液压控制岗位职责液压控制职责任职要求

篇2：液压系统泄漏原因分析控制措施

液压系统中的工作液体,是在液压元件(包括管道)的容腔内流动或暂存的,循环的工作液体理应限于在规定的容腔内,然而由于压力、间隙等种种原因,有部分液体超过容腔边界流出,液体的“越界流出”现象称为泄漏。

影响泄漏的几个重要因素

液压系统在实际工作中,下面几个因素对泄漏有重要影响:

①工作压力和温升。液压系统压力越高越易泄漏。当工作压力大于密封耐压时,密封唇部易变形,中间发生凹陷,从而增大了接触宽度。实践表明,当压力从零增大到0.1MPa时,其接触宽度将是压力为零时的4倍。压力作用下接触宽度的增加,使摩擦力矩增加,也使磨损加剧、温升提高,泄漏增加,进而影响密封的使用寿命。油温过高,润滑油膜变薄,摩擦力加大,磨损加剧,密封材料老化增快,使之变硬变脆,并可能很快导致泄漏。随着油液温度的增高,其密封寿命将急剧下降,温度每增加10℃,密封寿命将缩短约1/3。

②转速。轴的转速不仅影响到密封的泄漏,而且由于转速的改变,将引起温升、动载等变化,严重影响到密封的工作寿命。

③工作介质的清洁度。液压系统的工作介质是液压油,如果油液不洁,或由于机械对元件在运转中产生的磨损粉末和切屑粉末,以及外部侵入的灰尘,一旦进入油液,油质将变差,形成油泥和固形杂质,引起密封唇口与元件表面的划伤,从而导致密封的急剧磨损,泄漏增加。

④工作介质的粘度和橡胶材料。由于密封件上橡胶与不同油液的亲和性不同,因而会出现橡胶的膨胀或收缩,一般来说,工作介质粘度越低,越易泄漏,越高越不易泄漏。

为控制液压系统的泄漏,必须从检测、正确选用和使用密封件等入手。

1泄漏检测首先对液压系统的泄漏原因进行诊断,这是控制泄漏的关键。

2密封件的正确选用密封大多数采用具有弹性或易变形的材料,密封材料的正确选用是决定密封性能、防止泄漏的主要因素。密封件的材料一般应具备下列要求:抵抗工作介质侵蚀的能力强,长期工作体积和硬度变化小;弹性和压缩复原性好,永久变形小;材料敏感性好,不渗漏;具备适当的机械强度和硬度;具有能与密封面贴含的柔软性和弹性;耐低温和高温性能好,高温下不分解不软化,低温下不硬化;既不腐蚀,也不粘在金属表面上;耐臭氧性和耐老化性好,经久耐用;加工制造方便,价格低。任何一种材料往往不能全面满足上述这些要求,使用时应根据工作条件、要求来选择。

3密封件的安装为使密封可靠、寿命长,在设计密封槽时,要有适当的压缩率,不能过大也不能过小,过大则压缩应力增加,摩擦力增大,加快密封磨损,亦易产生扭曲破坏,寿命缩短,有时造成装配困难;过小,则密封性不好,易泄漏。零件设计时要有导向角,以免装配时损伤密封件。安装时,尽量避免过大拉伸,以免变形。特别注意的是必须保证密封唇口部端面垂直于轴的中心线,否则产生的偏移会造成唇口单边的局部磨损,不能形成泵汲。

4实际工作中注意事项

①要控制液压系统的油温。油温过高,润滑油膜变薄,摩擦力加大,磨损加剧,密封材料老化增快,使之变硬变脆,并可能很快导致泄漏。

②液压系统中应尽量减少管接头,据统计有30%~40%的泄漏在管接头处。因此要选择结构合适的管接头。液压系统中常用的管接头有扩口式、卡套式和焊接式三类。三种接头各有特点,应根据工作可靠性和经济性进行选择。

③选择合适的液压元件,提高元件的表面精度。如系统不要求有快速切换,则应选择湿式电磁阀,因它寿命长,冲击小,推杆处无动密封,消除了推杆部位引起的泄漏。

④在易于进入粉尘、灰尘的液压元件或密封处,增加挡尘装置,如防尘环、挡尘罩等。防止设备长时间超压和超转速运行。

⑤保持油液的清洁,定期更换油液。

篇3：剪切机液压系统电气控制安全要求

一、气动与液压系统

1.在气动与液压系统中所提供的最大油压或气压不得超过系统内所用元件的安全工作压力。

2.液压和气动元件应符合行业标准的规定。

3.气动系统中应设有油水分离装置。

4.气动、液压、润滑、冷却系统中不允许有渗漏现象。

5.气动、液压系统应设有防止过载和冲击的安全装置。

6.在气动及液压系统中,当气压或液压突然失压或供气、供液中断,应有保护措施或必要的显示装置。

7.压力储气罐、筒和压力储油筒的设计、结构和制造工艺应符合现行有关标准的要求。

二、电气控制

剪切机所用电力传动与控制方面的安全要求应符合GB4064-83《电气设备安全设计导则》及有关规定。

1.所有电器保护装置应与电源电压、载荷情况及环境情况相适应,在安装前应做必要的检查,安装后需进行安全可靠性试验。

2.电气设备的安装必须牢固,线路连接应当接触良好,导线接头应当有防止松脱的措施。需要防振的电器及保护装置应有减振措施。

3.接地装置的选择和安装应符合电气安全的要求,并应有明确标志。

4.对于影响安全控制、显示的电气线路应采用双回路设计。

5.剪切机必须有足够数量的紧急事故开关,安装在所有的控制点或给料点。对于在控制点看不见全貌的自动生产线或联合机组,应配置开车预备音响警告装置等信号。

篇4：微电脑液压控制弯管机操作规程

一、操作前认真做到

1、机床必须良好的接地,导线不得小于4mm2铜质软线。不允许接入超过规定范围的电源电压,不能带电插拔插件,不能用兆欧表测试控制回路,否则可能损坏器件。

2、在插拔接插件时,不能拉拔导线或电缆,以防焊接拉脱。

3、接近开关,编码器等不能用硬物撞击。

4、不能用尖锐物碰撞显示单元。

5、电气箱必须放在通风处,禁止在尘埃和腐蚀性气体中工作。

6、不得私自加装、改接PC输入输出端。

7、调换机床电源时必须重新确认电机转向。

8、机床应保持清洁,特别应注意夹紧块、滑块等滑动槽内不应有异物。

9、定期在链条及其它滑动部位加润滑油。

10、在清洗和检修时必须断开电源。

11、开车前准备:检查油箱油位是否到油位线,各润滑点加油,开机确认电机转向,检查油泵有无异常声音,开机后检查液压系统有无漏油现象(角度编码器处于不允许加油);

12、压力调整:用电磁溢流阀调整压力,保证系统压力达到需要的工作压力,一般不高于12.5Mpa.

13、模具调整:模具安装,要求模具与夹紧块对中心,夹紧块可用螺栓调节;助推块与模具对中心,助推块可调;芯头与模具对中心,松开芯头架螺栓,调正好中心后紧固螺栓。

二、操作中认真做到

1、机床开动时注意人体不得进入转臂旋转扫过的范围。

2、机床工作时,所有人员禁止进入转臂及管件扫过的空间范围!

3、机床液压系统采用YA-N32普通液压油(原牌号20号),正常情况下每年更换一次,滤油器必须同时清洗。

4、调整机床(模具)时,应由调整者自已按动按钮进行调整。绝不可一人在机床上调整,另一人在控制柜上操作。

5、调整机床或开空车时应卸下芯杆。

6、液压系统压力不可大于14Mpa。

7、手动调整侧推油缸速度时转臂应旋转至≥900时进行调整,调整速度为转臂转动弯管模具边缘的线速度同步,禁止在手动状态下侧推推进速度大于旋转模具边缘的线速度。

8、一般机器使用一段时间后应检查链条的涨紧程度,保持上下链条松紧一致。

9、自动操作时在有芯弯曲模式中,弯臂返回前,操作人员必须保证芯头在管子里面,或确保芯轴在弯臂返回时没有阻挡现象,否则,芯头或芯杆有可能被折弯或折断。

三、工作结束后,切断电源,做好清洁润滑工作。