板,油缸卸载。

4.6?所有螺栓组装前用丙酮清洗,保证规定的预紧力矩。

5、截割部的安装方法

5.1?在电机后部有2个M30螺纹孔,拧入两个吊环螺钉作为后部吊装孔,截齿座孔可作为前部吊装孔,用钢丝绳将截割部吊起与回转工作台联接。

5.2?截割部与本体回转台对正,穿销加卡板固定。

5.3?装好后将截割头前端用枕木垫起。

5.4?装截割升降油缸。

6、操作台的安装方法

由操作台换向阀出来的配管,以及横贯操作台的配管,必须由下侧依次排列整齐。另外,装配时,必须把相联接的配管与接头扎上相应的号码牌。

操作台底部四角均有吊装孔,可用吊钩吊起安装(重0.55T),操作台与本体用M20螺栓联接。

7、油箱的安装

对角线起吊(重0.92T)。将油箱对正固定在本体右侧,用M20螺栓紧固,力矩400N.m。

8、主泵站的安装

起吊重0.84T。电机底角孔与后支承上端四孔对正,螺栓紧固。M20紧固力矩400N.m。

9、电控箱的安装

用吊耳起吊(重0.84T)。底角水平对正套入放置于后支承上方六个减震器M16螺柱,油箱安装基准面与主机水平基准面平行度允差1㎜。螺母紧固力矩200N.m。

(四)、机械、电气安装调试

1、第一运输机链条的涨紧

刮板链的涨紧用弹簧和涨紧脂缸进行涨紧,运输机的链条涨紧要适当,涨紧后要有一定的垂度,其垂度值为50―70㎜。

2、履带的涨紧调整

用铲板与后支承将机器承起左右履带部分,用涨紧油缸进行涨紧,当履带过于松弛,应该及时放入卡板。履带涨紧程度要适当,履带涨紧后要有一定的垂度,其垂度为50-70㎜。

3、电控整机试验要求

3.1?检查机外电缆的布置应整齐美观,不应有不正确的弯曲现象。

3.2?检查各操作手柄、按钮以及开关应动作灵活,准确可靠,指示仪表正确。

3.3?在连接电控箱的进线电缆时,必须确认前级馈电开关已经断电,确保工作人员的人身安全。

3.4?各电气组件之间的电缆不能拉得太紧,特别注意电源电缆不能压在履带下。

(五)、液压件装配要求

避免油管在安装过程中,污染物通过拆开的油口进入液压系统,对液压系统造成污染。因此在拆卸或安装油管时,必须遵循下列做法:

1?首先,用干净柴油清洁要拆装油管空周围的污物,防止零件上的污染物进入进入油口。

2?必须使用干净的拆装工具,避免工具上的污染物进入油口。油管拆装时,操纵者不能戴手套,避免纤维进入油口。

3?在油管对接安装时,要避免接头的密封圈损坏;将对接的螺纹对正后,必须先用手旋入,到位后,再用工具拧紧。

4?液压系统现场装配:应依据配管图EBZ-150A要求恢复各供油管路。管路接头必须缠生料带,保证接头密封良好。接好后并进一步按图纸检查管路,确保接管正确无误,接头拧紧程度符合图纸的力矩要求。(附EBZ-150A掘进机液压系统、水系统配管图)

加油时必须使用N68抗磨液压油。加油量应在液位计窗1/2或3/4处为宜。

5?液压系统试动作验证

5.1?开动液压动力源,观察、确认有无异常情况。

5.2?确认无异常情况后,分别试验各油缸、各马达动作是否正确,如正确,应反复开动,排除气体,直到运动平稳。

(六)、空运转性能试验

1、切割机构空载试验

1.1?将悬臂至于中间、上下极限位置,开动运转不少于30min,电动机减速机等运转平稳,无异常声响及过热现象。

1.2?将悬臂至于水平位置,从一侧极端到另一侧极端摆动3次,全行程所用时间计算平均值应符合原机要求,误差为1Ss。

2、装运机构空载试验

2.1?将铲板至于上、中、下三个位置,做正反运转,每次不少于5min,运转正常,无卡阻现象及撞击声。

2.2?装载、回转和输送分别在中间、左侧和右侧极限位置,并进行试运。每个位置持续时间不少于5min。各部转动灵活,工作平稳,无卡阻现象。

3、行走机构空载试验

3.1?在硬地面上前进、后退各行驶25m,速度符合原生产厂家要求,跑偏量不大于5%。

3.2?原地转向90°左右各3次,转向灵活,无脱链及异常声响。

4、液压系统空载试验

4.1?各换向手柄在中位,液压系统空转30,操作各手柄,每项动作不少于10次,做到运转正常无过热现象。

4.2?当系统压力不大于16MPa时,试验压力为额定压力的1.5倍,当系统压力大于16MPa,试验压力为额定压力的1,25倍,保压3min,不得有渗漏现象及损坏现象。

5、喷雾系统试验

将喷雾系统开动,旋转切割头,观察喷雾效果,不允许有堵塞和损坏现象。

6、空运转性能试验总体要求

6.1?机器应无异常响声,各部温度应正常,并符合要求。

6.2?截割头升降、摆转、伸缩灵活,并符合要求。

6.3?内外喷雾良好,无漏水现象,液压系统无漏油现象。

6.4?行走正常,控制灵活。

(七)、整机试运行

安装完毕后,应对掘进机各注油点、润滑部位加注润滑脂。机械、电气、液压安装完毕后,经全面检查准确无误并符合要求时,可进行整机试运行。

整机试运行步骤:应先无负荷、后带负荷;先分别从部件开始,由部件至部装,由部装至整机,在上一步骤未合格前,不得进行下一步骤的运行。

运行要求启动灵活、承载正常、运行到位、安全可靠。

七、带式输送机、二运带式转载机检修

(一)、带式输送机检修

按照制造厂家的提供的明细表,对各部件、零件、附件以及皮带综合保护装置等进行核对清点,应完整无缺。清洁并喷涂防锈漆。

?1、带式输送机机头装置:应详细拆卸检查:包括机头架,减速器,55KW电动机,电机联轴器,齿轮联轴器,主副驱动滚筒包胶情况,机头卸载滚筒,皮带机头清扫器等所有部件。

2、储带仓装置:(1)、方框架,方框架φ320×750㎜换向滚筒1个,φ250×750㎜导向滚筒1个,φ250×750㎜底滚筒1个,托辊座。(2)、18节储带仓架清洁,喷涂铁锈红防锈漆。(3)、张紧绞车架。张紧绞车、减速器、电动机装置齐全,特别检查制动操作手柄灵活可靠,φ12.5㎜钢丝绳220米。(4)、检查各部件中平垫、弹垫是否齐全,连接螺栓是否已紧固等。

3、8节(机尾)导轨架,制作清扫器,加工制作32架导轨上托辊架;清洁,喷涂铁锈红防锈漆。

4、机尾架清洁,喷涂铁锈红防锈漆。

5、电气平台清洁,喷涂铁锈红防锈漆。

6、带式输送机综合保护装置及烟雾传感器、堆煤传感器、温度传感器、速度传感器、跑偏传感器检查检修。

7、输送机齿轮箱、张紧绞车齿轮箱、各滚筒轴承座加3#锂基润滑脂。检查电动机、减速器、张紧绞车减速器,轴承座等润滑部位是否按规定加入足够的润滑油。

8、电气部分检修:(1)、电气设备下放之前,必须在地面做通电试验,开关保护灵敏可靠,隔爆达到要求。对电缆绝缘阻值进行检测,外观检查有损坏、变形、达不到要求的严禁下放。(2)、检查电气信号,电气控制保护,绝缘等是否符和电气说明书要求。

9、带式输送机检修标准

(1)、检修过程中,要仔细观察设备各部分的运完好转情况,发现问题及时调整。

观察各运转部件有无变形的现象,要及时处理。

(2)、试运转时,检查设备各部分有无异常声音和异常振动。减速器、半联轴器两端以及其他润滑部位有无露油现象。

(3)、检查各部件齐全。

(二)、二运带式转载机

1、按照制造厂家的发货明细表,对各部件、零件、附件等进行核对清点,应完整无缺。对缺失件配齐,对磨损件焊补修复。完整无缺后,清洁并喷涂防锈漆。

2、补全缺失或损坏的螺纹杯、销子、连接板,上、下托辊,保证转动灵活可靠。

3、修复二运机尾部运煤簸箕口。

4、滑动小车销子拆卸,检查,更换损坏的销子,重新装配。

八、液压锚杆(锚索)钻机泵站检修及试运转

?1、结构(1)、MYT-150/320SK系列Ⅱ4型泵站主要有防爆电机,四联齿轮泵,溢流阀,阀板,油箱辅助件及底架组成。(2)、锚杆钻机主要有钻机结构,切割结构,操纵结构,和推进结构组成。

?2、检修注意事项:(1)、全面清洁清洗泵站及钻机;(2)、检查或更换油箱中的网式滤油器,溢流阀,压力表。(3)、严格防止赃物污染液压元件及液压油。

3、试运转:泵站主泵额定压力为13MPa,副泵额定压力为9MPa。

4、检修完好标准:(1)、零部件齐全,安装正确。密封性能良好。(2)、支腿伸缩不窜液,内腔不漏油,动作灵活可靠。(3)、胶管:①、排列整齐合理,不漏油。②、接头可靠,不得用铁丝代替U形销。③、设备环境:清洁无杂物。(4)、防爆电动机风叶、风罩齐全,电机绝缘阻值应大于100MΩ,防爆部件及附件符合规定要求。

九、检修施工安全技术措施

(一)、人工抬运重物安全注意事项

1、抬运重物作业必须进行危险源辨识,禁止盲目作业。

2、人工抬运重物前,必须清理运输区域的障碍物及杂物。抬运时,必须一同用力,动作协调一致。下落物体时,必须相互喊应,同时轻轻落放。

3、当抬运的设备较重时,应使用抬杠、缆绳;2人以上抬运时重物,应有一人指挥,保持行动一致。

4、不允许使用单根8#铁丝进行捆绑抬运物件。

5、增强安全意识,保护自己或他人不受伤害。

(二)、地面使用叉车安全注意事项

?1、叉车司机必须集中精力,服从指挥,并持证上岗。

?2、叉车司机在叉、卸、运输设备过程中必须认真观察作业场所周围人员作业情况及设备码放情况,发现有人作业时必须及时停车并发出信号,只有在作业人员离开作业场所到达安全地点后方可继续工作。

?3、所有作业人员不准从叉车运行线路的前方或后方穿行。

?4、叉车在叉、卸设备时,必须缓慢操作。

?5、叉车在叉、卸设备时,必须有专人指挥,信号要准确可靠,所有工作人员站在安全位置。

(三)、设备吊装安全注意事项

1、吊放作业时,必须严格遵守国家关于起重吊装作业的规定:起吊使用的钢丝绳安全系数不得小于6.0。起吊本体部、截割部的钢丝绳扣直径不得小于Φ18.5mm,其余不得小于Φ15.5mm的钢丝绳扣。

2、严格检查吊索及其起吊钢丝绳的完好程度,不完好的不准使用。

3、起吊作业要设专人指挥,统一手势,要稳起稳放,操作平稳。

4、起吊时,禁止人员站在吊车或吊物下方、吊物上站人或用人作平衡物。作业区内禁止无关人员停留或通过。严禁任何人员站在物件重力倾斜方的一侧。

5、起吊时应先试吊100mm,经检查无问题后方可起吊。

6、起吊本体部、截割部时,施检修负责人应亲自检查各受力部位,监护人员必须密切观察吊钩,防止物件脱钩必须提前在其两头栓好棕绳,以便起吊后时进行调向;严禁用手直接推拉。

(四)、使用电氧焊时安全注意事项

1、使用电气焊,搬运时必须轻拿轻放。氧气瓶和乙炔瓶必须分开搬运,氧气瓶和乙炔瓶在使用过程中必须保持10米的距离。

2、使用氧焊前,必须彻底清理作业场所的杂物,保证作业人员能安全灵活的操作。

3、作业前,事先将作业地点附近20米以内的易然易爆物品清理干净,防止引燃可然物。

4、烧焊前,在作业地点备好一只完好的干粉灭火器及砂箱、砂袋、水桶、铁锹等灭火器材。

5、进行焊割作业时,操作人员必须戴帆布手套,穿好胶靴,戴好合格的专用防护眼镜。如需登高作业,操作人员还必须系好安全带才能作业,并应有专人监护。

6、氧焊操作人员必须严格按照本工种操作规程作业,保证焊割质量。

(五)、电气检修及操作安全注意事项

1、检修电器设备时,禁止损坏防爆面。

2、检修完成后,必须认真检查开关箱内有无杂物,禁止遗留杂物,以免造成事故。

3、检修设备时,必须严格执行“停送电制度”,非专职人员严禁擅自操作电气设备,禁止进行电气作业。

4、悬挂有“有人工作,禁止送电”的警告牌的馈电开关严禁擅自送电。

(六)、检修施工安全技术措施

1、全部检修工作有检修负责人全面负责落实,保证检修任务按计划如期完成。

2、应按检修项目及要求,细心检查,保证检修到位,按照检修质量完成所规定检修内容,不得漏检漏项。

3、每天检修完毕后,必须将施工现场的文明卫生清理干净。每一部件检修后的质量由检修负责人分项按标准验收。

4、每天有检修责任人认真填写检修记录,将检修部位内容结果及遗留问题等须记录清楚。

5、每天工作前,组长认真检查现场,确认工作场地无安全隐患,进行危害辩识后,方能开工。

6、认真开好班前安全会,使用的各种工具、设备要认真检查,发现问题及时处理,做到安全隐患不排除不能开工。

7、严禁在起吊设备下行走或工作。

8、掘进机各机械部件放平稳;组装后切割头要放下来,不许腾空;试运转时,各泵阀要锁定好,并有专人看护。

9、凡有相互交叉作业的地点,必须互相联系好,方可作业。

10、人力抬运机件时,要相互叫应,以防伤人,用高压液或高压气清洗机件时,操作人员要互相叫应,并把好高压管手柄,以防伤人。进行有危险源的工作时,必须喊应相关人员,防治造成伤害。

11、机械运转部分,严禁在开车时清擦。

12、工作时要穿戴好防护用具,各种工具必须放置在指定地点,完工后要清点数量,放回原处。

13、打锤不得戴手套,两人打锤要交叉站位。

14、使用的扁铲、冲子顶端不准有油污,要随时清除铲顶的飞边。

15、使用电砂轮磨机件前要认真检查砂轮是否安装紧固,防护是否完好,要戴好眼镜,用力不得过猛。

16、用油洗件时,要有专人看护,防止火源进入现场,备齐消防用品(砂子、手镐、铁铲等)。

17、使用刮刀时,人要站稳,毛刺要随时去掉,刮刀不准对人,不准朝上放置,别刮件有孔槽时手指不准伸入槽孔内。

18、使用电气焊时,应先检查好地线是否接好,操作时必须穿戴好劳动保护用品。

19、电气焊设备要安放在指定地点,两瓶间的距离要在15米以上,之间要安放并设有标记牌。

20、对所拆的螺栓及其它小零部件要设专人装箱保管,以防丢失。

21、检修中被拆除或甩掉的安全保护装置,应制定专人进行恢复。

22、人员操作时应相互照应做到自保、互保、联保,确保检修工作的顺利进行。

23、吊物下方3米范围内,严禁有人作业或逗留。起吊中严禁用手、脚直接推、拉起吊物等。

24、吊运物件时必须有专人负责监护,机械索具、工具器应有专人负责检查,不完好的严禁使用。

25、作业现场只允许传递工件,禁止抛接工件。

26、试运转前,应将工具、材料、换下的零部件等进行清点。对设备内部进行检查,不得把无关的零件、工具等物品遗留在机腔内,试转前应由专人负责复查一次。

27、其他严格按各机电工人岗位操作安全技术规程的有关规定、拆卸下的精密部件要轻拿轻放,防止在检修过程中碰损。

28、未尽事项严格按照《EBZ-150A掘进机使用说明书》中的相关规定执行。

29、检修工作应符合矿相关规定,设备检修标准严格按《马莲台煤矿机电设备完好标准》的规定执行,杜绝出现失爆或不完好。检修结束应向调度室和装备动力科汇报验收,通过后本项工作结束。

篇5：回采工作面防灭火安全技术措施

6112、6121回采工作面将于近期投产,工作面可采储量较大,17万吨,按照已采工作面的平均推进度计算,两个采煤工作面从开采到回采结束,预计一年,回采周期较长,工作面开采煤层为B2煤层,经2011年瓦斯等级鉴定为低瓦斯矿井,矿井瓦斯绝对涌出量1.355m3/min,二氧化碳绝对涌出量1.267m3/min,煤层自燃发火倾向性鉴定为不易自燃发火煤层,无煤尘爆炸危险,为此特制定该工作面防、灭火安全技术措施。

一、防、灭火基础管理工作

1、加强工作面劳动力组织管理,选用有一定采煤经验的熟练工,确保工作面出勤,提高推进度,力争达到月进度50米。

2、工作面煤层厚度变化较大,1.5米至1.1米,各类型号的支柱要有一定数量的备用支柱,以适应煤层厚度的变化。

3、工作面采高必须得到有效控制,支柱不准超长使用,严禁支柱失稳,防止顶板事故,影响正规推进度。

4、工作面遇构造,应尽可能采用少留煤柱或不留煤柱的方法通过地质构造带。

5、选用无煤柱开采工艺,减少采空区浮煤丢失,工作面浮煤必须收尽。

6、选用低负压、大风量的通风方式,减少采空区漏风和漏风半径,为防火创造条件。

7、矿井通风必须达到安全、稳定和可靠的目标。

二、防、灭火安全技术措施

1、工作面通风方式选用U型通风,一进一回.

2、为减小工作面通风阻力,工作面必须随时保持畅通。

3、工作面通风系统必须做到稳定、安全、可靠,决不允许随意改变通风系统,通风系统调整必须经过集体研究,技术负责人同意后方可实施。

4、工作面风巷必须保持畅通,使用断面应保持设计断面的70%,低于该断面时应扩巷;风巷的材料堆码整齐,严禁在同一断面横向大批量堆放支柱和材料,只能沿走向堆码,以提高有效断面。

5、采煤工作面运输平巷以上的采后小眼,必须及时封闭和支护,采用水泥砂浆和坚硬矸石作密闭,其厚度应大于1.米,密闭以上用矸石充填饱满,密闭以下保证支护良好,邦顶用排柴背紧背牢。

6、加强全矿通风系统管理,及时构筑风门,密闭、严禁打开风门不关,严禁用矿车撞风门,损坏的风门由矿长组织人员在24小时之内修复完成。

7、工作面回采2个月后立即实施喷洒石灰阻化剂防火,每周一次。

三、灭火预案

当工作面上隅角或风流中出现CO或烟雾,煤油味时,应立即向矿领导汇报,迅速撤出工作人员,核实和查明原因,采取如下措施:

1、CO浓度不高,未超过24PPm,无烟雾时,停止回采,对工作面进行观察。

2、CO浓度不高,未超过24PPm,无烟雾也可分步实施正常回撤,回撤方向可由下至上进行。

3、CO浓度上升速度快,烟雾大,无法进行常规回撤时,则执行通风系统调整为下行通风方案,改善工作面回撤气候条件,下行通风回撤安全措施另行编制:

4、回撤结束后,立即对41121运输巷、风巷处进行永久密闭,密闭中上部预埋取样管,密闭下部设反水池,密闭位置由集体讨论,技术负责人决定,封闭时可视气体变化程度决定是否采用一次性封闭,还是二次封闭到位,封闭后应观察24小时,观察期间井下停止一切电源、停止井下一切作业,并设三个岗哨,即:采煤工作面运输巷风门处,材料上山上口处,回风井口,禁止人员入井。

5、观察24小时后,由辅助救护队员带机下井进行检查,检查路线从进风流入井,分别检查采煤工作面运输巷、回风巷密闭,检查内容:密闭完好,气密情况、巷道支架完整、气体等情况,出现问题立即从新风流中撤出,待制定措施后,按措施执行。