合成岗位安全操作规程

篇2：合成空压机油安全使用模板

一、?安全使用4502、4503脂类型合成空压机油的管理办法:

旧机初次使用4502或4503前,为了防止因脂类油物理极性强与油路结焦物不相溶而溶解结焦物导致油品变稠锁造成机头胶死,请事先清洗油路。清洗方法:

方法一、采用特效清洗剂,通过人工清洗管道至完全清楚油气桶、管壁、散热器内的胶质物。(注意:散热器与管道务必要处理干净,防止结焦物残留)

方法二、采用4503作为清洗剂,开机连续运行700-1500小时,热机带压排干旧油,用新油循环清洗10分钟,重复启动1次带压完全排干残留油即可。(结焦物严重的机器需要重复一次清洗。)

方法三、采用在线清洗,将正规的清洗剂加入油中,运行48-72小时排干(此时结焦物大约被清洗至60%左右),加入4503连续运行7-10热机带压排干旧油,用新油循环清洗10分钟,重复启动1次带压完全排干残留油即可。)

为了防止酯类油不断将旧油与杂志冲刷到油分芯,堵塞油分芯造成油品高温异味、局部结焦或完全结焦的故障,请务必将残留油排干。操作方法:

方法一、油箱旧油自排干后,重复启动3次带压完全排干散热器残留油即可。

方法二、采用新油循环管路10分钟后排干,重复启动1次带压完全排干散热器残留油即可。

备注:酯类油因化学物理极性极强,油液能深入金属表面细孔在金属表层形成一层润滑油膜,即使机器在缺油启动20s内时,润滑油膜亦可保护泵头不会发生异常磨损,尽可排除无油启动造成磨损的担忧。

在粉尘多、化学气体或物质等恶劣工况环境中应用,建议缩短油品使用寿命,同时每次更换油品时,务必使用新油循环清洗管道后排干,重复启动1次带压完全排干散热器残留油即可。(据我公司8年经验,有部分化学气体是根据四时不定性风向,时有时无的不定期进入空压机系统,造成偶尔对油品造成破坏,请尽量检查空压机周边环境的空气或储放物质。)

在多粉尘的环境中应用,需定期使用碱性清洗剂清洗散热器,以免粉尘遇热成磁性粘结堵塞散热器。同时,要缩短空滤的使用周期。

二、?使用4502、4503脂类型合成空压机油常见的油路故障分析:

油品异味、变稠甚至结焦:

原因一、旧油残留过多时,在加入新油后,通过酯类油的物理极性溶解管道管壁上的旧油,然后将旧油冲到油分芯,粘稠度较大的旧油会形成漆膜粘附于油分芯,造成油分芯气流量受到延阻,在不断高温的冲击下,旧油老化加速,轻者则产生异味、油品变稠,重者则局部结焦或完全结焦。(注:1、旧油与新油因稠度、化学分子的差异不会完全互溶。2、油分芯局部高温,温度极少会传送到温感器;3、结焦物属于酸性物质,会腐蚀管道与阀门。)

原因二、油分芯质量故障或散热器堵塞,产生气流量受到延阻或不通造成高温。

原因三、化学物质或气体进入油路,与油品产生化学反应;

原因四、用气量超大、设备故障造成高温或局部高温,造成油品高温老化;

原因五、机器温度过低或大机小用或环境潮湿过大,水分因无法及时蒸发产生油品微乳或完乳形成油泥;

原因六、周边的异味空气进入油路系统;

原因七、不通的基础油的混用或外界杂油的污染,造成化学反应或杂油老化;

原因八、短期内频繁补加新油或补加量过大;

原因九、超寿命使用油品或油品待机绪放周期过长。

油品乳化及油泥产生:

原因一、机器温度过低或昼夜温差大,水分因无法及时蒸发导致水分超标,产生油品微乳或完乳形成油泥;同时,水分破坏油品结构生产大量泡沫,大量的泡沫不断影响油气分离效果,也造成轴承与泵头严重磨损;酸性的油泥与水分也腐蚀管道与阀门。

原因二、大机小用,导致机器未达到临界温度运载时间短就已经空载。

原因三、环境温度过大或连续数日的下雨,即使机器在正常工作温度下,也无法及时排干水分。

原因四、多台并网的机器发生冷凝水回流现象;

原因五、遭遇外来水,如室外储油或置机等。

跑油:

原因一、油分质量故障;

原因二、水分超标导致泡沫增长;

原因三、化学物质或化学气体的污染,造成泡沫增长;

原因四、阀门质量故障或安装精度不良或磨损;

原因五、系统破损造成泄漏;

原因六、油品老化。

油品变色:

、油品变红或深棕色:油品氨型抗氧剂色变;

、油品呈红棕色甚至深棕色(外观为黑色、对光即是深棕色),但油品质量没有发生异常变化;

油品变黑:

原因一、油品氨型抗氧剂色变,呈深棕色或黑深棕色;

原因二、机械温度过高,造成油品老化;

原因三、管道或旧油的污染;

原因四、化学物质或气体的污染;

原因五、超寿命使用。

、油品变绿:

原因一、水分引起管道锈蚀,引发油品变绿;

原因二、化学物质或气体的污染;

油品变青

微量水分或少量污染油品

油品杂志:

、油品内含杂质物:来源于外部环境;

、油品内含片状物:来源于管道锈蚀;

、油品内含粘稠物:来源于油品被水分微乳化。

三、空压机油结焦原因分析

空压机油结焦地是油品发生一系列化学变化而致。空压机润滑油属于有机化合物,以矿物油为例,其主要组分为各种烃类(如烷烃、芳烃、环烷烃等),烃类化合物受热、氧、光的作用会发生氧化反应,接触热、氧的强度越高,其氧化反应速度越强烈。氧化既可能使分子链断裂,也有可能使分子发生交联,无论断链与交联都会使烃类化合物性质发生变化。在实际应用中表现为油品粘度增长、酸值增加、颜色变深,不溶物或沉积物增加等。当深度氧化发生时油品粘度发生显著增长,在超过一定范围后,就产生油品结焦。

空压机油结焦原因主要有如下几点:

1.氧化作用:空压机油在高温和金属催化下与空气中的氧、硫等物质产生反应,生成醇、醛、酮、酸及含氧化物。在氧气和高温长期作用下部分烃类物质发生聚合,形成不溶物。空压机的压力越高,氧浓度就越大,油品氧化程度就越剧烈,油品寿命就越短。

2.水分影响:由于空气压缩机油时常与压缩介质接触,空气中的水分在压缩后会冷凝并进入油中,加上机组运行时的剧烈搅动,使本来不能混合在一起的“油”和“水”两种液体混在一起,长时间使用又未更换油的情况下,其中一相液体离散为许多微粒分子散于另一相液体中,成为乳状液。被乳化的油品不但润滑效果降低,还会引起添加剂或基础油发生水解等反应,引起设备锈蚀。锈蚀逐步沉积,严重形成油泥或结焦物的一部分。

3.旧油影响:现在的空压机大部分采用矿物油或以矿物油为基础的半合成油,寿命一般在2000-4000小时之间。这种油类一般运转两年左右便会出现结焦情况。即便是正常换油也会出现这类现象。因为每次油不可能把沉油100%排放干净,残存的旧油沉积在油路低点处,跟随新油一起再参与新一轮油路循环,运转一定时间后便会引起油质变质,产生结焦现象。

4.金属离子:压缩机内部磨屑不但会堵塞油路系统,也是油品氧化的催化剂。铁和其它金属离子的存在,对某些烃类的聚合起到引发剂的作用。油品中水含量越多,温度越高,金属催化倾向则增加。所以应及时除去油品中的金属磨屑。

当然不同类型的空压机油发生氧化反应时性质变化会有所区别。

石蜡基矿物型压缩机油会随着氧化程度加深,粘度不断增长,颜色变深,最后结成坚硬的积炭。但环烷基矿物型压缩机油的积炭较为疏松,应用效果好于石蜡基矿物型压缩机油。

合成烃型压缩机油大部份高温下断链挥发,但其中的不饱和物仍会形成焦质和积炭,但焦质和积炭较为疏松,易脱落。定期进行油品更换即可。

合成酯型压缩机油抗氧化性能比石蜡基矿物油好,但深度氧化后也会产生油泥,一般不结成硬炭,且形成的焦质疏松,易脱落。同时,合成酯型压缩机油溶解力较强,对积炭有一定清洗效果。

聚乙二醇型压缩机油在高温有氧存在下容易断链生成低分子氧化物,溶解在油中或迅速挥发,不生成积炭和油泥。但由于氧化,油品颜色会不断加深。

与矿物油相比较合成空压机油具有优异的综合性能。随着压缩机趋向高负荷、大排量、高温化、长寿命化以及用户要求安全、高效、集约化使用空压机并降低维修服务费用和运行总成本,对空压机油的性能提出了更高的要求,合成空压机润滑油以其较高的性价比优势,已被广泛应用。

?空气压缩机油使用时应注意:不同牌号、不同档次的空压机油禁止混用。更换时必须放尽旧油。严禁采用补加或过滤又重新使用的办法。因为从表面上看压缩机油的颜色可能变化不大,但添加剂消耗可能已经超过极限。如果油泥不多,可装入1/2的新油,运转15至60分钟后放净,再重新装满新油即可正常运行。如果油泥积碳太多,可拆开油缸后,用人工清除油泥和积碳,或者用专用清洗剂清洗。但是采用专用清洗剂清洗完成后,必须要用干燥氮气吹干,无氮气时也可谨慎采用空气吹干,然后再加入新油运转100至200小时后,放净清洗油,最后加入新油正常运行。务必注意如果不清除干净残留的清洗剂,压缩机有发生爆炸的可能。

换油时应同时更换机油旁路滤清器、机油过滤器、油气分离细滤器、粗滤器过滤元件等,检查集滤器、空气滤清器、单向阀、温控报警器等是否完好。

四、?空压机超温故障原因分析

螺杆式空压机都设计有超高温保护功能,一旦排气温度超过100℃,通过温度传感器指令温度开关动作,发出报警并自动停机,同在仪表盘上可读得排气温度大于100℃。机器自身降温措施是将润滑油从机体的下端及左右两端喷入压缩室,与吸入的空气一同参与压缩后,从主机的底部排到油气桶。它除了对螺杆及轴承、齿轮等机件进行润滑外,同时还将大量的热带出。但热量还没有被转移时,在下次喷油动作之前,还需经过油冷却器冷却后才能完全降温。因此,超温故障的发生,多与润滑和冷却系统的异常有关。

下面逐一分析。

1.润滑系统及油路元件

润滑油量不足或油路元件工作异常都会使油温升高,从而引起超温故障。

①赚统缺油。可检查油气桶油位,在停机泄压后,润滑油处于静态时,油位应比高油位标志H(或ma*)略高。在设备运行过程中,油位不能低于低油位标志L(或mi*)。如发现油量不足或观察不到油位时,应立即停车加油.

②供油不足。首先检查油过滤器、油细分离器是否堵塞。油细分离器为多层玻璃纤维制成,过滤精度可达0.1“m,作用是将压缩空气中的油雾过滤下来,防止润滑油流失。环境较差,粉尘较多时,应适当缩短更换周期。油过滤器、油细分离器均设计有压差开关,可通过检测过滤器两端的压差自动判断过滤器是否堵塞,如过滤器被堵塞,则应及时更换过滤器和分离器。其次检查油量调节器是否正常,必要时可适当加大喷油量。喷油量在设备出厂时已调好,一般情况下不宜改变。

③油停止阀工作不正常。油停止阀一般为两位两通常闭电磁阀,起动时开启,停机时关闭,以避免停机时油气桶内的油继续喷入机头,并从进气口喷出。若该元件失灵,主机会因缺油迅速升温,严重者会造成螺杆总成烧毁。

④热控阀工作失灵。热控阀安装于油冷却器前方,其作用是维持机头排气温度于压力露点以上。其工作原理是刚开机时由于油温较低,热控阀支路开启,主回路关闭,润滑油不经冷却器直接喷入机头;待温度升至67℃以上,热控阀逐渐关闭,油同时从冷却器和支路流过;升高到70℃以上,该阀完全关闭,润滑油则全部经冷却器再进入机头,以最大程度对润滑油进行冷却。如果热控阀出现故障,则润滑油可能不经冷却器直接进入机头,从而油温无法下降,造成超温。其失灵的主要原因,一是阀芯上的大小两个热敏弹簧疲劳后弹性系数改变,不能随温度变化而正常动作;二是阀体磨损,阀芯卡死或动作不到位而无法正常关闭。可根据情况修复或更换。

⑤润滑油规格不正确或品质较差。螺杆机的润滑油一般均有严格要求,不能随意代用,应以设备使用说明书中的要求为淮。

2.冷却系统

螺杆式空压机的冷却方式有水冷和风冷式两种,可按下列步骤检查。

①检查油冷却器工作是否正常。对水冷式机型,可检查其进出口水管的温差,正常情况下应为5一8℃,低于5℃可能有结垢或堵塞现象,将会影响冷却器的换热效率,并造成散热不良,此时可将换热器拆下后进行清洗。

②检查冷却水人口温度是否过高,水压及流量是否正常,对于风冷式机型则检查环境温度是否过高。冷却水的入口温度一般不应超过35℃,水压在0.15一0.3Mpa之间流量应不小于规定流量的90%。环境温度不应高于28℃。如果达不到上述要求,可通过安装冷却塔、改善室内通风、加大机房空间等办法解决。还可检查冷却风扇工作是否正常。如有故障应进行检修或更换。

3.空气吸程、排程及控制管路元件

这类元件的动作失误会使压缩机工作失常,也会引起超温故障。可按下列步骤检查。

①检查空气过滤器是否堵塞。可依据压差开关的报警信号检查或更换。

②检查压力是否过高。系统压力一般在出厂时都已调定,如确需调整时,应以设备铭牌标定的额定产气压力为准。若调整过高,则由于机器的负荷增加,会引发超温现象。

五、中高压空气压缩机故障分析

一、漏油故障分析

在空压机的日常操作中,经常会出现空压机漏油现象,外表有润滑油溢出。

空压机漏油故障原因:

1、油封脱落或油封缺陷漏油。

2、主轴松旷导致油封漏油。

3、结合面渗漏,进、回油管接头松动。

4、皮带安装过紧导致主轴瓦磨损。

5、铸造或加工缺陷也会造成空压机漏油现象。

空压机漏油故障判断与排除方法:

1、空压机漏油,要注意观察油封部位,检查油封是否有龟裂、内唇口有无开裂或翻边。有上述情况之一的应更换;检查油封与主轴结合面有否划伤与缺陷,存在划伤与缺陷的应予更换。检查回油是否畅通,回油不畅使曲轴箱压力过高导致油封漏油或脱落,必须保证回油管最小管径,并且不扭曲、不折弯,回油顺畅。检查油封、箱体配合尺寸,不符合标准的予以更换。

2、用力搬动主轴检查颈向间隙是否过大,间隙过大应同时更换轴瓦及油封。

3、检查各结合部密封垫密封情况,修复或更换密封垫;检查进、回油接头螺栓及箱体螺纹并拧紧。

4、空压机漏油检查并重新调整皮带松紧程度,拇指按下10毫米为宜。

5、空压机漏油,需要检查箱体铸造或加工存在的缺陷,修复或更换缺陷件。

[2]二、过热故障分析

在空压机的日常操作中,会因空压机的长时间超负荷运作而出现空压机过热故障。

空压机过热故障现象:

1、空压机排气温度过高。

2、运转部位发烫。

空压机过热故障原因:

1、松压阀或卸荷阀不工作导致空压机过热故障。

2、气制动系统泄露严重导致空压机过热故障。

3、运转部位供油不足及拉缸。

空压机过热故障判断与排除方法:

1、进气卸荷时检查松压阀组件,有卡滞的清洗排除或更换失效件。排气卸荷时检查卸荷阀有堵塞或卡滞的要清洗修复或更换失效件,有效排除空压机过热故障;

2、检查制动系统件和管路;

3、活塞与缸套之间润滑不良、间隙过小或拉缸均可导致过热,遇该情况应检查、修复或更换失效件。

[3]三、异响故障分析

在日常使用空压机的过程中,空压机经常会出现异响,例如:金属撞击声,均匀的敲击声,摩擦啸叫声的空压机异响故障。

空压机异响故障原因:

1、连杆瓦磨损严重,连杆螺栓松动,连杆衬套磨损严重,主轴磨损严重或损坏产生撞击声;

2、皮带过松,主、被动皮带槽型不符造成打滑产生空压机异响;

3、空压机运行后没有立即供油,金属干摩擦产生空压机异响;

4、固定螺栓松动;

5、紧固齿轮螺母松动,造成齿隙过大产生空压机异响敲击声;

6、活塞顶有异物。

空压机异响故障判断与排除方法:

1、空压机异响时,检查连杆瓦、连杆衬套、主轴瓦是否磨损、拉伤或烧损,连杆螺栓是否松动,检查空压机主油道是否畅通;建议更换磨损严重或拉伤的轴瓦、衬套、主轴瓦,拧紧连杆螺栓,用压缩空油孔对准空压机进油孔;气疏通主油道。重新装配时,应注意主轴轴承。

2、空压机异响时,检查主、被动皮带轮槽型是否一致,不一致请更换,并调整皮带松紧度。

3、检查润滑油进油压力、机油管路是否破损、堵塞,压力不足应立即调整、清理、更换失效管路;检查润滑油的油质及杂质含量,与使用标准比较,超标时应立即更换;检查空压机是否供油,若无供油应立即进行全面检查。

4、检查空压机固定螺栓是否松功并给予以紧固,有助于缓解空压机异响。

5、齿轮传动的空压机还应检查齿轮有否松动或齿轮安装配合情况,螺母松动的拧紧螺母,配合有问题的应予更换。

6、清除异物,有助于缓解空压机异响。

六、矿物油空压机造成的常见故障

一)、残碳对空压机造成的常见故障:

?1、油品氧化后所产生的残碳对机头的影响:在空压机110℃以内的温度运行,油品将产生2-6%的残碳值(国标矿物型空压机油的残碳值2-4%,非标矿物型空压机油的残碳值4-6%),而大量的碳会对管道粘附和油格的堵塞,使油品的循环量逐步下降,转子的热量无法及时带走,导致机械运行温度逐步增高,温度的增高将再次增加油品的残碳率,最终结果:

①、非标油品4-6%甚至更高的残碳值将会直接导致机头卡死。

②、国标油品2-4%的残碳值将导致管壁超过2-10mm厚的碳层,且机械长期处于较高温状态。标准的空压机油内含有残碳清净分散剂,而残碳清净分散剂能使管壁内的部分碳层经过500小时左右的运行进行剥离、分解,使碳溶解于油中,最终引发机头卡死。

?2、环境造就的残碳对机头的影响:空气中含有许多的灰尘颗粒,通过进气口进入机头,与油混合形成油泥,在经过高温的长期运行,最终与油品的残碳混为一体,对机头造成威胁;灰尘颗粒是根据环境恶劣程度以及风格的精密度,决定着油泥的量对机头的影响。

?3、残碳对配件的影响:残碳值的增加使油格的寿命严重缩短,甚至刚使用100小时左右油格发生报废的现象。

二)、胶质对空压机造成的常见故障:

?1、水分乳化油品形成胶对空压机的影响:受市面有许多油商用劣油充当好油欺骗用户与用户选用价位较低的劣质矿物型油品的影响,胶质引发事故占油品事故的70%,主要原因是劣质油品的抗乳化性能都是不合格的;空压机是油与空气混合运行的,空气中的水分是油的天敌,国标规定抗乳化时间不超过30分钟,也就是说,在机械不停的运行,油水分离时间越短,越能保障机械正常工作,合成油的油水分离性能明显优于矿物油;在油与水长时间混合中,油不断受到水的分解,产生大量的胶与油泥;而胶质与残碳是一对孪生兄弟,碳因胶的粘结才能在管壁中加厚,而胶因有碳才能不断的粘结,如此不断的重复,最终爆发机头胶死现象(象沥青的黑色物质,粘稠物为胶,黑色物为碳);而且油品乳化造成润滑失效,严重磨损轴承、齿轮、转子,甚至报废。

?2、大功率的机械负荷与机械承载负荷对油造成乳化形成胶对空压机的影响:由于许多缺乏对油品各项性能的正确认识,把一些轻负荷与中负荷甚至非标的油品用于80匹以上的大功率或承载负荷超过85%的空压机上,造成油品乳化而引发事故;原因是:机械功率与承载负荷越大,内部的运行极限压力就越大,在极限压力的应力下,油液产生大量的空气压力,直接对油品造成乳化;油品乳化造成润滑失效,严重磨损轴承、齿轮、转子,甚至胶死机头。

三)、温度对空压机的影响:

?1、低温引发油品乳化:在低于80℃的运行温度下,水分因不能及时蒸发而破坏油品导致乳化率升高对空压机造成影响。

?2、高温引发油品氧化:在高于110℃的运行温度下,矿物型空压机油会在较短的时间内产生氧化,从而产生大量的残碳对空压机造成影响。

四)、质量不良的配件对空压机的影响:质量不合格的风格、油格、油滤、油水分离器及其他部件,会影响油品正常润滑及磨损增加。

篇3：合成氨工艺安全控制指导意见

2主要安全设计措施2.1设立安全联锁停车系统或具有安全联锁停车功能的其他系统,保证操作人员及生产过程设备的运行安全。2.2在可能出现泄漏可燃气体及有毒气体的区域,设置可燃气体及有毒气体报警仪,火灾报警器,并将信号引至控制室。2.3所有用电设备及仪表按火灾爆炸危险区域划分图及相关规范选型。2.4液氨储罐应设液位计、温度计、压力表、安全阀,并设置高、低、高高液位报警。2.5必须设置液氨泄漏紧急处理装置,如水喷淋装置等。2.6重要地点设置电视监视系统。2.7各装置区应严格遵循规范设计静电接地和避雷设施系统,系统包括电气系统接地、设备接地、静电接地和防雷保护接地。2.9工艺系统以及重要设备均设立安全阀、爆破板等防爆泄压系统。有些可燃性物料的管路系统设立阻火器、水封等阻火设施。3重点监控的工艺参数及安全监控基本要求序号工艺参数及监控要求备注一、压缩工段(一)往复式压缩机1主轴承、轴瓦温度高限报警2主轴承、轴瓦温度高高联锁停车3主电机轴承温度高限报警4主电机轴承温度高高联锁停车5润滑油油压高、低、高高、低低报警6润滑油油压低低联锁停车7一级进口压力低限报警8一级进口压力低限联锁停车9电机定子温度高限报警新上压缩机10电机定子温度高联锁停车新上压缩机11冷却水压力低报警12冷却水压力低低联锁停车13设置单向阀(出压缩工段)(二)离心式压缩机1压缩机入口分离器液位高限报警2压缩机入口分离器液位高联锁停车3压缩机入口压力低限报警4压缩机防喘振调节5透平背压排气压力低低联锁停车6透平背压排汽温度高高联锁停车7机组超速联锁跳车8润滑油总管压力低低联锁停车9脱扣油压力低低联锁停车10透平前、后轴振动高高联锁停车11透平轴位移高高联锁停车12透平轴承温度高高联锁停车13调速器故障联锁停车14设置单向阀(进出工段设置)(三)其他1设置紧急放空阀2设可燃及有毒气体报警仪二、氨合成工段1合成塔塔壁温度高报警2合成塔温度调节3氨合成塔压差高限报警4氨合成系统压差高限报警5新氢在线分析仪6循环氢在线分析仪7氢氮气物料比例控制、联锁UGI气化无联锁要求8氨分液位自动调节9氨分液位高、低限报警10冷交液位自动调节11冷交液位高、低限报警12废锅液位自动调节13废锅液位高、低限报警14循环气流量远程控制15废锅蒸汽压力自动调节16废锅蒸汽压力高、低限报警17氨冷却器压力高限报警18液氨储槽压力高限报警19设置安全阀(废热锅炉、氨冷却器、水冷却器等部位)20设置紧急放空阀21冷冻液氨储槽区设应急喷淋设施22设紧急停车装置或系统23设可燃及有毒气体报警仪三、氨储存系统1液氨储罐温度显示低温储罐设置2液氨储罐温度高限报警3液氨储罐压力调节4液氨储罐压力高限报警5液氨储罐液位高、低、高高、低低限报警6液氨储罐进出口管线设置双切断阀,其中一只出口切断阀为紧急切断阀7超过100m3的液氨储罐设双安全阀8设防火堤9设备用事故氨罐10排放气氨应进行回收11应急喷淋及清净下水回收12液氨充装现场设置喷淋装置、在线计量装置,充装管前第一道阀处设置紧急切断阀13设洗眼器14设有毒气体报警仪4其他需监控的工艺参数序号工艺参数及监控要求备注一、造气工段1原料煤皮带运输机紧急停车2下行煤气阀和吹风阀安全联锁3吹风阀应采取双阀或增装蝶阀4液压阀阀位指示5造气工段对气柜的远传监控6下行管安装爆破片、爆破片装防护罩7灰斗安装爆破片、爆破片装防护罩8炉底空气管安装爆破片、爆破片装防护罩9设可燃或有毒气体报警仪二、气柜1设置气柜容积指示仪及高、低限位报警2气柜煤气管进、出口氧含量超标报警3气柜煤气管出口氧含量超标与静电除焦柜断电联锁4气柜自动放空装置5对气柜的远传监控6气柜手动放空装置7气柜进口安全水封8气柜出口安全水封9水封排水设施10气柜放空管或顶部排放管阻火器、消除静电11设施设有毒气体报警仪三、脱硫、净化系统1脱硫塔压力、液位声光报警和自动调节2静电除焦器防止产生负压或氧气自动分析仪与静电除焦柜断电联锁设施3铜液再生系统超压报警,设安全阀或爆破片4脱碳塔液位高、低限报警5铜洗塔液位高、低限报警6脱硫工段对气柜的远传监控7防止空气压缩机倒转的止逆装置8高压铜液泵出口管道安装止逆阀9独立设置高压吸收和低压再生放空设施11设可燃及有毒气体报警仪四、联醇工段1合成塔塔壁温度报警2合成塔压力报警3甲醇分离器液位自动调节4甲醇分离器液位高低限报警5甲醇中间槽液位自动调节6甲醇中间槽液位高低限报警7净醇洗涤塔液位高低限报警8废锅液位自动调节9废锅液位高低限报警10净氨塔液位自动调节11循环机紧急停车装置12甲醇吸收塔液位高低限报警13净醇洗涤塔放液压力高限报警14甲醇中间槽压力高限报警15放醇管压力高限报警16安全阀17单向阀(离心式循环机设置)18紧急放空阀19设可燃气体报警仪五、尿素装置1二氧化碳压缩机低油压报警2液氨泵低油压报警3甲铵泵低油压报警4合成塔出口压力自动调节及调节阀自锁5尿素合成塔超压声光报警6尿素合成塔超压与二氧化碳压缩机、液氨泵、甲铵泵联锁停车7中压系统惰洗器前压力高限报警8氨冷凝器气相出口温度低限报警9尿素合成塔入口二氧化碳气体中氧含量自动调节、报警10尿素总控制室设置二氧化碳压缩机、液氨泵、甲铵泵紧急停车设施11中压系统惰洗器后应急放空设施12安全阀13爆破片14紧急放空阀六、其他1空分压缩机终端出口压力、膨胀机超速、冷却水中断等报警联锁装置2合成氨全系统人工紧急停车设施和措施3造气、合成系统人工紧急停车设施和措施4仪表风压力低限报警5凡有隔热衬里的设备(加热炉除外),其外壁设置测温设施6各种传动设备的外露运转部位安装防护设施7运转设备附有的报警联锁装置全部投入使用8存在放射性危害的液位计处设置符合要求的保护设施和措施9空分装置宜设置检测冷凝蒸发器内液氧中总烃含量的在线监测系统10生产装置和储运设施中重要的泵、风机和压缩机的操作控制应能实现控制室遥控操作及现场就地操作

篇4：论述合成氨合成工段安全措施

前言

在经历过合成氨合成工段的仿真实训以后,使得自己明白了合成氨合成的工艺流程,了解了所涉及到的一些设备和管道,其中有些高压高温设备或者高压低温的设备。所用的物料有氢气以及中间产物等都是易燃易爆的高危物料,在生产和运输的过程中如果生产操作不当或者设备出现故障,造成大量的这些有毒、有害、易燃、易爆气体泄漏,极易引起发生重大火灾、爆炸和员工的中毒等后果。所以在此基础上,我将对合成氨的合成工段所能设计到的安全方面进行论述,一方面是为了使得人们充分的认识到合成工段的危险方面,从而在发生异常情况时候能够从容应对,另一方面也是为了减少事故所给厂子所带来的巨大损失。第1章简述合成氨合成工段的工艺流程

从甲烷化来的新鲜气(40℃、2.6Mpa、H2/N2=3:1)先经压缩前分离罐(104-F)进合成气压缩机(103-J)低压段,在压缩机的低压缸将新鲜气体压缩到合成所需要的最终压力的二分之一左右,出低压段的新鲜气先经136-C用甲烷化进料气冷却至93.3℃,再经水冷器(116-C)冷却至38℃,最后经氨冷器(129-C)冷却至7℃,后与氢回收来的氢气混合进入中间分离罐(105-F),从中间分离罐出来的氢氮气再进合成气压缩机高压段。

合成回路来的循环气与经高压段压缩后的氢氮气混合进压缩机循环段,从循环段出来的合成气进(124-C)。高压合成气自124-C出来后,分两路继续冷却,第一路串联通过原料气和循环气一级和二级氨冷器117-C和118-C的管侧,冷却介质都是冷冻用液氨,另一路通过就地的MIC-23节流后,在合成塔进气和循环气换热器120-C的壳侧冷却,两路会合后,又在新鲜气和循环气三级氨冷器119-C中用三级液氨闪蒸槽112-F来的冷冻用液氨进行冷却,冷却至-23.3℃。冷却后的气体经过水平分布管进入高压氨分离器(106-F),在前几个氨冷器中冷凝下来的循环气中的氨就在106-F中分出,分离出来的液氨送往冷冻中间闪蒸槽。从氨分离器出来后,循环气进入合成塔进气-新鲜气和循环气换热器120-C的管侧,从壳侧的工艺气体中取得热量,然后又进入合成塔进气--出气换热器(121-C)的管侧,再由HCV-11控制进入(105-D),在121-C管侧的出口处分析气体成分。

合成气进气由合成塔105-D的塔底进入,自下而上地进入合成塔,经由MIC-13直接到第一层触媒的入口,用以控制该处的温度,这一近路有一个冷激管线,和两个进层间换热器付线可控制第二、第三层的入口温度必要时可以分别用MIC-14、15和16进行调节。气体经最底下一层触媒床后,又自下而上地把气体导入内部换热器的管侧,把热量传给进来的气体,再由105-D的顶部出口引出。

合成塔出口气进入合成塔--锅炉给水换热器123-C的管侧,把热量传给锅炉给水,接着又在121-C的壳侧与进塔气换热而进一步被冷却,最后回到103-J高压缸循环段(最后一个叶轮)而完成了整个合成回路。

合成塔出来的气体有一部分是从高压吹出气分离缸108-F经MIC-18调节并用Fl-63指示流量后,送往氢回收装置或送往一段转化炉燃料气系统。从合成回路中排出气是为了控制气体中的甲烷化和氩的浓度,甲烷和氩在系统中积累多了会使氨的合成率降低。吹出气在进入分离罐108-F以前先在氨冷器125-C冷却,由108-F分出的液氨送低压氨分离器107-F回收。

合成塔备有一台开工加热炉(102-B),它是用于开工时把合成塔引温至反应温度,开工加热炉的原料气流量由FI-62指示,另外,它还设有一低流量报警器FAL-85与FI-62配合使用,MIC-17调节102-B燃料气量。

第2章合成氨合成工段安全技术措施

1.设备安全

从第一章的工艺流程简介中可以看出在整个合成工段所用到的设备有合成氨反应器、炉子、换热器、分离罐和压缩机和大量的运送管线阀门。其中大部分属于压力容器,所以对其压力的监控一定要严格。

1.1对氨合成反应器的检查

由于合成氨反应是有催化剂的放热反应。所以一定要控制反应的温度,应该在反应器中安装一些测温自控装置,以便在温度发生异常的时候自动控制温度的上升,在反应器上可以安装一些诸如安全阀、爆破片、排气孔等泄压装置。对反应器应该定时进行内部和外部的检查,发现问题及时解决。

1.2对炉子的检查

炉子主要是用来给反应器初期供热的设备,主要所用的燃料是天然气。所以炉子一定要选用防爆型的,并设置列管故障保护设施。设置一定数量的温度和压力检测装置,以便控制输出温度,使得炉子控制在最佳燃烧范围内。定期对炉子的内部和外部进行检查。

1.3对换热器的检查

换热器是两种温度不同的物质交换温度的场所,所以考虑换热器中所走的物料,选择合适材料和类型的换热器。考虑是否超过换热器的设计温度,设备的冲洗是否适当,维修工作能否安全的进行,两种物料能否在换热器内充分的交换热量等等。

1.4对分离罐的检查

定期对分离罐进行压力测试,所使用的分离罐是否符合相应的标准。检查压力的释放是否适当,紧急情况下能将容器中的物料隔离吗分离罐的放空和排污是否有详细的说明。对一些重要的液位进行及时监控,发现异常能够及时处理。

1.5对压缩机的检查

在选用压缩机的时候,考虑出口压力是否会超过壳体本身的设计压力,出口压力会不会超过下游设备或者管道的设计压力,进压缩机的物料的温度会不会超过壳体的设计温度,对压缩机的机械部件进行定期的维护加润滑油,保证其正常运行。在压缩机周围应设置防护罩,避免意外的发生。

1.6对管线阀门的检查

管线是链接设备之间的主要通道,在对管道的检查中,应考虑内部物料的类型、温度以及压力,是否符合工艺条件。检查管线和阀门是否发生泄漏和破损,设置应有的放空和排污系统。是否需要安装切断阀,止逆阀等等。对管线阀门进行定期的清理,保证管线阀门的正常运行。

2.工艺操作的安全技术

2.1催化反应的安全技术

氨合成是氢气和氮气按照一定比例,在催化剂的作用在进行的可逆放热的化学反应。在氨合成操作过程中,若是催化剂的选择不正确或者加入不适量,易造成局部反应的剧烈。催化剂需要在一定的温度条件下,若是反应温度控制不当,可能会发生超温爆炸或者着火事故,还有可能使得催化剂失活,以至于反应目标产物无法产生。原料气中某种能与催化剂反应的杂志含量增加,可能成为爆炸危险物。

合成氨是在高压高温下有固相的催化剂存在下进行的,主要危险性有:由于原料及成品存在易燃、易爆、有毒,在反应中设备和管道容易受到腐蚀,因此要特别防止压缩工段的氢气在高压下发生泄漏,产生爆炸。应备有充分蒸汽或者惰性气体,以便应急。在开车或者检修设备、管线之前,必须用氮气进行吹扫。

在装卸催化剂的时候,要防止破碎和污染,防止催化剂自然超温烧坏。加热炉是热量的来源,在催化剂重整过程中,加热炉的安全和稳定非常重要,应采用温度自动调节系统。对于重要工艺参数,相如温度压力、流量、液位等均采用安全报警,必要时采用联锁保护装置。

2.2加热操作的安全

在氨合成工段中,炉子是最主要的供热工具,在开车的时候供给反应器热量。是的反应能够正常的运行。当反应器的温度达到380度的时候,就停止给反应器供热,在操作过程中应严格控制温度范围和升温的速度。在反应器有物料进行反应的时候,由于反应是放热反应,所以应控制反应热量的产生,当温度超过额定值的时候,应该及时移热量。避免发生冲料和爆炸。加热炉的安全要点有:

将炉子门同反应器用砖墙完全隔离,炉膛构造应采用烟道气辐射方式加热,避免火焰之间接触设备,以防止因高温烧穿管道。

炉子内部应该经常清理,防止局部过热引起锅底破裂。

使用天然气燃烧的炉子,点火前应该吹扫炉膛,排除能积存的爆炸性混合气体。

当炉子发生漏料的时候,能够第一时间转移物料并阻止燃料继续进入。

3.电气及静电安全技术

3.1防电气事故安全技术

在合成氨合成工段,存在有压缩机、照明系统、报警系统、以及检测监控系统等都需要电。因为在合成阶段,物料大都是易燃易爆物质,所以要严格控制电器的使用,严格按照操作规程进行,防止触电事故的发生和漏电现象的产生。在每个电器上都应该设置良好的接地保护装置,正确的运行电器,避免过载使用,防止火灾,短路、接触不良、铁芯发热等现象产生。

在电器设备、线路、报警系统监控检测系统中,安装、调试与运行维护、检修中,不严格遵守相应的电气设备及系统运行操作中,所以会导致电气事故的发生。由于电气设备或者电气线路安装不符合要求,会直接造成触电事故,由于电气设备运行管理不当,会使绝缘损坏而漏电,又没有切实有效的安全措施。主要表现在以下几个方面;

缺乏电气安全知识

违反操作规程

使用不合格的设备

维修、管理不善

防止触电事故的发生主要措施有采用安全的电压,在任何情况下都不会对人身造成伤害;采用绝缘的方式来隔离人员和线路的接触;采用屏护和间距,就是用护罩,箱盒、围栏把带电体与外界隔离。间距就是使带电体与人保持一定的距离。采用电工的安全用具是防止触电、坠落、灼伤等工伤事故。

3.2防静电安全技术

在合成氨合成阶段,静电现象也是很常见的,由于物料和设备的摩擦、接触分离、液体换热,受热撞击,都会产生静电。静电危害的防治措施有:

控制静电产生

防止静电积累

防止爆炸性混合物的产生

具体控制措施有采用合适的材料、增加静止时间、静电屏蔽、接地、增湿、加抗静电剂、静电消除器。

3.3防雷电安全技术

在现在的合成氨工厂大都趋向于大型化,所以设备一般都设置在室外,而且设备都是金属,当然就避免不了夏天雷电的袭击。雷电会产生数万伏的冲击电压,课毁坏任何设备,在有可燃物质存在的情况下还会发生爆炸的现象。所以在工厂防雷电袭击也是很重要的一项。防雷电装置包括接闪器、引下线、接地装置、电涌保护器。其中设备本身的制造应该符合相关标准。

第3章现场操作管理及消防设施布置

3.1人员操作规范管理

美国工程师海因里希提出事故致因理论,其中提到事故的发生是由于认得不安全行为和物的不全状态导致的。所以由于人为的事故占绝大多数,因此对于人员操作的规范显得尤为重要。造成人员行为性危险因素主要有:

1.心理、生理性危险有害因素:

负荷超限

健康状况异常

从事禁忌作业

心理异常

辨识功能缺陷

2.行为性危险有害因素

(1)指挥错误

(2)操作错误

(3)监护失误

从上述因素可知人员的操作规程对于安全生产的重要性,所以企业在管理方面应该尽可能完善安全管理条例,完善相应的制度。认真学习《安全生产法》等法律、法规及各项安全制度,在员工中牢固树立安全第一、预防为主的思想,加强对站长、安全员的岗位培训并在工作中严格执行各项规章制度。企业新招员工应经过安全教育、安全培训、取得相应的资格证后方可上岗。员工在经营管理,检查、维护保养时应认真执行各项安全管理制度、操作规程。根据加油站的实际情况制定出切实可行的消防制度,定期组织消防模拟演习。使每个员工都会熟练使用消防器材,对扑灭初期火灾有重要作用。认真执行安全防火制度,做好防火、防爆、防雷击、防工作失误、防破坏、施工动火,须经安全、保卫、消防部门批准后方可施工。操作人员戴工作帽、穿工作服、工作鞋应严格执行GB11651-89《劳动保护用品选用规则》,杜绝火种入内,按操作规程运行。电气设备、照明、电话等要符合防火防爆要求。

3.2消防设施布置

由于在合成氨合成阶段有易燃易爆物质存在,所以需要一定的消防设施布置,在合成塔周围应该设置有消防栓,以及消防水炮。在局部地方设置消防灭火器,在合成工段每隔10米应该设置消防栓,必须保证防火栓里面有水存在。在厂区内时刻备有消防车,以及电话报警系统。

篇5：合成氨联产甲醇系统安全评价控制措施

?近年来,随着市场变化和企业发展要求,甲醇生产厂家似雨后春笋般出现。氨联产甲醇装置项目的开发和推广,弥补了国内市场的产品缺口,给生产企业带来了丰厚的利润,提高企业经济效益和市场竞争力。产品种类增加,物料种类会相应增加。加之新老装置联产,原有装置系统的设备、工艺线路等也要进行局部调整,继而带来操作规程、开停车程序、方案及指挥系统的调整。两套装置一个系统,要保证合成氨、甲醇生产都在最佳工况下进行,加重了部分工段从供给高要求物料组分和全系统生产指挥科学性的难度。整个系统在运行过程中,所用的原料、中间体及最终产品对人体都有不同程度的危害性,轻则损害人体健康,重则危及生命。根据生产过程的危险特性,一旦发生指挥失误、误操作、报警装置失灵、安全联锁失效、处理不及时或处理方法不当等,就会发生泄漏和超温超压现象,进而引起火灾、爆炸、灼烫、中毒窒息等事故,危及员工人身和企业财产安全,严重时可能危及附近居民的生命和财产安全,造成严重的恶性事故。氨联产甲醇生产,在高温、高压、易燃、易爆、易中毒和易腐蚀环境中进行,对操作及指挥者提出了更高标准的要求。

1物料的危害辨识及危险性评价

1.1生产过程中的物料

1.1.1一氧化碳(CO)

1.1.1.1危害性辨识

一氧化碳经呼吸道吸入人体后,通过肺泡膜进入血液,与血液中血红蛋白进行可逆性结合,形成碳氧血红蛋白,使血液中的携氧功能发生障碍,造成人体低氧血症,因而导致组织缺氧。轻度中毒者会出现头疼、眩晕、耳鸣、眼花,颞部压迫及博动感,并有恶心、呕吐,心前区疼痛或心悸,四肢无力,甚至有短暂的昏厥;中度中毒者除上述症状外,初期尚有多汗、烦燥,步态不稳,皮肤粘膜樱红,可出现意识模糊,甚至进入昏迷状态;重度中毒者迅速进入昏迷,昏迷可持续数小时或更长时间,出现阵发性和强直性痉挛,有病理反射出现,常伴发脑水肿、肺水肿、心肌损害、心律紊乱或传导阻滞,高热或惊厥,皮肤、粘膜可呈樱红色或苍白、紫绀。

1.1.1.2危险性评价

一氧化碳属易燃、易爆、有毒气体,与空气混合浓度在12.5%~74.2%时成为爆炸混合物,爆炸危险度为4.9。遇热容器压力增大,泄漏遇火种有燃烧爆炸的危险。GB13690—92标准将该物质划分为第2.1类易燃气体;GB12268—90标准规定其危规号为21005。

1.1.2二氧化碳(CO2)

1.1.2.1危害性辨识

低浓度二氧化碳对呼吸中枢有致兴奋作用,高浓度有显著性的麻痹作用。二氧化碳透过肺泡能力比氧大25倍,空气中CO2浓度高时,必造成体内CO2滞留,缺氧引起窒息死亡。即使在含氧浓度较高的情况下,二氧化碳也可以引发中毒。有时缺氧窒息会与二氧化碳中毒并存。吸入浓度为8%~10%的CO2,除头昏、头痛、眼花和耳鸣外,还有气急,脉博加快、无力,血压升高,精神兴奋,肌肉痉挛,时间过长则会出现神志丧失。急性重症发作都在几

秒钟内,几乎象触电似的倒下,表现为昏迷,反射消失,瞳孔扩大或缩小,大小便失禁,呕吐等。严重者会出现呼吸停止或休克。

1.1.2.2危险性评价

受热后容器压力增大,有爆炸危险。GB13690—92标准将该物质划分为第2.2类不燃气体;GB12268—90标准规定其危规号为22019。

1.1.3氢气(H2)

1.1.3.1危害性辨识

氢气在生理上属惰性气体,仅在高浓度时,由于空气中氧分压降低才能引起窒息。在很高的分压下,氢气可呈现出麻醉作用。

1.1.3.2危险性评价

氢属易燃易爆物质,与空气混合浓度在4.0%~75.6%时成为爆炸混合物,爆炸危险度17.9。氢气比空气轻,在室内使用和储存时,泄漏气体会聚集在上部空间不易外排,遇火即引起爆炸。GB13690—92将该物质划分为第2.1类易燃气体;GB12268—90标准规定其危规号为21001。

1.1.4硫化氢(H2S)

1.1.4.1危害性辨识

硫化氢是强烈的神经性毒物,对粘膜有明显刺激作用,随空气经呼吸道和消化道能很快被人体吸收。一部分可经呼吸道排出,另一部分在血液中很快被氧化为无毒的硫酸盐和硫化酸盐等经尿道排出;在血液中来不及氧化时,则引起全身中毒反应。体内达到较高浓度时,首先对呼吸中枢和脊髓运动中枢产生兴奋作用,然后转为抑制;高浓度时则引起颈动脉寞的反射作用使呼吸停止;更高浓度时可直接麻痹呼吸中枢而立即引起窒息,造成“闪电式”中毒以致死亡。轻度中毒者首先出现眼结膜刺激病状,接着是呼吸道刺激症状,表现为畏光、流泪、眼刺激、流鼻涕及咽喉灼热感;当接触浓度为200~300mg/m3时,会发生中度中毒,症状为头痛、头晕、全身无力、呕吐,同时引起上呼吸道炎和支气管炎。眼刺激症状强烈、流泪、眼刺痛,且有眼睑痉挛,看光源时周围有色环存在,视觉模糊,有角膜水肿的症兆;当接触浓度在700mg/m3以上时,会发生重度中毒,中枢神经系统症状最突出。出现头晕、呼吸困难,行动迟钝,继而出现烦燥,意识模糊,呕吐、腹泻,很快处于昏迷状态,最终可因呼吸麻痹而死亡;当接触浓度在1000mg/m3以上时,可发生“电击样”中毒,即在数秒钟后突然倒下,瞬间呼吸停止。

1.1.4.2危险性评价

硫化氢属易燃剧毒液化气体,人的嗅觉阈为0.035mg/m3,起初是臭鸡蛋味增强与浓度成正比,当浓度超过10mg/m3时,浓度增高而臭鸡蛋味却减弱,以至不能察觉。与空气混合,当浓度在4.3%~45.0%时,形成爆炸性混合物,爆炸危险度为9.5。气体泄漏遇火源会发生燃烧爆炸。GB13690—92标准将该物质划分为第2.1类易燃气体;GB12268—90标准规定其危规号为21006。

1.1.5氮气(N2)

1.1.5.1危害性辨识

氮气是无色、无臭、无味的气体,是空气的重要组成部分。微溶于水,化学性质稳定。氮气本身并无毒,但当环境中氮气增多致使氧气相对减少,会引起单纯性窒息。其主要表现是机体缺氧,出现头晕、头痛、呼息困难、急促,心跳加快,脉搏弱而快,精神恍惚不安,全身乏力,肌肉协调运动失调。若进入完全充满氮气的设备或容器中,人会立即昏倒窒息。

1.1.5.2危险性评价

氮气属难视觉性物质,高纯度氮气环境中易发生窒息甚至死亡事故。超压贮存有爆炸危险。GB13690—92标准将该物质划分为第2.2类不燃气体;GB12268—90标准规定危规号为22005。

1.2成品物料

1.2.1液氨(NH3)

1.2.1.1危害性辨识

氨属于低毒类物质。氨随空气经呼吸道吸入后,通过肺泡,除少部分与二氧化碳中和外,其余被血液吸收。被吸收的氨,在肝脏中释出形成尿素,随汗液、尿或呼吸道排出体外。氨对人的呼吸道有刺激和腐蚀作用,浓度过高时,直接接触部分可引起碱化学灼伤,组织呈溶解性坏死,并可引起呼吸道深部及肺泡的损伤,发生化学性支气管炎、肺炎和肺水肿。高浓度吸入,可使中枢神经系统兴奋度增强,引起痉挛,并可通过三叉神经末稍的反射作用引起心脏停搏和呼吸停止。轻度中毒,眼、口有辣感、流泪、流涕、咳嗽、声音嘶哑,吞咽困难,头昏、头痛,眼结膜充血水肿,口唇及口腔、咽部充血,胸闷和胸骨区疼痛;重度中毒,喉头水肿,声门狭窄以及呼吸道粘膜脱落,造成气管阻塞,引起窒息,人体外露部分皮肤可出现Ⅱ度化学灼伤,眼睑、口唇、鼻腔、咽部及喉头水肿,咳吐大量黄痰;肺水肿很快发生,表现为剧烈咳嗽,呼吸困难;脉快而弱,体温升高,咳出血痰或大量粉红色泡沫痰,陷入休克昏迷。

1.2.1.2危险性评价

受到猛烈撞击,贮器损坏时,气体外泄会危及人的健康和生命,遇水则变为有腐蚀性的氨水。28%的水溶液则为浓氨水。受热后容器内压力增大或空气中氨浓度在15.7%~27.4%时,遇到火星会引起燃烧爆炸,爆炸危险度为0.9。有油类存在时,更会增加燃烧危险。GB13690—92标准将该物质划分为第2.3类有毒气体;GB12268—90标准规定其危规号为23003。

1.2.2甲醇(CH3OH)

1.2.2.1危害性辨识

甲醇的职业接触中毒物质危害程度分为三级,急性中毒主要表现为中枢神经系统损害,眼部损害和代谢性酸中毒。人吸入空气中甲醇浓度39.3~65.5g/m3,30~60分钟可致中毒。人体口服中毒最低剂量为0.1g/kg,经口摄入0.3~1.0g可致死。

1.2.2.2危险性评价

甲醇是易燃、易爆、有毒性物质。其气体与空气混合能形成爆炸性混合物,爆炸极限为5.5%~36.0%,爆炸危险度为5.5。饮用后会使人失明,甚至死亡。GB13690—92标准将该物质划分为第3.2类中闪点液体;GB12268—90标准规定其危规号为32058。

2系统运行中的安全控制措施

2.1开展对员工的安全教育和技能培训

2.1.1坚持开展新员工入厂“三级”安全教育和全员日常安全知识教育和培训,及时传达和宣传党和国家的安全生产方针、政策和法规,学习企业的安全通则及有关防火、防爆、防毒、防尘、急救等安全技术知识,使安全警钟长鸣。

2.1.2针对装置的增加和调整,组织专门的安全技术知识教育和培训活动,对新装置员工做好转岗和入岗教育,对系统所有员工进行新技术、新设备、新工艺、新方法和新知识的再提高教育,及时完成管理和操作知识、方法的转变,防止因新技术及安全规章制度教育的滞后而产生安全纰漏。

2.1.3建立懂技术、懂管理、热爱安全生产管理工作的高素质安全管理队伍,在管理实践的同时,积极参加各种形式的学习培训活动,不断进行自我“充电”,随时掌握现代化管理的新理论、新方法,及时更新管理理念,吸收国内外安全管理、安全技术新经验,促进企业安全管理的现代化。

2.1.4采取专门、委托或代培的形式,做好特殊工种的专业安全知识及技能培训工作,经政府职能管理部门考核合格并取得资格证书,杜绝无证上岗现象。

2.1.5开展定期班组安全教育活动,介绍、学习生产过程中突发情况的处理方法和国内外同类企业的典型事故案例,提高员工判断和处理问题的能力。

2.1.6制定并组织演练事故应急预案。确保事故状态下,组织、指挥、通讯、物资供应、安全警戒、实施救援及恢复生产等工作能有条不紊地进行,把人员伤害和财产损失降低到最低限度。

2.2创造安全的作业环境

2.2.1新建甲醇装置必须做到“三同时”,即通风、防火防爆、防尘、防毒等安全设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投产。项目要严格执行各项申报制度,经过安全评估和竣工验收合格,取得安全生产许可证。对原合成氨装置的调整改造,要结合原料路线、工艺流程的改造或更新,消除一切不安全因素和一切产生尘毒的因素。管好、用好现有设备,消除跑、冒、滴、漏,控制并消除尘毒危害,防止职业病发生。

2.2.2建立环境及安全监测制度,控制排放量及污染因子浓度。包括空间及地沟等处尘毒浓度必须控制在最高容许浓度之内(一氧化碳30mg/m3,氨30mg/m3,硫化氢10mg/m3,甲醇50mg/m3),对超标区域,查明原因,及时采取措施进行整改。

2.2.3严格执行检修规程及票证管理制度,大、小检修项目都要制定检修方案及安全防范措施,办理《检修任务书》。动火要办《动火作业安全许可证》,进塔入罐要办《设备内作业安全许可证》,做到票证齐全,项目落实、措施落实、责任落实。

2.2.4按规定配置充足、适用的灭火器材和气防器材,并定期检查和维护保养,确保处于良好备用状态。

2.3落实《危险化学品安全管理条例》,加强危险源管理

建立危险化学品管理制度和台帐,对危险化学品进行辨识、评价和登记注册。危险源(点)区域要张挂警示标牌,标明其名称、管理级别、危险严重度、安全防范措施、责任人等。重点危险源(点)要有突发事故应急预案、泄漏报警装置、监测仪、紧急切断装置、医疗救护设施、安全检测工具合格并保持灵敏、可靠,编制专用检查表,定期开展危险源(点)专业检查,发现隐患,及时整改

2.4加强工艺管理,严格执行操作规程

生产指挥调度要统筹兼顾,全面考虑,科学管理,平衡好合成氨及甲醇两个装置的生产。选择最佳工况,并在实践中进一步完善和提高,杜绝超温、超压、超负荷运行。操作人员要认真学习本岗位操作规程,精心操作,练就过硬的操作本领。同时要熟悉本岗位存在的危害及可能发生的危险,会熟练使用消防及气防器材,对生产过程中出现的异常情况能够采取积极主动的应急处理方法和措施。

2.5全面落实安全生产责任制

安全管理是系统工程,面对的人、机、料、法、环,贯穿于企业生产的所有过程和环节。推行安全生产责任制,全员分级、分类签订安全生产责任书,明确安全管理方针、目标和保证措施,促使员工在实际工作中恪尽职守,遵章守纪,认真履行安全生产权利和义务,企业才能保持长久的安全运行态势,整体安全生产目标才能实现。作为安全技术管理职能部门,要积极发挥监督检查和管理作用,严格执行各项安全规章制度,强化现场走动管理,及时发现和消除隐患;考核兑现,奖罚分明,为企业的安全生产保驾护航。

3结束语

氨联产甲醇工艺有单塔、双塔及多塔工艺,采用原料有煤、天然气等。本文所述的是以煤为原料的单塔或双塔工艺。不论何种工艺、原料,生产过程的物料没有太大的差别,加之化工生产具有的共同生产特点,所以对整个运行过程的安全管理也是大同小异。