直链烷基苯安全生产要点

篇2：丙烯腈安全生产要点

1工艺简述

丙烯腈的工业生产方法有丙烯氨氧化法和乙炔─氢氰酸合成法。其中丙烯氨氧化法的生产工序主要有氧化和回收精制。

简要工艺过程:丙烯与氨按一定比例混合送入氧化反应器,由分布器均匀分散到催化剂床层中。空气按一定比例从反应器底部进入,经分布板向上流动,与丙烯、氨混合并使催化剂床层流化。丙烯、氨、空气在440~450℃和催化剂的作用下生成丙烯腈。反应生成热由高压冷却水管产生高压蒸汽移出;反应气体中的过量氨在中和塔上部与硫酸中和生成硫酸铵被回收;反应气体中的丙烯腈和其它有机产物在吸收塔被水全部吸收下来;吸收塔液中的乙腈在回收塔被分离出来;回收塔液中的氢氰酸在脱氢酸塔蒸出回收;在成品塔将水和易挥发物脱除得到高纯度的丙烯腈产品。

本装置所用原料和产品及副产物均为可燃气体或易燃液体,其中氢氰酸为Ⅰ级毒物,丙烯腈等为Ⅱ级毒物。该装置属石油、化工生产中安全卫生检查的重点。

2重点部位

2.1氧化反应器氧化反应器是本装置的主要生产设备,生产中参加反应的物料丙烯、氨、空气具有形成爆炸性混合物的基础条件,加之反应温度提供的热能源,因此具备燃烧、爆炸三要素。当工艺控制失调,参加反应气体比例达到爆炸范围,由催化剂床温即可引爆或引燃(床温450℃,丙烯自燃点410℃),此类事故在开、停工过程中更易发生。某丙烯腈装置在开工预热时,因系统的氮气置换不彻底,加热炉点火造成反应器内的可燃气体爆鸣。

丙烯氨氧化为强放热反应,保持器内正常热量平衡是安全稳定操作的关键,当遇到自动控制系统故障,如:突然停电、停水、停气(仪表空气)或仪表局部失灵等,有发生飞温烧坏催化剂或设备的危险。在自动化程度不高和安全保护设施不够完善的固定床反应器的操作中,发生事故的可能性更大。如某厂固定床反应器,曾两次发生反应器列管腐蚀泄漏,造成丙烯、氨、空气进入热载体─熔盐(硝酸钾、亚硝酸钠的混合物)着火,引起熔盐分解爆炸事故。

2.2精制工序机泵区精制工序机泵区是转送丙烯腈、氢氰酸、乙腈和其它混合物料的集中区。泵区的静、动密封点甚多,是跑、冒、滴、漏等隐患的危险区域,特别是氢氰酸的沸点仅为26℃,常温下极易气化,对作业人员威胁甚大。该装置中发生氢氰酸、丙烯腈中毒或因抢救知识不足、方法不当而发生的死亡事故已有多起。正确的操作维护和严格的防护以及安全监督是该区不容忽视的工作。

2.3火炬和焚烧炉火炬和焚烧炉是处理装置中排出的废气、废液、废渣的专用设施,一般不被重视。但是,它们的故障会造成整个装置的废料无处排放而被迫停车,还可构成爆炸、污染、中毒等严重事故。

3安全要点

3.1氧化反应器

3.1.1预热升温投料前,必须进行系统气密性试压,经氮气置换氧含量低于2%,否则不准点火升温和投料。

3.1.2投料升温时,要检查投料程序是否正确,一定按照先投空气再投氨,待器内氧含量降至7%以下逐渐投入丙烯的顺序进行,防止丙烯过早进入反应器与过量氧气发生激烈燃烧而飞温,致使催化剂和设备被烧坏。

3.1.3生产过程中须经常对原料气的混合比例和催化剂床层温度进行检查。其中床层温度不能超过450℃,发现异常要及时查找原因和处理。要防止丙烯投料过量,造成飞温或投料比例失常,形成爆炸性混合气体。

3.1.4反应器的高压冷却水是平衡反应热量的重要手段,其供水压力是重要的工艺指标之一,必须经常检查。发现不正常现象时要迅速处理,防止烧坏水管(高压蒸汽锅炉)或由此而引起的其它事故。

3.2精制工艺

3.2.1机泵区及塔系的静、动密封点是正常生产中应经常检查和严密监视的部位,发现泄漏和有不正常现象时,必须迅速采取措施处理,不准在泄漏和不正常的情况下继续生产,以防止中毒、污染环境及形成爆炸性混合物。

3.2.2丙烯腈、氢氰酸等物料有自聚性质(国内某丙烯腈装置曾有自聚爆炸事故教训),要注意对回收塔、脱氢氰酸塔系统操作温度的检查和按规定添加阻聚剂,防止高温自聚而堵塞设备和管道。

3.2.3要经常注意检查急冷塔的硫酸铵母液浓度,发现超过正常值22%时,要及时调整处理,防止浓度过高硫酸铵结晶使系统堵塞。

3.2.4为防止接触剧毒物料时的中毒危险(泵区抢修中曾发生多次沾染剧毒物料,造成中毒和死亡事故),对机泵的抢修要严格进行安全措施的检查。其主要内容包括:关闭泵出入口及旁路阀,泵内物料排放至废液回收槽,通入清水冲洗泵内物料和用氮气吹扫,作业人员佩戴防护用具,监护人员和救护器材到位,拆机泵螺栓时要避开接口。上述措施未执行前,禁止开始抢修作业。

3.2.5要定期对塔系统的避雷接地、易燃可燃高电阻率物料的设备管道静电接地、电气设备的外壳地等安全保护设施进行检查,发现陷患和缺陷要及时消除和整改。

3.3火炬和焚烧炉

3.3.1火炬常明线在生产投料前要检查是否已点燃及正常生产中有无熄火现象,发现熄火要立即查明原因并及时恢复正常状态。氢氰酸、氰化钠(或丙酮氰醇)装置突然故障时,要防止大量剧毒物料排空造成的环境污染、中毒、爆炸着火等事故。

3.3.2要经常用工业电视对焚烧炉的燃烧情况进行检查和监视,防止因燃料油中带水或残液残渣中含水过多造成熄火和可能发生的复燃,防止炉膛爆鸣或爆炸。

3.4安全防护设备与器材要定期对下列特殊安全防护设备、器材进行检查、校验、维护保养和补充:

3.4.1检测仪器包括氢氰酸浓度自动分析报警仪,可燃气体检测报警仪,氧气浓度检测报警仪,个人用氢氰酸检测器。

3.4.2防护、急救用具(品)包括急救室的急救器材和专用救护车;设置于各岗位上的事故柜和急救器材;救生器、氰化物解毒包;防护衣、护目镜、防护面罩、胶皮手套;洗眼器及安全淋浴喷头系统(设置于装置中易发生毒物沾染部位的急救冲洗设备)。

3.4.3火灾报警系统如设置于装置各部位的报警按钮和防爆型电话。

3.4.4安全阀的连续吹氮系统为防止丙烯腈、氢氰酸等聚合物粘堵管道、阀座等的氮封隔措施。

3.5其它部位

3.5.1本装置检修时要特别注意对容器、塔类设备易积累聚合物的部位进行蒸煮解毒。

3.5.2进入本装置的人员,除了应进行一般的安全教育外,还要进行特殊殊的安全防毒、急救、抢救训练以及对抢救药物过敏性试验。

篇3：苯胺安全生产要点

1工艺简述

苯胺的工业生产大多采用硝基苯在催化剂的存在下直接加氢还原工艺,按反应器形式可有固定床和流化床之分,其流程大致相同。基本流程是:纯度98.5%的氢气和纯度99.5%的硝基苯,按一定比例混合并加热气化送进加氢反应器中,在150~250℃和铜-铬等催化剂的作用下,反应生成苯胺和水。部分未反应的氢气经回收返系统使用,粗苯胺经脱水和精馏脱除高沸点物质后即为精苯胺产品。

本装置生产所用原料和生产的产品,均属易燃、易爆物质且大都为有毒物质,其中硝基苯、苯胺为Ⅱ级毒物。

2重点部位

2.1制氢工序该工序系用半水煤气经除去二氧化碳后的水洗气为原料经变压吸附除去氮气,一氧化碳等气体制取高纯度氢气的工序。除了水洗气本身系可燃气体外,其中还有无色无味的一氧化碳有毒气体成分,制得的高纯度氢气其燃烧爆炸的危险性更大。另外多级次的吸附、解析操作的程序较为繁杂,操作机构及其制动阀门较多,因而中压(约2.7MPa)系列的动密封点也多。该工序系防火、防爆、防中毒的重点监督部位。

2.2硝基苯加氢反应器该反应器是生产苯胺的中心部位,也是危险因素较多和集中的部位。反应器内参加反应的氢气和硝基苯不仅处于高温状态,其反应过程也很激烈,操作控制上有一定难度。该反应器的密封出现故障或因操作失误器内进入空气时,有造成严重的着火或爆炸事故的危险。

3安全要点

3.1制氢工序

3.1.1制氢系统的主要危险因素是着火、爆炸和一氧化碳中毒,投料前要严格检查设备、管道及其调节阀等的气密性并进行氮气置换,不合格不准投料。

3.1.2正常生产中应用固定式可燃气检测报警仪和巡检时用便携式检测仪检测相结合的方法,经常检查监视该系统的泄漏情况,及时消除出现的隐患。

3.2硝基苯加氢反应器反应器内要保持正压操作,防止空气窜入形成爆炸性混合物。

3.2.1催化剂升温活化前必须进行氮气置换并经检验合格,氧含量必须低于2%,否则不准投料。

3.2.2加氢反应器再生用压缩空气入口短管,在催化剂非处于再生期间应拆除,以防止阀门内漏或误操作而导致空气窜入反应器。

3.2.3尾气放空不能过量,防止反应器内造成负压而吸入空气。

3.3其它部位

3.3.1硝基酚及其盐类是爆炸性危险品,粗硝基苯进入本装置前要进行严格的质量检验,每批进料都须经分析化验,其报告单应严格检查核实,发现硝基酚含量超过20ppm、二硝基噻酚含量超过5ppm时,不能进入装置使用。

3.3.2要经常检查上述塔系的塔釜液位,使之保持在正常范围内,绝不容许蒸干。另外,对精馏塔釜液中的间位二硝基苯含量要定时检验分析,当其含量达到20%时,必须立即排放焦油。

3.3.3硝基苯精制系统的操作压力为4~33.3kPa(绝压)。为防止空气漏入系统造成危险,除了应检查投料生产前的系统气密性试压以外,生产中还应经常检查各排放阀门、采样阀门等是否向系统内漏气。经检查发现有阀门向系统漏空气时应立即更换或加接新阀。系统排真空时,应注意补入氮气。

3.3.4经常督促氢气压缩机的操作人员,应对压缩机的传动皮带涂抗静电剂,防止静电火花的产生。

3.3.5氢气和硝基苯精制系统对火种及撞击震动很敏感,要教育、制止巡检、维护保养、检修和抢修人员在作业中的敲打、撞击、打火行为。

3.3.6清理设备内残留的硝基化合物时,应注意安全措施的严格实施及检查。

3.3.7定期对本装置的安全装备、设施的完好情况进行检查。

篇4：硝基苯安全生产要点

1工艺简述

硝基苯是以苯为原料,以硝酸和硫酸的混合酸为硝化剂,进地苯的硝化而制得。简要生产工艺过程是,将按一定比例配制的硝化剂和苯加入硝化釜,经搅拌和控制冷却水维持反应温度,使苯与硝化剂反应生成粗硝基苯。硝化产物在分离器将废酸和粗硝基苯分离开,再经水洗和氢氧化钠溶液中和,最后再进行两次精馏得到硝基苯产品。

生产原料是一级易燃液体Ⅰ毒物,硝酸、硫酸、混酸均为强氧化、强腐蚀剂Ⅱ级毒物。产品硝基苯遇高温能燃烧爆炸,属Ⅱ级毒物。

2重点部位

硝化釜是硝基苯生产的核心设备。投入釜中的混酸对设备有强腐蚀作用,尤其是硝化反应是激烈的放热反应,存在多种危险因素,一旦出现问题其后果严重。硝化反应温度一般控制在50~60℃,温度越高反应速度越快,副反应产物也越多。当温度达到100℃时,在过量混酸作用下,硝基苯与硝酸可生成二硝基苯(主要为间位二硝基苯)。硝化反应中,生成硝基酚的反应也是随温度增高而增加,而且在中和与水洗过程中接触碱金属进一步转化为硝基酚盐类物质,如硝基酚钠盐、硝基酚镁盐、硝基酚铁盐等。这些副反应生成物大都为固体沉淀物,极易附着于设备管道壁上,一旦被蒸干便具有火药一样的爆炸性,对高温、摩擦、震动很敏感。如某厂苦味酸生产装置,生产中出现不正常现象,立刻开反应釜底旋塞准备放料,但旋塞打不开而砸了一下,当即爆炸死亡8人;某硝基甲苯装置,因母液蒸干,硝基酚盐沉积在加热蒸汽排管上分解爆炸,此类爆炸事故在硝基经合物生产中教训其甚多。

3安全要点

3.1硝化釜

3.1.1严格控制硝化釜投料量和投料配合比是减少副反应物生成和防止冒釜的手段之一。投料量过大,反应热量不能及时移出会造成温度急骤升高,严重时可造成突沸冒釜。混酸投料过量会增加二硝基化合物的生成。因此,应对硝化釜的计量投料进行必要的检查,当计量罐进料时其罐的出口阀(投料)必须关闭,严禁不经计量的投料。

3.1.2硝化釜内的水冷却器是调节反应温度的重要设备,要保证足够的水量和温差才能平衡硝化反应的热量。另外要保证冷却器不能漏水,否则会造成水与酸的激烈放热反应出现冒釜等危险。生产中要加强对冷却水系统水压和温度的检查,及时消除冷却水系统的缺陷和隐患。定期对冷却器腐蚀情况的检查测试,生产投料前要监督做好试压工作。

3.1.3硝化釜的搅拌装置是均衡反应防止和减少局部二硝化的手段,投料前要对其试车情况进行检查,不准带病开车。生产过程中发现设备运转有异常时,应视反应进行情况及时停车排除。

3.1.4本装置的设备、管道因受强氧化剂的腐蚀作用而缩短寿命,要及时定期对腐蚀情况进行检查,不允许继续使用已丧失安全裕度的设备与管道,防止生产中出现异常温度,使压力波动,而发生破坏性爆炸事故。

3.2其它部位

3.2.1定期对下列安全防护装置、器具进行检查、维护和保养:厂房通排风装置、可燃气体检测报警仪器、苯贮罐的呼吸阀、喷淋水、防液堤、苯系统的静电接地设施、消火栓及其化灭火器材、清水冲洗设施、事故柜及其救护器材、个人防护用具(防酸作业服、防毒面具、防护眼镜、胶皮手套、胶皮靴等)。

3.2.2经常检查硝酸、混酸生产区域内,是否有木材、草袋等植物类纤维物品堆放、贮存,若发现有违章乱堆乱放情况,应指令尽快迁出,防止一旦发生漏酸引起着火。

3.2.3在清除设备、管道内的硝基酚盐类化合物沉淀物时,要监督其采用蒸煮清洗方法,禁止使用机械铲刮,防止发生爆炸危险。

3.2.4装置内禁止动用各类火种,避免撞击、震动,不得任意敲打设备、管道等。

篇5：甲醛安全生产要点

1工艺简述

该装置以甲醇为原料,用空气进行氧化生产甲醛。简要工艺流程是:将甲醇经蒸发后送入过热器;空气经过滤由鼓风机送入过热器;蒸汽经稳压后进入过热器,形成三元混合气体。三元混合气体按一定的配比进入氧化反应器,采用银系催化剂,使甲醇与空气中的氧发生氧化反应,生成甲醛。该氧化反应是放热反应。反应生成的甲醛气体经冷却后送入吸收塔,制成37%的甲醛溶液,商品名称为福尔马林。

该装置的物料甲醇、甲醛易燃易爆,有毒。

2重点部位

甲醇与空气的氧化反应在氧化反应器中进行,如果氧醇比控制失调,会形成爆炸性混合物,非常危险。为控制好氧醇比,必须严格控制甲醇的蒸发温度。甲醇氧化反应的正常进行,不能在爆炸范围之内,而要在爆炸上限(36.5%)以上,这样才能保证安全。甲醇氧化反应的最佳温度控制在640±40℃的范围内。

3安全要点

3.1氧化反应器

3.1.1严格控制甲醇的蒸发温度。

3.1.2严格控制氧醇比在爆炸上限以上。

3.1.3严格控制氧化反应温度在640±40℃的范围内。

3.2其它部位

3.2.1甲醇贮槽要保证无跑、冒、滴、漏。设置的可燃气体报警仪要保证好用。

3.2.2甲醇输送泵要保持运转正常。

3.2.3输送空气的罗茨鼓风机要保持运转正常。

3.3消防设施保证完好。