钻场防突钻孔施工安全技术措施

篇2：施工抽放钻孔安全技术措施

一、工程概况:

为了保证工作面回采时瓦斯得到有效治理,根据工作需要,现我单位需在巷、巷距切眼60米至A2#横川范围内施工一排顺层钻孔,提前对工作面进行区域瓦斯抽放,为了确保该工作安全顺利进行,特制定本措施。

二、施工组织:

项目负责人:

安全负责人:

技术负责人:

三、钻机类型、施工参数、施工工艺和工艺流程:

1、采用SGZ*-3型、ZDY-1900S型、ZDY-6000S型钻机、CMS1-4200/80型深孔钻车、ZQSJ-90A型防突钻机进行施工。

2、钻孔布置区域和详细设计参数参见通风科提供的《工作面顺层钻孔补孔设计图》。

巷A2导线点以北34米至切眼以南60米处布置一排顺层钻孔,钻孔设计方位角97°,钻孔倾角-1至-3°,开孔高度1.3至1.5米,钻孔长度共设计两个区域,第一区域设计长度155米,第二区域长度130米,钻孔间距2米。

切眼距43182巷以东20米至切眼距巷以西20米处布置一排钻孔,钻孔设计方位角187°,钻孔倾角-2至-5°,开孔高度1.3至1.5米,钻孔设计长度60米。

3、钻孔施工参数、施工工艺修改,仍执行本措施。

4、施工工艺

4.1SGZ*-3型钻机

4.1.1采用∮50的普通光面钻杆配合∮94钻头施工,采用水排渣施工工艺。

4.1.2移钻方法,采用起吊设备起吊搬家作业。

4.1.3工艺流程:移机定位→开孔(采用∮113钻头开孔至1米处)→安装孔口导引装置→钻进→接续钻杆→继续钻进→到位(或遇进钻困难)退钻→连孔抽放。

4.2ZDY-1900S型钻机

4.2.1采用∮63.5普通光面钻杆配合∮94钻头施工,采用水排渣施工工艺或者采用∮89螺旋钻杆配合∮113钻头施工,采用螺旋排渣施工工艺。

4.2.2移钻方法,采用起吊设备起吊或履带行走的方式进行移动和搬家作业。

4.2.3工艺流程:移机定位→开孔(采用∮113钻头开孔至1米处)→安装孔口导引装置→钻进→接续钻杆→继续钻进→到位(或遇进钻困难)退钻→连孔抽放。

4.3ZDY-6000S型钻机

4.3.1采用∮73普通光面钻杆配合∮94钻头施工,采用水排渣施工工艺施工。

4.3.2移钻方法,采用起吊设备起吊方式进行搬家作业。

4.3.3工艺流程:移机定位→开孔(采用∮113钻头开孔至1米处)→安装孔口导引装置→钻进→接续钻杆→继续钻进→到位(或遇进钻困难)退钻→连孔抽放。

4.4CMS1-4200/80型深孔钻车

4.4.1采用∮73普通光面钻杆配合∮113钻头施工,采用水排渣施工工艺或者采用∮73三棱钻杆配合∮94钻头施工,采用水排渣施工工艺。

4.4.2移钻方法,采用履带行走的方式进行移动和搬家作业。

4.4.3工艺流程:移机定位→开孔(采用∮113钻头开孔至1米处)→安装孔口导引装置→钻进→接续钻杆→继续钻进→到位(或遇进钻困难)退钻→连孔抽放。

5、ZQSJ-90A型防突钻机

4.3.1采用∮69×1000mm高效组合钻杆配合∮76钻头施工,采用螺旋排渣施工工艺。

4.3.2移钻方法,采用起吊设备起吊方式进行搬家作业。

4.3.3工艺流程:移机定位→开孔(采用∮113钻头开孔至1米处)→安装孔口导引装置→钻进→接续钻杆→继续钻进→到位(或遇进钻困难)退钻→连孔抽放。

5、钻孔安设单孔控制阀门,并通过DN40联孔装置进入巷内支管实行集中联孔,联孔数量控制在10-15个。

四、危险源辨识:

钻机搬家:1、钻机起吊过程中钻机脱落伤人;

2、钻机移机过程中人员站位不当造成钻机伤人;

3、使用不完好起吊设备起吊钻机造成事故;

4、人员从起吊设备下方通过,钻机脱落伤人;

5、高空作业人员未使用安全带造成事故;

钻孔施工:1、施工前,未对现场进行检查,落实顶、帮煤体情况造成事故;

2、施工过程中瓦斯异常涌出或对瓦斯监控不到位造成瓦斯超限;

3、柱倒伤人;未使用湿式打眼;

4、人员站立位置不得当或操作不当造成钻杆伤人;

5、杭钻施工未按要求操作造成鱼爪伤人;

6、螺旋钻杆施工时人员带手套作业引发事故;

7、螺旋钻杆施工时未正确使用喷雾;

8、人员随意进入钻杆旋转0.5m范围内引发事故;

9、人员通过钻机时钻机未闭锁造成事故;

10、操作人员离开操作台钻机未闭锁;

11、跨皮带作业时,未上平台或皮带未闭锁造成皮带伤人;

?机电:1、未使用专用“U”型销和专用管路,管路断开、崩裂伤人;

?2、无电工证私自拆、接火;

?3、拆接电源前后未执行停电、验电、放电等程序,电击伤人;

?4、带电检修设备引发事故;

?5、电工未佩带或佩带个人防护用品不全引发事故;

?6、行车行人,引发事故。

五、安全技术措施:、

1、钻机搬家、固定及钻孔施工准备安全技术措施:

钻机搬家、固定

1.1钻机搬家采用起吊搬家方式时,必须把开关打至零位,挂牌、上锁或设专人看护。严禁带电搬家。

1.2钻机搬家采用履带行走方式时,钻机可以带电行走。但必须设专人站岗。移机时,首先要选择好行走路线,撤离周围人员和材料,保证畅通无障碍物,并在钻机前后站岗警戒。钻机搬家过程中需跨道或骑道行走时,需提前用道木将履带下方垫实,防止钻机履带压坏轨道,如钻机压坏轨道,钻机通过后要及时对轨道进行修复。

1.3钻机起吊作业时必须使用双锚杆起吊,钻机重量超过2吨的必须使用4根锚杆起吊。起吊前先检查吊链是否完好、吊链固定是否牢固、起吊点是否可靠。起吊钻机时吊链要吊挂在钻机重心处,禁止吊链只吊住钻机一侧进行起吊。起吊作业时,要尽量减少在锚杆上的吊挂时间,以减少对锚杆的影响。涉及到高空作业必须系安全带。

1.4钻机起吊时人员要正面对着钻机进行起吊,禁止侧对或背对着钻机进行起吊,人员要与钻机保持不小于1米的安全距离。钻机起吊后,需在钻机下方支垫道木或板梁的,人员进入起吊区域时,必须停止起吊作业,并对吊链小链进行闭锁,防止人员在支垫钻机时,钻机突然下落伤人。

1.5移机定位时,首先要检查顶、帮支护和其它不安全因素,发现问题及时处理。按设计开孔位置、方位角、倾角支垫和固定钻机,确保牢固可靠。安设好钻机后再检查一次方位角、倾角,确保与设计一致。

1.6钻机固定方式采用单体柱支撑或者施工地锚的方式固定钻机。如施工地点巷道高度超过3.5米时不准使用打柱方式固定钻机,必须采用帮钻湿式打眼打地锚方式固定钻机。

1.7使用单体柱固定钻机的升柱时,要一人观山,一人扶柱,一人升柱。柱打紧后要使柱头与顶板紧密接触,并用防护链进行连锁,防止柱倒伤人。

钻孔施工准备:

1.8钻孔施工前,必须保证双按和急停按钮完好,且安设位置要便于司机操作。

1.9现场按要求随机配置2具灭火器,并保证灭火器的完好,出现不完好及时更换。

1.10钻孔开孔前,必须将所需材料备到现场方可开孔。

1.11钻孔开孔前在开孔位置处将网片剪开200mm×200mm的口,便于下钻开孔。严禁不剪网开孔。

1.12钻孔开孔时,在开孔位置下风侧200-400mm(高于开孔孔口100mm,允许偏差±20mm)范围内悬挂悬挂甲烷和一氧化碳便携仪或甲烷和一氧化碳两用仪;只有在瓦斯浓度低于0.6%且一氧化碳浓度低于0.0024%时,方可施工。如瓦斯大于0.6%或者一氧化碳浓度高于0.0024%,必须立即停止施工,查明原因进行处理后,方可重新恢复施工。

1.13开孔时,严禁使用高转速或高推进压力开孔,必须使用低速开孔,并根据现场情况控制进钻速度。

1.14开孔时,需要领钻操作的不允许徒手作业。

1.15开完孔后,在孔口外端加装孔口导引四通,导引四通下端接排水、排渣侧,上端与抽放管路相接,孔外端联接钻机,孔底端联接钻孔。导引四通与抽放管路使用寸半蛇形管相接,中间安设控制阀门。

2、钻孔施工安全技术措施:

2.1钻孔施工前必须检查现场瓦斯浓度、一氧化碳浓度。只有在施工地点前后10米范围内瓦斯浓度低于0.6%、一氧化碳浓度低于0.0024%时,方可施工。如瓦斯大于0.6%或一氧化碳浓度高于0.0024%,必须立即停止施工。查明原因进行处理,方可重新恢复施工。

2.2钻孔施工时,在孔口及气水分离器排渣口下风侧200-400mm(高于开孔孔口100mm,允许偏差±20mm)范围内悬挂悬挂甲烷和一氧化碳便携仪或甲烷和一氧化碳两用仪;时刻检测现场瓦斯一氧化碳浓度,只有在瓦斯浓度低于0.6%且一氧化碳浓度低于0.0024%时,方可施工。如瓦斯大于0.6%或者一氧化碳浓度高于0.0024%,必须立即停止施工,查明原因进行处理后,方可重新恢复施工。

2.3钻孔施工过程中,必须做到边打边抽、边退边抽。

2.4钻孔施工过程中,孔口四通及气水(粉)分离装置的抽放调控阀门控制要合理,不能造成作业现场瓦斯超限,也不能抽入过多空气影响抽放系统浓度。

2.5钻孔施工过程中,孔内瓦斯异常涌出异常时,现场人员要立即停止施工并开大抽管抽,同时要及时向通风调度和值班室汇报,并根据指示进行下一步操作。跟班干部根据现场情况和值班室安排,要迅速到现场落实清现场情况并指挥处理。

2.6钻孔施工过程中,发现孔内煤粉变多、响煤炮等异常现象要及时降低钻进压力,待将孔内煤粉返尽后方可缓慢钻进,防止塌孔而造成卡钻。

2.7钻孔施工过程中,孔内返水量突然增大时,现场人员必须立即停止钻进,但不得拔出钻杆,启动排水系统,同时立即向调度室、地测科、通风科等相关单位汇报,并根据指示进行下一步操作。跟班干部根据现场情况和值班室安排,要迅速到现场落实清现场情况并指挥处理。

2.8钻孔施工时,要把钻孔内煤渣冲排干净后,方可续接钻杆继续钻进。

2.9接钻杆前,必须对钻杆丝扣连接处涂抹黄油,并清楚接头处及钻杆内部煤渣等异物。

2.10钻孔施工过程中,人员严禁进入钻杆旋转0.5m范围内。如有人员需通过钻机时,司机要将钻机停机闭锁后,人员可以通过。待人员通过后,方可继续施工。

2.11作业人员严禁站立在钻杆后方,防止钻杆或水便头射出伤人。

2.12钻机运转过程中,如有人员需通过钻机时,司机要将钻机停机闭锁后,人员可以通过。待人员通过后,方可继续施工。

2.13钻孔施工过程中,若需要跨皮带作业时,要使用操作平台或皮带过桥,操作平台或皮带过桥安设位置应避开钻机等运转设备可能波及的范围。

2.14钻孔施工过程中,孔内压力变大时要及时降低给进压力,防止发生顶翻钻机、折断钻杆等事故。

2.15钻孔施工过程中,使用管钳或鱼爪拆卸钻杆时,必须在钻机停止旋转下操作。

2.16采用螺旋钻杆施工时,在孔口下风侧约300mm处悬挂瓦斯和一氧化碳检测报警仪,高度不超过120mm,实时检查现场瓦斯浓度、一氧化碳浓度。

2.17采用螺旋钻杆施工时,接、卸麻花钻杆时严禁人员戴手套进行。

2.18采用螺旋钻杆施工时,随机联接一趟水管,作为消防灭火管路。

2.19采用螺旋钻杆施工时接续钻杆作业在回转器和钻孔之间进行,接钻杆要在钻机停止运转状态下操作。钻孔施工使用液压旋转推进,钻杆依次顺序加接。

2.20使用螺旋钻杆时连接销要安装好,以避免连接销松动,造成掉钻。

2.21使用螺旋钻杆施工时,必须在孔口使用防尘降尘喷雾。

2.22钻孔施工完毕后要反复冲孔待孔内煤粉冲洗干净后,方可封孔。

2.23钻孔封孔采用囊袋式封孔管(封孔长度不小于8米)封联,钻孔封联后对囊袋进行注浆封孔,具体步骤如下:

a、向孔内下囊袋式封孔管(不小于8米),连接风管或水管对囊袋进行加压充气或充水,终压保持在0.4-0.6MPa。

b、用水泥、速凝剂将孔口抽放管路与煤壁之间的空隙充填满,充填长度不小于0.2米,充填水泥时必须保证囊袋充气管、注浆管的畅通。

c、连接注浆设备,搅拌浆液(水灰比例为:0.5:1-0.8:1),浆液搅拌好后首先对两囊袋中间区段进行注浆,约注8L浆液后,开始对孔口段进行注浆,注浆终压保持在0.4-0.6MPa,

d、注浆完毕后及时清洗注浆泵。

2.24注浆安全技术措施

2.24.1注浆前,检查各连接管路是否畅通,高压管路是否使用合格的U型销。

2.24.2注浆时,人员要佩戴防尘口罩、防护眼镜等个人防护用品,人员禁止站在正对孔口位置。

2.24.3注浆时要记录清楚注浆量,注浆日期及注浆情况。

3、异常信息汇报程序

钻孔施工过程中,孔内瓦斯涌出异常或孔内返水突然增大时,现场人员必须立即停止作业进行临时处理。同时要及时向值班室和其它相关科室汇报,并根据指示进行下一步操作。如情况紧急涉及到人身安全的,现场人员可直接撤离到安全地点在进行汇报。

4、其它安全技术措施:

4.1使用高压管连接的必须用“U”型销,严禁用铁丝代替。

4.2作业现场材料(封连孔材料、钻杆、煤泥等)码放要整齐,作业环境要动态达标。

4.3因巷采用胶轮车向工作面运输材料,胶轮车运输作业时,人员要及时躲避,杜绝行车行人。

4.4在钻孔施工现场的前后约10m处,设置警示牌。

4.5作业人员必须严格执行手指口述。

4.6现场排水系统必须完善,并满足施钻现场排水要求。

4.7在巷道低洼处建立临时水窝,并及时将水抽尽。

4.8检查确认作业现场前后5米范围内顶帮支护,并对锚索锚杆防设装置进行检查维护。

4.9每班必须填写“零星工程、零星作业”安全责任书,指定带班人和现场安全负责人。

4.10其它执行《抽放一区各工种机电设备操作规程》。

六、避灾路线:

水、火、瓦斯避灾线路:

七、施工学习要求:

所有施工人员必须认真学习本措施并严格按照本措施执行。

篇3：钻孔施工注意事项及安全措施

一、钻机施工的安全技术措施

钻机到位后,对钻场顶板,煤帮要勘察清楚,确实没有问题,然后安装固定,一般要打4~6根临时支柱支护,按设计要求的钻孔方位角和倾角确定钻孔开口位置和角度,根据钻孔的用途和封孔方法采用相应的施工程序和工艺。一般抽放孔采用全面钻进,先钻孔后封孔。在施工期间需要注意的事项:

1、钻孔施工防止瓦斯涌出事故

?(1)钻机配备的电机必须是防爆型;

?(2)配备瓦斯检定器及警报器,定期检查瓦斯浓度,一旦瓦斯超限,必须立即停钻处理;

?(3)钻场内使用的敲击工具必须用铜制造;

?(4)如果钻孔施工中瓦斯太大,用常规办法无法解决,可采用边钻进边抽放瓦斯的办法;

2.防止煤与瓦斯突出事故

?(1)在突出危险煤层打钻孔时,钻探工人必须经过专门培训,掌握煤与瓦斯突出预兆,熟悉避灾路线和待避地点,并随身携带自救器;

?(2)钻机与孔口之间应设置挡板或挡拦,以保护钻工不致被突出的煤、岩粉打伤;

3.防止机械伤人事故

(1)钻工必须衣着整齐利索,以免被机械绞伤;

(2)钻机转动部件的防护装置及保护外罩必须完整无缺;

(3)开动钻机前应做好准备工作,分工要明确,操纵钻机应动作协调,达到准确无误。

二、钻机施工常见的故障

1.塌孔

主要是两个原因,一是由于钻孔穿过松软易碎煤层、地质构造带、裂隙发育的煤岩层容易塌孔;另一个是施工工艺过程中钻杆弯曲,旋转后发生剧烈震动引起塌孔。

2.卡钻

造成卡钻的原因很多,主要有冲洗液量小,钻具不符合要求,稳定性差,煤岩层松软,易塌孔掉块;停钻或交接班时未及时后退钻杆,钻孔瓦斯大等原因易造成卡钻。

3.断杆

主要由钻进过程中卡钻造成的钻具阻力过高,旋转扭矩突然上升,或者卡钻后强拔硬顶都有可能造成钻杆折断。钻杆折断后,必须使用公锥或母锥捞取。

4.钻头脱落

主要原因是钻头与钻杆接头螺纹磨损严重,钻机开动后突然倒转都可能引起钻头脱落。

5.钻杆脱落

钻杆接头螺纹磨损严重,钻机钻进时突然倒转,或卡钻后倒转钻机等原因引起钻杆脱落。

防止和及时处理钻孔施工故障,是矿井抽放瓦斯衔接工程的重要保障,一定要引起足够的重视。

钻机工是一个熟练工种,必须具备相当的经验,打钻过程中要严格遵守操作规程,正确掌握给进速度、正确控制给进压力、适当调整冲洗液量。当发现卡钻后,不应突然停钻,要根据情况及时冲洗钻屑,慢速钻进或退钻。一旦发生断杆或钻杆脱落、钻头脱落现象,应及时打捞。

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三、排放瓦斯安全技术措施

1、将掘进工作面抽出的瓦斯通过管道排放到风井时,在排放瓦斯管路出口必须设置栅栏、悬挂警戒牌等。栅栏设置的位置时上风侧距管路出口5m、下风侧距管路出口30m,两侧栅栏间禁止任何作业。

2、在下风侧栅栏处必须设甲烷断电仪或矿井安全监控系统的甲烷传感器,巷道风流中瓦斯浓度超限时,能及时实现报警。

一、抽放方法选择

(一)巷道瓦斯抽放

根据16122集中运输上山瓦斯时常超限的现象,需要对巷道瓦斯进行抽放,抽放方法:在掘进好的运输上山两帮每隔50米做一个瓦斯抽放硐室,硐室要求能放得下钻机(长3米、宽3米、高2.5米);钻机在硐室内,延煤层倾向,水平转角6°打一深孔,深孔长度80米,;在偏转12°延煤层倾角打一深孔,深孔长度80米;对巷道两侧煤壁进行瓦斯抽放。

二)瓦斯抽放管路布置

二、瓦斯抽放管路的敷设

1、敷设管路:根据瓦斯抽放点布置情况,将移动式瓦斯抽放泵站安设在井底车场,采用Φ100mmPE管做瓦斯抽放管路,铺设在16122排水联络巷至16122集中运输上山;另铺设一趟Φ100mmPE管从移动式瓦斯抽放泵站至风井作为瓦斯排放管路,将抽放的瓦斯通过排放管路排放至风井再排放至地面。

2、汇总管路低洼处要设置放水器;

3、巷道转弯时,要加设弯头,弯度要与巷道一致;

4、管路敷设好后,要进行试漏气试验,一般用“U”型压力计。一边试一边堵漏气点,这样压力逐渐上升。漏气量应小于3m3/1000m。

三、瓦斯抽放泵站的选型及打钻工艺

1、根据掘进工作面局部瓦斯涌出量异常的特点,选用BJW15YJ型煤矿井下移动式瓦斯抽放泵站。该装备具有移动、安装方便、体积小、成本低、效率高等特点。同时具有管道瓦斯检测、工作环境瓦斯检测、超限报警断电、停水断电、恒水位控制、流量测定等功能。能够适于井下各种抽放瓦斯方法。

2、钻机

根据对巷道瓦斯抽放需要,使用ZY-650型液压钻机能满足瓦斯抽放的一般要求:

a、电机及附属电器必须防爆;

b、钻机体积小、轻便或解体方便,适宜于井下巷道狭窄空间,便于搬迁;

c、钻机应能打任意角度(水平、上向、下向)的钻孔;

d、在煤与瓦斯突出煤层打钻孔,一般选用全液压或风动钻孔。

根据5#煤层运输巷特点,钻机选用本设计建议采用重庆生产的ZY-650型液压钻机。钻进深度为150m,钻孔倾角-90?-+90?,钻杆直径42mm。且还可作为探矿、探水等用途使用。

3、钻杆

采用42mm直径钻杆,要求抗裂强度为55~65kg/mm,延展率不小于12%的无缝钢管制成。

4、钻头

根据焦煤分公司煤岩特点,5#煤层内有夹矸,选用直径85mm金铄钻头。

四、封孔及连接

1、封孔方法

采用水泥沙浆封孔,即用400号以上的硅酸盐水泥、砂子与水混合搅拌而成。砂子颗粒直径为0.15~1.5mm,水泥与砂子的质量比为1:2.5。封孔长度为6m,使用专用封孔机封孔,沙浆封满眼口,确保封孔质量。

2、钻孔与管路的连接

水泥沙浆需经24小时凝固后才可与抽放瓦斯管连接。钻孔与抽放瓦斯管连接方式是Φ108法兰上焊Φ50管倒叭丝,用Φ80钢丝管连接。每100m支管路上设置孔板流量计、观测嘴、阀门及Φ219管道放水器,管道放水器下面接专用放水器(见附图)。封孔装置与抽放管路之间用钢丝管连接,用3mm的扃铁做的卡环紧固牢,便于连接装置的拆装。

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防水器示意图

3、打钻工艺要求

因16122运输巷水压0.9MPa,而打钻需要3-5MPa压力,给打钻工作造成很大困难。打钻时,必须等返水下来后,才能继续往前,不得操之过急。否则,就会堵塞钻头出水眼,钻孔不出渣,卡钻,退不了钻,而造成丢失钻头和钻杆。

五、瓦斯抽放管路选择

1、瓦斯抽放管管径计算

抽放瓦斯管路经济管径采用下列计算公式:

D=0.1457(Q/V)1/2

式中:D----瓦斯管内径,m;Q----瓦斯流量,1.96m3/min;

V----瓦斯在管路中的平均流速,m/s,一般取5~15m/s。

所以D=0.1457(Q/V)1/2=0.1457(1.96/5)1/2=91mm

所以选择管径为Φ108mm。

2、管材选择

瓦斯抽放管材的选择,必须考虑运输、安装和使用的便利性,同时必须考虑其强度高,耐腐蚀,抗静电,防阻燃,所以选择管径为Φ100mmPE管。

3、管路接头

(1)瓦斯管路的连接装置,包括弯管、三通、放水器、孔板流量计和钢丝管等。

(2)阀门

在瓦斯主、干管、钻孔连接装置以及认为需要的地点,都必须设置阀门。选用长沙阀门厂生产的D*型金属硬密封蝶阀。

4、测压嘴

测压嘴长度为50mm,直径为10mm,平时用细胶管套紧,确保与管外空气隔绝。

5、计量装置

采用标准孔板流量计(PKL系列)来测定管路瓦斯流量。孔板流量计安装在汇总管到支管路之间。

要求:

a、孔板与管道同心,端面与管道轴线垂直,偏心度<1~2°;开孔的圆筒一侧为进气端面,开孔的圆锥一侧为出气端面;

b、孔板前后要求5m的直线段;

c、孔板前后长度为2D的一段管道内壁上,不得有焊缝和其它突出物;

d、孔板前后D处和孔板后1/2D处预先焊接两个测压嘴,直径≤0.03D。

篇4：钻孔灌注施工技术措施

摘要:本文分析了钻孔灌注桩施工中的要点、钢筋笼的制作过程、混凝土施工、桩孔回填等几方面加以论述。

关键词:钻孔灌注桩施工施工技术混凝土施工桩孔回填

一钻孔灌注桩施工工艺流程:

钻孔机就位→钻孔→注泥浆→下护筒→继续钻孔→排渣→清孔→吊放钢筋笼→导管安装及二次清孔→浇筑混凝土→拔出导管→桩孔回填

二钻孔机的施工要点

2.1钻孔机就位:

钻孔机就位时,必须保持平稳,不发生倾斜、位移,为准确控制钻孔深度,应在机架上或机管上作出控制的标尺,以便在施工中进行观测、记录。转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于200mm,转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300的桩长。

2.2钻孔及注泥浆:

调直机架挺杆,对好桩位(用对位圈),开动机器钻进,出土,达到一定深度(视土质和地下水情况)停钻,孔内注入事先调制好的泥浆,然后继续钻进。泥浆液面应保持高于地下水位0.5m以上,

2.3下护筒:

钻孔深度到5m左右时,提钻下护筒。护筒一般采用6mm钢板卷制,长度为1.2m,内径应大于钻头100mm(具体可根据不同项目进行调整)。套管位置应埋设正确和稳定,套管与孔壁之间应用粘土填实,套管中心与桩孔中心线偏差不大于20mm。

2.4继续钻孔:

为防止表层土受振动坍塌,钻孔时不要让泥浆水位下降,当钻至持力层后,设计无特殊要求时,可继续钻深1m左右,作为插入深度。施工中应经常测定泥浆相对密度。

2.5孔底清理及排渣:

在粘土和粉质粘土中成孔时,可注入清水,以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在1.1~1.2。在砂土和较厚的夹砂层中成孔时,泥浆相对密度应控制在1.1~1.3;在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时,泥浆的相对密度应控制在1.3~1.5。

三钢筋笼的制作过程

3.1钢筋笼制作:

钢筋笼分节制作,一般分节长度为9m,分节吊放,吊拚焊接而成;主筋的搭接以50%错开,错开长度35d,单面焊接长度应大于或等于10d;焊缝宽度不应小于0.7d,厚度不小于0.3d。

钢筋笼制作允许偏差:

主筋间距:±10mm;箍筋间距:±20mm;

钢筋笼直径:±10mm;钢筋笼长度:±100mm。

主筋保护层为50mm,允许偏差为±20mm,为保证保护层厚度,每节钢筋笼设置两组水泥饼,每组三块,平面上呈120度角布置,且上下两组均匀错开。螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。成型钢筋笼应平卧堆放,且不得超过二层。

3.2吊放钢筋笼:

利用钻架及时吊放钢筋笼。钢筋笼放前应绑好砂浆垫块;吊放时要对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,钢筋笼放到设计位置时,应立即固定,防止上浮。确保钢筋笼保护层偏差为±20mm,笼顶、底标高偏差在±50mm之间。

钢筋笼孔口焊接应符合如下规定:下节钢筋笼上端露出操作平台高度宜在1m左右;主筋焊接部位的污垢应予清除;上、下节钢筋笼各主筋位置应对正,且上、下笼均处于垂直状态时方可施焊,焊接时宜两边对称施焊,并敲去焊渣。

3.3导管安装及二次清孔:

钢筋笼吊装完毕后,应尽快安放导管,进行第二次清孔。下导管前应准确量好导管总长度。检查导管的密封性能,即检查导管有无漏水,导管连接密封圈的好坏情况。当吊放导管时,应位置居中,轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。安放完毕后,应在导管上口设漏斗和储料口,下口离孔底约300-500mm,用3PNL泵进行泥浆循环清孔,并进行泥浆指标的调整,二次清孔的进浆比重应小于1.10,返浆比重应小于1.20,沉渣厚度应小于100mm,清孔时间一般控制在30分钟左右。二次清孔结束后,由施工员进行孔底沉渣的测试,沉渣厚度小于100mm,在满足沉渣厚度控制指标后,会同建设单位、监理单位、总包单位进行验收,合格后及时签证,并及时进行下道工序:混凝土灌注工作。

四混凝土施工

桩基砼一般采用商品砼,采用φ258以上导管进行混凝土灌注,砼灌注应按下列要求控制:

导管下入孔内之前应仔细检查连接丝口、焊点及密封槽的好坏,并编号、丈量、记录长度,导管底口距孔底高度一般控制在500mm左右,且第一节导管长度应大于4m,以保证初灌时埋入面大于1.50m。

混凝土的灌注应在二次清孔后30分内进行,若超过30分应重新测量孔底沉渣厚度,如不符合要求应进行重新清孔。

混凝土灌注前安放好隔水球后,导管提离孔底500mm,混凝土初灌量必须符合规范要求,第一斗混凝土灌入后导管埋入混凝土面大于1.5m,第一斗混凝土灌注后不得提升导管,待第二斗混凝土灌入后,经过测量确认混凝土面埋入导管1.5m以上,方可小幅度提升。

混凝土灌注应连续进行,导管埋深应控制在5-7m,最小埋深不得小于3m,导管应勤提勤拆,一次提管长度不得超过5m,最佳提管长度为2.5m,应经常测定混凝土面高度,以确定提管长度,切不可将导管提出混凝土面以上。

注意检查导管吊绳及井口台板的质量,发现问题及时更换,并注意钢筋笼的固定情况,在混凝土接近孔底时,应放慢灌注速度,且不可大幅提升导管,防止跑笼。

混凝土灌注高度应高出设计桩顶标高至少2m,由施工员测定后方可停止灌注,以确保截桩后混凝土强度符合设计要求。

灌注完毕后,待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋,拔除护筒,清洗导管和护筒,清除孔口泥浆(灌注时排出的废泥浆引入排污池)。

按规定由专人做好混凝土试块的制作,每根桩做混凝上试块一组,每组三块,注明日期、桩号,按标准养护28天,然后在试验室测定其抗压强度。

五桩孔回填

用人工清除灌注桩结束后的桩孔内泥浆,然后用施工场地内的硬块回填至桩孔中,填至硬地坪下200mm,再用砼浇平,恢复原有硬地坪。

篇5：钻孔压浆桩施工方案技术措施

1、施工工艺(1)工艺流程准备工作→按设计水灰比拌制水泥浆液→水泥浆经过滤至储浆桶(不断搅拌)→注浆泵、加筋软管与桩身压浆管连接→打开排气阀并开泵放气→关闭排气阀先试压清水,待注浆管道通畅后再压注水泥浆液→桩检测(2)注浆设备及注浆管的安装1)高压注浆系统由浆液搅拌器、带滤网的贮浆斗、高压注浆泵、压力表、高压胶管、预埋在桩中的注浆导管和单向阀等组成。2)高压注浆泵系统的选型:高压注浆泵是实施后压浆的主要设备,高压注浆泵一般采用额定压力6~12MPa,额定流量30~100L/min的注浆泵;高压注浆泵的压力表量程为额定泵压1.5~2.0倍。考虑到压浆过程中流量和压力调整的方便,本工程选用了2TGZ-120/105型高压注浆泵,该泵的浆量和压力根据实际需要可随意变档调速,可吸取浓度较大的水泥浆、化学浆液、泥浆、油、水等介质的单液浆或双液浆,吸浆量和喷浆量可大可小。高压注浆泵的技术参数见下表。注浆泵技术参数表型号传动速度排浆量最大压力电机重量长宽高升/分Mpakwkg-120/1051速3210.速3893速7554速1203浆液搅拌器的容量应与额定压浆流量相匹配,搅拌器浆液出口应设置水泥浆滤网,避免水泥团进入贮浆筒后吸入注浆导管内而造成堵管或爆管事件。高压注浆泵与注浆管之间采用能承受2倍以上最大注浆压力的加筋软管,其长度不超过50cm,输浆软管与注浆管之间设置卸压阀。(3)浆液采用与灌注桩混凝土同强度等级的普通硅酸盐水泥与清水拌制成水泥浆液,水灰比根据地下土层情况适时调整,一般水灰比0.45~0.6。(4)开塞注浆前,为使整个注浆线路畅通,先用压力清水开塞,开塞的时机为桩身混凝土初凝后、终凝前,用高压水冲开出浆口的管阀密封装置和桩侧混凝土(桩侧压浆时)。开塞采用逐步升压法,当压力骤降,流量突增时,表明通道已经开通,立即停机,防止大量水涌入地下。(5)注浆开塞后立即进行注浆,原则上开一管注一管,不允许普遍开塞。注浆应连续进行,压力采用由小到大逐级增加的原则。2、压浆技术的施工要点及要求(1)注浆管埋设注浆管采用Φ25mm管壁厚度2.5mm的焊接钢管,管阀与注浆管焊接连接。注浆管随同钢筋笼一起沉入钻孔中,边下放钢筋笼边接长注浆管,注浆管紧贴钢筋笼内侧,并用铁丝在适当位置固定牢固,注浆管应沿钢筋笼圆周对称设置,注浆管的根数根据设计要求及桩径大小确定。注浆管压浆后可取代等强度截面钢筋。注浆管根数根据桩径大小设置,一般注浆管设置情况下为:桩径d<1000mm1000≤d<2000mmd≥2000mm根数234桩底压浆时,管阀底端进入桩端土层的深度应根据桩端土层的类别确定,持力层过硬时可适当减小,持力层较软弱及孔底沉渣较厚时可适当加深。一般管阀进入桩端土层的深度为:桩端土层类别粘性土、粘土、砂土碎石土、风华化岩管阀进入土层深度≥200mm≥100mm桩侧压浆时,管阀设置应综合地层情况、桩长、承载力增幅要求等因素确定,一般离桩底5~15m以上每8~10m设置一道。为保证管阀顺利地进入桩底持力层中,管阀应超出引导压浆管钢筋笼底端一定长度,超出长度根据土层类别确定,保证管阀进入土层长度符合要求。安装过程中防止钢管在安装过程中发生扭曲,注浆管与钢筋笼加劲箍和螺旋箍筋焊接或绑扎固定。注浆管采用钢套管连接,连接应牢固和密封,不漏水,上端用丝堵封口,避免杂物落入管内造成堵管。在吊放钢筋笼过程中,严禁撞笼、扭笼、墩笼,钢筋笼应竖直缓慢下放,快到桩底时,钢筋笼不得扭动,以免管阀在进入土层时受到损坏。(2)水泥浆配制先根据试验按搅拌筒上对应刻度确定出一定水灰比的水泥浆液,在正式搅拌前,将一定水灰比水泥浆液的对应刻度在搅拌筒外壁上做出标记。配制水泥浆液时先在搅拌机内加一定量的水,然后边搅拌边加入定量水泥,根据水灰比再补加水,水泥浆搅拌好后达到对应刻度。搅拌时间不少于3min,浆液中不得混有水泥结石、水泥袋等杂物。水泥浆搅拌好后,过滤后放入储浆筒,水泥浆在储浆筒内也保证不断搅拌。(3)注浆1)正式注浆作业之前,应进行试注浆,对浆液水灰比、注浆压力、注浆量等工艺参数调整优化,最终确定工艺参数。2)在注浆过程中,严格控制单位时间内水泥浆注入量和注浆压力。注浆速度一般控制在30~50L/min。3)当设计对压浆量无具体要求时,应根据公式下列公式计算压浆量。桩底压浆水泥用量:=π桩侧注浆水泥用量:=π式中:、—桩底、桩侧注浆水泥用量(t);、—桩直径(m)、桩长(m);—桩底压浆时浆液沿桩侧上升高度(m),桩底单压浆时,h可取10-20m,桩侧为细粒土时取高值,为粗粒土时取低值;复式压浆时,可取桩底至其上桩侧压浆断面的距离;t—包裹于桩身表面的水泥结石厚度,可取0.01~0.03m,桩侧为细粒土及正循环成孔取高值,粗粒土及反循环孔取低值;—桩底、桩侧土的天然孔隙率,=/(1+),为天然孔隙比;—水泥充填率,对于细粒土取0.2-0.3,对于粗粒土取0.5-0.7;—桩侧注浆横断面数。4)注浆压力可通过试压浆确定,也可以根据计算确定,式中—泵压;—桩侧、桩底注浆处静水压力;、—注浆点以上第层土有效重度和厚度;—注浆阻力经验系数,与桩底桩侧土层类别、饱和度、密实度、浆液稠度、成桩时间、输浆管长度等有关。桩底压浆时的取值见下表:土层类别软土饱和粘性土、粉土、粉细砂非饱和粘性土、粉土、粉细砂中粗砂砾卵石风化岩1.0~1.51.5~2.020~401.2~3.010~40当土的密实度高、浆液水灰比小、输浆管长度大、成桩间歇时间长时取高值;对于桩侧压浆,取桩底压浆取值的0.3~0.7倍。5)被压浆桩离正在成孔桩作业点的距离不小于10d,桩底压浆应对两根注浆管实施等量压浆,对于群桩压浆,应先外围,后内部。6)在压浆过程中,当出现下列情况之一时应改为间歇压浆,间歇时间30~180min。间歇压浆可适当降低水灰比,间歇时间超过60min,应用清水清洗注浆管和管阀,以保证后续压浆能正常进行。①注浆压力长时间低于正常值;②地面出现冒浆或周围桩孔串浆。7)注浆过程采用“双控”的方法进行控制,注浆终止条件,当满足下列条件之一可终止压浆:压浆总量和注浆压力均达到设计要求;压浆总量已经达到设计值的70%,且注浆压力达到设计注浆压力的150%并维持5min以上;压浆总量已经达到设计值的70%,且桩顶或地面出现明显上抬。桩体上抬不得超过2mm。8)压浆作业过程记录应完整,并经常对后压浆的各项工艺参数进行检查,发现异常情况时,应立即查明原因,采取措施后继续压浆。