立式加工中心操作指导书

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（ISO9001-2015）

一、安全操作规程

1.1机床通电后，检查各开关、按键是否正常、灵活，机床有无异常现象。

1.2检查电压、气压、油压是否正常，有手动润滑的部位要先进行手动润滑。

1.3各坐标轴手动回零(机械原点)。

1.4在进行工作台回转交换时，台面上、护罩上、导轨上不得有异物。

1.5机床空运转十五分钟以上，以使机床达到热平衡状态。

1.6程序输入后，应认真核对，保证无误。

1.7按工艺规程安装、找正夹具。

1.8正确测量和计算工件坐标系。

1.9将工件坐标系输入到机床，认真核对。

1.10未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利执行，刀具长度选取和夹具安装是否合理，有无超程现象。

1.11刀具补偿值(刀长、半径)输入后，要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。

1.12注意螺钉压板、工件是否妨碍刀具运动。

1.13检查各刀头的安装方向及各刀具旋转方向是否符合程序要求。

1.14检查各刀具形状和尺寸是否符合加工工艺要求，是否碰撞工件和夹具。

1.15镗刀头尾部露出刀杆直径部分，必须小于刀尖露出刀杆直径部分。

1.16检查每把刀柄在主轴孔中是否都能拉紧。

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更多免费资料下载请进：好好学习社区1.17不管是首件试切，还是周期性重复加工，第一件都必须对照图纸、工艺规程和刀具调整卡，进行逐把刀具、逐段程序的试切。

1.18试切时，快速进给和切削进给速度倍率开关必须打到低档。

1.19每把刀首次使用时，必须先确定它的实际长度与所给刀具补偿值是否一致。

1.20在程序运行中，要重点观察显示屏上的坐标显示，工作寄存器和缓冲寄存器显示，主程序和子程序显示。

1.21试切进刀时，在刀具运行至工件表面30～50mm处，必须在进给保持下，验证Z轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与程序数据是否一致。

1.22对一些有试切要求的刀具，采用“渐进”的方法，如镗孔，可先试镗一小段，检查合格后，再继续加工。使用刀具半径补偿功能时，可边试切边修改补偿值。

1.23刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀长并修改刀补值和刀补号。

1.24程序检索时应注意光标位置是否正确，并观察刀具与机床运动方向坐标是否正确。

1.25程序修改后，对修改部分一定要仔细核对。

1.26手动连续进给操作时，必须先检查各种开关所选择的位置是否正确，弄清正负方向，认准按键，然后再进行操作。

1.27整批零件加工完成后，应核对刀具号、刀补值，加工程序、刀具补偿应与调整卡及工艺规程中的内容完全一致。

二、工艺守则

操作者必须熟悉加工中心操作使用手册和机床性能，并经过有关立式加工中心

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2.1开机前准备：

2.1.1机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。

2.1.2工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。

2.1.3机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。

2.1.4垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。

2.1.5根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。

2.1.6装夹工件时根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。

2.1.7工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表。工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不30.牢固而使工件在加工中移位的现象。

2.1.8再拉表一次,确定夹紧好后误差不超差。

2.1.9工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种，碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种，

1、分中碰数步骤如下：

碰数方法：光电式静止，机械式转速450～600rpm。分中碰数手动移动工