棒磨机的安装与维护

篇2：浅谈卧辊磨机设备的安装

工程简介

1、工程概况

日照京华新型建材有限公司钢渣微粉生产线为响应国家节能减排政策，首次使用卧辊磨机的工艺对钢渣进行处理。该设备由法国FCB公司于1993年研制成功，经过多年的试验和改进，以能耗低、噪音小、操作系统方便、产量稳定等诸多优点得到了许多水泥厂家的青睐。

2、设备简介

卧辊磨机主要由筒体系统、磨辊、传动装置、平衡加压装置、支撑装置、液压和润滑装置、导料装置（包括刮刀及导料板）以及测控装置等组成，其主要设备如下：

筒体系统：筒体，衬板，法兰、端盖等

磨辊：磨辊主体

传动装置：减速机、大齿圈

平?加压装置：扭力臂及其底座、液压缸及其底座

支撑装置：主框架、大小滑履

液压润滑系统：液压站及液压管道，稀油站及稀油管道

导料装置：刮刀、导料板

测控装置：传感器等

3、生产工艺

首先，使整个系统空转起来，各设备运转稳定后，由运料装置向筒体内供料，物料在离心力的作用下随筒体转动，转动到一定位置时被刮刀刮下，落在导料板表面，导料板调整角度将物料送到筒体的粉磨区；与此同时，进入筒体的物料达到一定厚度，磨辊开始缓慢下降，向筒体挤压达到设计压力，在磨辊与筒体间的咬入带形成料床；然后，由于摩擦力的作用，加压的磨辊随筒体转动起来，进入咬入带的物料被压实、破碎，最终在磨辊与筒体的最小间隙处被大量粉碎，如此往复。

卧辊磨重点设备的安装

整个卧辊磨的设备安装中，主要的安装工作有：主框架的安装、底板的安装、滑履底座的安装、筒体的安装、大齿圈及筒体法兰的安装、壳??密封、减速机的安装、衬板支架及衬板的安装、刮刀导料板的安装、磨辊的安装；根据磨辊磨的生产工艺，筒体与磨辊是整个工艺的主要工作部位，所以筒体及磨辊的安装是整个施工过程的重点。

1、筒体的安装

（1）、准备工作

筒体重约72吨，直径为3800mm，中心标高为+5.90m，楼层层间高度为12m。由于筒体直径与重量大，楼层层间高度小，使用大型吊车无法直接吊装到位。根据实际情况，制作一个滑移轨道，然后将筒体吊装到轨道上，使用倒链将筒体移动到滑履上方，最后使用4个50吨螺旋千斤顶缓慢将筒体降到滑履上。

根据图纸确定几个重要数据：

小滑履的顶标高：+4.287m

筒体法兰直径为Φ4680mm，筒体外径Φ4280mm

根据磨机中心线确定轨道中心线，根据大小滑履间的距离确定轨道的跨度。通过对图纸和现场实测确定筒体法兰的直径为Φ4680mm，筒体外表面直径为Φ4280mm，半径大于安装半径200mm，所以如果要将筒体移动到位，要先将筒体升高至筒体最低点高于滑履表面至少200mm后降到位，为了保险起见，最终决定筒体的移动时与滑履的距离为300mm，从而确定轨道的标高。通过设计及计算制作出滑移轨道。

为便于筒体在滑移轨道上移动，不伤及筒体，在筒体上安装滑移小车，滑移小车是由4个临时支座组合而成，支座上部焊接与滑履同样弧度的弧形板。在每个弧形座上焊接一个工字钢，当筒体到位后可以使用液压缸支撑，然后拆除轨道。

（2）筒体的就位

在吊装前，对轨道进行找正找平，并加以加固，并在小车的后端制作2个车档防止筒体由于轨道不平导致重心偏移而使筒体自身发生移动，另一侧使用2个5吨倒链沿着轨道固定在移动小车上。滑移小车的下方使用的是4个链轮，每个链轮最大承重为30t。准备完毕后，开始移动筒体。2个5t倒链2队人一队3人，再安排1人专门在轨道上涂润滑油脂并随时观察筒体的移动路线。2队人员同时拉倒链，如果见小车偏移轨道，及时进行调整。待筒体移动到滑履上方时，后方的轨道马上拆除，减少空间占用，便于后期施工。

筒体移动到位后，根据磨机中心线粗调筒体中心线，最后焊接挡板将小车固定。使用100t千斤顶在轨道外侧将滑移小车支撑住。由于在移动时，主要支撑点在轨道上，4个弧板受到的力是向外的张力，因为支撑点与在弧板的正下方。当使用千斤顶在外侧支撑滑移小车时，由于支撑点向外移动，造成弧板受到的力的方向发生改变。由于千斤顶受力点面积小，为保证安全，增加4组420*420*20的垫铁组靠近千斤顶的位置。准备完毕后，将滑移轨道全部拆除。然后，将一侧的2个千斤顶同时提升2mm后观察，待筒体平稳后再提升另一侧2个千斤顶2mm，这时小车被提升，使小车的支撑臂与垫铁组有间隙，这时4个垫铁组同时撤掉一块垫铁，紧接着降低一侧千斤顶1mm，待筒体稳定后，下降另一侧千斤顶1mm，等到小车的支撑臂马上与垫铁组接触时，便撤掉一块垫铁，如此反复上述操作。等到筒体就位后，拆除小车。在今后类似施工时，如果条件允许的话，可以将螺旋千斤顶更换成行程400mm左右的液压千斤顶，操作时更方便、更省时、更稳定。

（3）精调筒体

图纸要求筒体的法兰与2个大滑履间隙均为1mm。大滑履可以左右整体移动，这样使用千斤顶或者顶丝可以通过滑履精调筒体。首先，将出口侧大滑履根据中心线进行找正，然后调整筒体使出口侧大滑履与法兰间隙为1mm。

2、磨辊的安装

磨辊是卧辊磨机的最重要组成部分。由磨辊轴、辊套、轴承三部分组成。辊套通过加热后，安装在磨辊轴上；轴承则是SKF人员现场安装。

首先，根据磨辊安装小车（安装小车为设备厂家提供）及筒体内的轨道（设备厂家提供）的标高，确定轨道整体标高。根据图纸，磨辊的安装中心线与磨机中心线相差238mm。然后对轨道进行找正找平，进行加固。

准备完毕后，吊装磨辊到磨辊安装小车上，由于磨辊轴套有一定的锥度，在磨辊就位前将调整垫板安装到小车上，保证两侧磨辊轴承的标高相同。在小车移动方法同筒体的移动方法一致。待磨辊移动到位后，缓慢降低扭力臂与磨辊轴承接触，同时调整磨辊轴承将销孔对准扭力臂的键槽，将固定销安装到位。然后，安装U型螺栓将磨辊轴承固定在扭力臂上。U型螺栓紧固完毕后，提升扭力臂使磨辊抬高，将安装小车及轨道拆除。

卧辊磨设备安装过程中出现的问题及处理

1、在底板施工中，大滑履底板与小滑履底板之间由2个连接梁进行螺栓连接，焊接梁是钢板与焊接而成，由于焊接变形，导致连接梁上螺栓孔无法与小滑履上预留螺栓孔对齐，且垂直度也不满足要求。最后将连接梁割开，先将两侧螺栓紧固完毕，然后再对连接梁进行焊接，处理后得到了外方人员的认可。

2、壳体密封是整个施工过程中焊接量最大的一个工序，也是最易出现质量问题的工序。底板是由很多块钢板焊接在主框架上，然后将壳体找平后使用扁钢焊接在底板与壳体之间。这一工序的难点在于作业空间小，角焊缝多，钢板较薄易变形。所以在一期施工过程中，出现了大量的焊缝开裂。针对这一问题，结合现场实际情况，与外方人员沟通，将扁钢更换成角铁，一定程度上解决了作业空间小的问题；另一方面将大量的角焊缝转变成平焊缝，更易于焊接操作。

篇3：GIS设备的安装与运行维护

引言

通常来说GIS的典型设计师采用的组合电器设备，其结构基本比较复杂、制作工艺也不是三言两语就能述说清楚的，如此多道工序不仅复杂其工艺多十分精细，一不小心就会发生出错，留下运行漏洞，因而目前多数的GIS安装是由厂家进行直接安装的，对于电站工作人员来说似乎不是他们工作范围内的事，但是由于厂家对具体的工程不如电站的工作人员熟悉因而很多厂家工作人员都是抱着完成目标的想法在工作，然而很多质量问题并不是一次交接试验就能够显现出来的，因此需要电站人员对GIS设备的安装以及相关的运行维护有所了解。

1.安装

1.1安装三要素

大量的试验表明清洁度是GIS总装以及现场安装当中最为重要的任务，国家对GIS现场的安装清洁度有着极高的标准，在安装之前为了防止起灰尘通常会在安装场地进行洒水清洁在通过两天两夜的空气静止之后，才能够进行安装。然而作为电极的铝管在进行加工的过程中肯定会受到毛刺以及吕粉的侵蚀，这样就必须在进行加工的时候也进行清洁，尽量通过新的清洁手段来将导体清洁，特别要预防出现死角现象。有相当一部分的国产GIS因为产品的管理松散导致，在其出厂时仍旧有残留物，且安装现场灰尘漫天的现象也会导致GIS内部杂物滞留现象，导致在进行试验的时候三次放电，不得不又拆开进行局部清理，不仅增加了工作量，又影响了工期，这些都是我们应当吸取的教训。

上文提到的主要是GIS的清洁度，密封性也是其不可忽视的要点。所以说在整个安装制造过程中密封性检查一定要贯穿其中。除此之外真空度也是一个重要控制因素。上述三要素是控制SF6含水量的重要保证措施，它不仅能减少SF6气体本身的水分，也减少了罐内其它物质内所含的水分，一般要求在充SF6气体之前真空度应达到133Pa，再继续抽真空30min。水分对GIS运行影响的关键在于，如果没有将SF6气体露点控制在0℃以下，则在温度变化时会造成绝缘体的表面形成凝露，所附着的水珠和SF6电弧产物发生反应生成HF等低氟化物，从而导致沿面的绝缘材料和金属表面被劣化。如果将SF6露点的允许值控制在较低值，则在温度变化时绝缘体表面凝结的不会是水珠而是冰晶，它对绝缘性能的使用几乎没有影响。

1.2GIS设计安装二要点

在进行施工设计阶段，设计人员必须要理清该两方面的问题，如果不及时理清很容易使得GIS在进行安装时带来诸多困难。

第一、GIS起吊方式，作为设计者应当同建设、安装、制造方共同商定，根据最大零部件的起吊重量来确定吊车的起吊量，这样才能够不仅满足要求而且能够节省资金。

第二，是需要在GIS室地板上，在每个间隔的四个角埋设地锚，这样，在安装时可以用手动电动葫芦来调整设备位置。很多电站GIS工程都是采用的该方法。并且试验也证明了该方法是可行的一般来说GIS的荷载条件、留孔及预埋件要求均由制造商提供，但基础的预埋方式由设计方根据制造商提供的基本资料来确定。目前较常用的基础预埋件有槽钢和螺栓三类，其中预埋螺栓的施工较简单，但调节性较差，若螺栓遇到楼板钢筋，则需要调节螺栓位置，并在需要与之连接固定的设备支架上重新开孔，然后对开孔进行防锈处理，而预埋槽钢则不存在上述问题，因此这种预埋方式在GIS工程中应用较多。

上面提到的这二要点是在设计过程中必须注意的，在进行安装期间应当让设计方代表在现场安排知道工作，只有安装过程监管好了才能够让GIS在运行期间能够得以更好的保障。

2.日常运行与维护

2.1GIS日常运行维护中的相关注意事项

虽然说GIS由于其稳定性以及运行能力好的特点导致其维护的工作量很少，但是根据多年运行经验，仍有以下几点需要注意：

（1）对SF6进行气体压力的记录以及检查工作要做好，若发现其压力有所降低，一定要进行气密性的检查以及补齐工作。

（2）倒闸操作和敞开式电力设备相比，GIS设备没有明显的断开点，因此在对GIS设备每进行完一项改变设备运行方式的操作后，必须要检查器分合指示灯，严防出现诸如设备操作有误的故障。

2.2GIS设备检修中相关注意事项

GIS故障处理要点：

（1）加强运行人员对于GIS设备故障分析以及故障点的确认判断能力培训，以提高整个故障的处理速度。

（2）GIS罐体内部故障后，从外观上很难检查故障点的位置，故障点位置的判断主要通过保护动作报告、故障录波器报文来进行分析。

（3）GIS设备故障后没有查到明确故障点前，一般不得进行强行送电。特别是母线、主变故障后应该经过全面检查，待故障点确认并试验主设备没有受损后才可进行强送。

（4）GIS设备故障后需要现场解体时应该注意戴好防毒面具，防止SF6气体中毒。

GIS检修处缺要点：GIS设备现场检修应该注意GIS罐体解体时，先回收SF6气体，其SF6气体不得排向大气中；解体检修时湿度不大于70%，确保GIS设备解体重装后其SF6含水量不会超标；解体后重装要进行SF6气体的检漏试验，确保不会泄漏；GIS罐体更换后要进行耐压试验，试验时应该注意其外加试验电压与带电运行设备之间不得只通过一个刀闸断口来隔离，从而防止反向电压叠加后击穿GIS设备；通常情况下，GIS解体后应该在当日内恢复重装。着力加强GIS设备的检修，努力使用新的技术手段去提高其监控能力。

3.总结

GIS将诸多高压元件既组合又封闭，利用了优异的SF6气体作为灭弧和绝缘介质，对变电站的面积进行了有效的利用，带来巨大的综合效益，而且随着电压升高，这种综合效益更加显著。它适用于人口稠密、场地狭窄、沿海、空气污秽和高海拔等区域。GIS设备能否投运，能否安全运行，必须要依照试验数据去判断。所以说对于GIS的专业知识的掌握学习对于电器施工人员来说是非常重要的。

篇4：大陆IO―240A&B航空活塞发动机磁电机安装及外定时调节

1航空活塞发动机的定时调节

航空活塞发动机点火系统定时调节分为磁电机内定时调节和外定时调节。

如图1所示为磁电机基本组成和工作原理。将磁电机内部各机件的配合关系调整到使电嘴能够获得最高电压的状态，叫做磁电机的内定时。磁电机内部各机件的工作必须遵循如下规律：当磁铁转子转到使一级线圈内产生的低压电流最大时，断电器开始断电；同时，分电器中的分电臂则对准1号气缸的供电桩。因而内定时又分为三个部分的调节：初断时机、断电时间和分电刷定时。

磁电机的内定时，保证了电嘴获得最高电压以产生最强电火花，而要保证这个电火花正好在曲轴转到有利提前点火角时出现，则是磁电机外定时的任务。外场更换磁电机或者重新安装磁电机时，必须进行外定时调节。

外定时必须在正确的内定时基础上进行。为了保证发动机有利的提前点火时机，必须把曲轴扳转到有利提前点火角，并把磁电机的转子转到断电器初断、工作电刷正好对准断电器壳体刻线的条件下，进行磁电机的安装。

2IO-240A&B活塞发动机外定时调节操作

磁电机外定时分为两步，第一步将曲轴定位，即将曲轴、活塞放置在有利提前点火角位置上；第二步将磁电机安装到发动机上，并进行最后的定时调节。

2.1调节准备工作

在进行磁电机安装和外定时调节时，一定要严格按照维修手册和工作单执行。当点火开关导线断开时，磁电机处于“被接通”状态。为防止维护人员身体伤害的可能，在转动螺旋桨前需完成如下操作：断开所有点火电嘴的导线；核实磁电机开关连接在磁电机上，并处于“关闭位”。节气门处于“关闭位”。混合比控制处于“慢车关断位”。设置刹车并卡住飞机轮胎。确定飞机系留良好，并确认座舱门闩打开。当转动螺旋桨时，不要站在螺旋桨叶片的弧线以内。另外，确定发动机曲轴在正常工作的相反方向能够自由转动，如果不能则拆下启动电机。注意，以下定时程序适用于直接驱动式的航空活塞发动机。

2.2将曲轴放置在定时位

拆下所有的上部电嘴，往工作方向转动曲轴，将1号汽缸的活塞置于压缩行程的起点。将上死点定位器装入1号汽缸上部电嘴安装孔中。

（1）往工作方向慢慢转动曲轴，直到活塞轻触到上死点定位器。转动分度器刻度盘，直到0°/上死点位于指针之下。参见图2“定时位置步骤1”。（2）往工作的相反方向缓慢转动曲轴，直到活塞轻触到上死点定位器，观察并记录分度器盘面上指针读数。参见图3“定时位置步骤2”。

（3）往工作方向缓慢转动曲轴，回到0°/上死点位置。转动曲轴，直到活塞轻触到上死点定位器，确保0°/上死点位置没有改变。转动分度器刻度盘，精确转动到步骤2中所记录度数的二分之一。现在已经定位于上死点了。参见图4“定时位置步骤3”。

（4）从1号汽缸拆下上死点定位器。将手指伸入1号汽缸点火电嘴安装孔，往工作方向转动曲轴，找到1号汽缸活塞的压缩行程。在压缩行程中继续转动曲轴，直到0°/上死点位于定时分度器的指针之下。参见图5“定时位置步骤4”。

（5）为了磁电机到发动机的定时，曲轴和凸轮轴必须定位准确。往工作方向转动曲轴，至有利提前点火角过后大约10°位置。在IO-240-A发动机上，左右两个磁电机有利提前点火角都是22°±1°；在IO-240-B发动机上，左右两个磁电机有利提前点火角都是26°±1°。然后，往工作的相反方向转动曲轴，回到有利提前点火角位置。这样可以消除齿轮间隙的影响。参见图6“定时位置步骤5”。

2.3磁电机安装及外定时

（1）针对TCM的磁电机：从磁电机上拆下检查孔塞。向后转动冲击联轴器，以便插销脱开啮合。转动直到检查孔内的定时指针，与有记号的分电器齿轮轮齿对成一条直线。

针对Slick磁电机：插入T118定时销，进入分电盘中的“左”或“右”孔（取决于磁电机的旋转方向）。往磁电机工作的相反方向转动转子，直到定时销与齿轮啮合。

（2）保证磁电机联轴器不转动的条件下，将磁电机保持在安装时占据的水平位。检查齿轮连接槽口和冲击联轴器凸耳的对准情况。如果没有对齐，从网罩中拔出磁电机主动齿轮，但不能拔过滑油封严。转动到正确的对齐位置，将齿轮推回网罩中。

（3）确保发动机曲轴已按照2.2节所述被放置到位。

（4）在磁电机法兰上放上新的衬垫，并小心安装磁电机，已使传动轴键和轴套槽相互配合。装上定位垫圈，锁紧垫圈和螺母，拧上螺母但是不能拧紧。这样可以允许转动磁电机进行最后的定时微调。从Slick磁电机上拆下T118定时销。

（5）使用上面的程序，从步骤A到步骤D，装上剩余的磁电机。

（6）将定时灯断路器触点引线连接至磁电机的接地端。将定时灯断路器触点引线连接上，目的是使，定时灯箱的右边灯代表右磁电机，定时灯箱的左边灯代表左磁电机。当两个磁电机中的触点都闭合时，定时灯应能指示。用一个不会产生损伤的锤子向上轻敲右磁电机，直到灯指示触点刚好打开。向下轻敲左磁电机，直到灯指示触点刚好打开。给磁电机打上保险。

（7）监视磁电机定时灯。逆时针转动曲轴少许角度，然后再顺时针，直到定时指示器的指针指向正确的度数。当指针指向正确的度数时，在磁电机定时灯上的两个灯，必须指示出触点刚好在曲轴转动二分之一度之内打开。如果定时灯不能如上指示，则重新调整磁电机。

注意，有些定时灯由灯光点亮指示出触点打开，另外一些定时灯按照相反方式工作，即当触点打开时定时灯熄灭。

（8）将磁电机连接紧固件拧紧至8.3～10.0英尺磅。从磁电机上断开定时灯，并核实确定磁电机和点火开关之间的连接安全可靠。

在发动机上必须使用规定的螺母和卡箍安装磁电机。安装时用手拧上两个螺母至手指能拧紧的程度。交替将每个螺母拧紧至8.3～10.0英尺磅，超出10.0英尺磅的力矩会导致安装法兰产生裂纹。

（9）按照维修手册说明重新连接安装点火导线。

3结语

对航空活塞发动机而言，不正确的定时，除会引起发动机运转抖动之外，还会导致爆震燃烧，提前点火和可能的发动机内部损伤或者失效。本文详细介绍了大陆IO-240A&B航空活塞发动机磁电机外定时调节的操作步骤及注意事项，以期为同类型活塞发动机点火系统的维护提供借鉴与参考，提高维护效率；同时也对提高该型发动机在翼寿命、保证飞行安全具有重要意义。

篇5：带式输送机的安装及调试2

二、输送带的跑偏及调整

（一）承载托辊组安装位置与输送机中心线的垂直度误差较大导致胶带在承载段向一侧跑偏。胶带向前运行时给托辊一个向前的牵引力，该牵引力分解为使托辊转动的力和一个横向分力，该横向分力使托辊轴向窜动，由于托辊支架的固定，托辊无法轴向窜动，它必然会对胶带产生一个反作用力，使得胶带向另一侧移动，从而导致了跑偏。调整的方法如下：

1.制造时托辊组的两侧安装孔都加工成长孔，以便进行调整。皮带偏向哪一侧，托辊组相应侧朝皮带前进方向前移；

2.安装调心托辊组（有中间转轴式、四连杆式、立辊式等多种类型），其受力情况和承载托辊组偏斜受力情况相同，即采用阻挡或托辊在水平方向转动阻挡或产生横向推力使皮带自动向心来调整皮带跑偏。一般带式输送机总长度较短时或双向运行时采用此方法，而长带式输送机使用调心托辊组会影响胶带的使用寿命。

（二）一条皮带运输机至少有3~7个滚筒，所有滚筒的安装位置必须垂直于皮带机长度方向的中心线，若偏斜过大必然发生跑偏，滚筒外表面有加工误差、粘有物料或磨损不均造成直径大小不一，此时胶带的牵引力产生一个向较大直径一侧移动的分力使胶带偏移，即所谓的“跑大不跑小”。驱动滚筒与改向滚筒的调整是皮带跑偏调整的重要环节，对于头部滚筒，如皮带向滚筒的右侧跑偏，则右侧的轴承座应当向前移动或将左侧轴承座后移；皮带向滚筒的左侧跑偏，则左侧的轴承座应当向前移动或右侧轴承座后移，而尾部滚筒的调整方法与头部滚筒正好相反，反复调整直到皮带调到较理想的位置。

（三）对皮带的张紧处进行调整以解决皮带跑偏的问题。这也是一种比较常见解决跑偏问题的方法。由于皮带的张紧处的问题引起的皮带跑偏现象，在处理时，和处理滚筒跑偏的方法比较类似，根据皮带具体的跑偏方向来对轴承进行调整，具体调整哪侧的轴承，可以根据皮带跑偏的方向而定。此外，还可以通过对装备进行改良来改变跑偏的现象，比如采用新型托辊组。

（四）转载点处物料的落料位置对皮带的跑偏有非常大的影响，当两条皮带机在水平面的投影互相垂直时影响更大。转载点处上下两条皮带机的相对高度越低，物料的水平速度分量越大，对下层皮带侧向冲击越大，使皮带横断面上的物料偏斜，最终导致皮带跑偏。如果物料偏到右侧，则皮带向左侧跑偏，反之亦然。在设计过程中尽可能地加大两条皮带机的相对高度，认真考虑受空间限制移动散料运输机的上下漏斗，导料槽等部件的形式与尺寸。为减少或避免皮带跑偏，可增加挡料板阻挡物料，改变物料的下落方向和位置。

（五）皮带的使用寿命和皮带的使用状况与皮带的质量有关。带式输送机在运行时应保证清扫器的可靠好用，回程皮带上应无物料。若上述内容保证不了就会发生回程皮带上的物料随回程皮带进入驱动滚筒或改向滚筒，皮带会被物料咯坏，并会损坏滚筒表面的硫化橡胶层。在皮带上会出现破口，降低了皮带的使用寿命。皮带的制造质量是用户比较关心的一个内容。在选定某一型号后还应考核其制造质量。国家有专门的质量鉴定机构可对其进行检验。常规上可进行外观检查，看看是否存在龟裂、老化的情况，制造后存放的时间是否过长。发生上述情况之一者不应采购。在最初发现龟裂的皮带往往使用时间都比较短就损坏。

结束语

带式输送机在生产生活中是一种比较常见的机械，因为其输送的能力大、功耗比较小、对各种物料都能适应等优点，当前被广泛地使用。但皮带运输机在运行的过程中也会出现一些故障，例如皮带跑偏、皮带打滑、噪音等，解决这些问题，需要根据出现问题的原因采取相应的方式进行解决。