煤矸石热电厂安全运行有措施
?兖州矿业(集团)公司的几个煤泥煤矸石热电厂均采用循环流化床锅炉。多年来,他们在实践中采取了一些改造措施和维护方法,有效的保障了循环流化床锅炉的安全运行。
1循环流化床锅炉碰撞分离器变形断裂治理
东滩煤矿煤矸石热电厂的75t/h煤泥循环流化床锅炉是无锡锅炉厂研制的新型煤泥锅炉,布置在炉膛出口和过热器前的碰撞分离器的重要作用已在锅炉行业得到广泛认可,但是该部件容易发生变形断裂。为此,这个厂开展专题研究,在分析分离器断裂原因的基础上对分离器进行改造,使其消除了变形和断裂现象,保证了锅炉的安全稳定运行。
针对分离器分段组合焊接质量造成的断裂,经与生产厂家协商,采取以下两项措施:大修时,在炉膛内对分离器进行二次焊接,对已出现开焊的焊口进行打磨和清污,用同种材质的焊条补焊,补焊采取对口焊接工艺以减少应力,焊接完后对焊缝进行热处理以消除应力;分段焊接处补焊70mm×50mm×10mm的连接搭板(材质同分离器),以增强焊缝处的连接强度,使4段分离器形成连续的整体,从而有效地避免分离器从焊接处脱落。
根据锅炉生产厂家的推荐,选购符合800℃以内可安全运行的分离器材质,分离器的材质由ZG35CR24Ni7SiN变为ZG30CR24Ni9SiN,并且加强了对运到现场的分离器材质的及时验证,保证其技术性能能够符合要求。分离器的底板原先固定在水冷壁的鳍片上,由于水冷壁的膨胀与分离器的膨胀不同步,很容易形成底板阻碍分离器的自由膨胀。为了消除分离器底板对其自由膨胀的限制,对分离器底板固定方式进行改造。现在的固定方式是在每组分离器下部的两侧焊上支撑三角板,底板被支撑在上面,使底板摆脱了水冷壁膨胀的限制,就可随着分离器一起膨胀,还可防止分离器产生摆动。
2循环流化床锅炉密相区水冷壁防磨措施
循环流化床锅炉的防磨措施正确与否对机组的安全运行影响很大,国内的循环流化床锅炉受热面磨损爆管事故时有发生。为此,济宁三号煤矿煤泥热电厂和哈尔滨锅炉厂共同开展了440t/h循环流化床锅炉密相区水冷壁防磨措施的研究。
循环流化床锅炉密相区水冷壁受热面的磨损主要集中在炉膛下部未燃带与水冷壁管密相区域管壁、炉膛四个角落区域管壁和不规则区域管壁,其中以密相区水冷壁受热面的磨损最为严重。炉膛下部未燃带与水冷壁管过渡区域管壁的磨损原因是:在过渡区域内由于沿壁面下流的固体物料与炉内向上运动的固体物料运动方向相反,在局部产生涡旋流;沿炉膛壁面下流的固体物料在交界区域产生流动方向的改变,因而对水冷壁管产生冲刷。
循环流化床锅炉密相区水冷壁的防磨措施如下:
①增设金属防磨盖板。防磨盖板是锅炉传统防磨措施之一。防磨材料根据防磨位置烟气温度选取,一般采用1Cr18Ni9Ti和20G两种材料,板厚为2mm。
②防磨堆焊。在需要防磨的金属材料表面堆焊一定厚度的熔焊金属,使母材具有较高的抗磨损性能,主要用于非金属耐磨耐火材料与非保护区之间的过渡处防磨,如水冷壁下部、过热器、风帽和高温再热器等部位。
③冷壁管浇注料上部及炉膛出口双面水冷壁工艺改造。440t/h循环流化床锅炉采用超音速电弧喷涂技术。选用耐冲刷磨损和抗高温氧化性能俱佳的L*88A超硬合金丝材制作耐磨涂层加上高温封孔层这一复合涂层进行防护;冷壁管浇注料上部1.5m及炉膛出口双面水冷壁进行陶瓷喷涂施工。
④水冷壁管浇注料上部1.5m结构改造。锅炉年利用小时数增加500h以上。
3循环流化床锅炉槽型分离器故障治理
济宁二号煤矿矸石热电厂通过对UG-75/5.3-M16循环流化床锅炉槽型分离器容易发生脱落故障的研究分析,制定出相应对策,延长了锅炉运行周期。
1#锅炉槽型分离器是整体浇铸的,中间没有焊接点,通过顶部16mm钢板挂接在Φ22mm的1Cr18Ni9Ti圆钢上,槽型分离器材质较厚,除氧化较严重外,没有断裂和严重变形,但悬挂点圆钢在高温烟气炽烤下逐渐氧化变细,失去应有的金属性能,最后承受不住槽型分离器重量而脱落。2#锅炉槽型分离器由3段6mm槽钢中间用6mm钢板焊接而成,运行中不断被高温氧化、产生热应力并导致热变形,最后在脆弱的地方即焊接处断裂,底部固定钢板严重变形、脱焊。两种槽型分离器原先采用的材料都是1Cr20Ni14Si2,在900℃工作温度下抗氧化、抗变形性能较差,不能满足使用要求。
他们采取的对策如下:
①槽型分离器选材。在运行过程中,锅炉炉膛出口温度高、烟气冲刷氧化严重,槽型分离器工作环境恶劣,须选用耐高温、抗氧化、抗变形及耐磨损的新型高温耐热合金作为槽型分离器材料,且将厚度增大到16mm。为减少中间焊接环节以减少脆弱点,需整体浇铸。底部挡板材料选用同上。
②悬挂点处理。采取涂敷防磨涂料、覆盖耐磨混凝土的方法,以防止圆钢被高温氧化而产生热变形。
③槽型分离器底部固定钢板焊接。锅炉运行时,槽型分离器受热膨胀,因其顶部与圆钢挂接,故底部与钢板的连接应有一定间隙,允许其在一定范围内自由膨胀,所以底部的钢板要减少焊接点,最好是一块整钢板。
4改造型循环流化床锅炉磨损治理
南屯煤矿矸石热电厂1#锅炉为江西锅炉厂生产的双锅筒横置式35t/h沸腾炉,为降低飞灰含炭量和排渣热损失,2003年5月由哈尔滨锅炉厂将锅炉改造为40t/h循环流化床锅炉,但运行35天后出现受热面泄漏。经过研究后提出检修、运行的改进措施,取得了良好的效果。
经过对水冷壁、风帽和旋风分离器等处磨损情况的深入分析,根据产生磨损的原因采取以下应对措施:
①将水冷壁防磨区域的防磨护瓦全部卸下,原先固定防磨护板的开孔全部焊死,重新焊接Y型销钉,在金属防磨护瓦上面再浇筑一层厚度为553mm的碳化硅非金属防磨材料。
②采用金属表面处理技术,应用合金粉末氧气-乙炔喷焊工艺对膜式水冷壁进行处理,所用合金粉末为Ni60的镍基合金粉末,主要成分为镍、鉻、铁、硅、硼等,喷焊层高度为1000mm,厚度为1mm左右。
③针对布风板阻力比原设计大2000Pa的情况,对钟罩式风帽内管切除50mm,以降低风速和增大风量,其结果是有效地控制了烟气的流速、减小了密相区的高度和分离器的磨损。
④调整风帽小孔的对应角度,严格按照设计进行找正。
⑤在运行方面则是调整入炉的燃料粒径符合设计要求;严格按照设计计算的数据进行操作,控制床层温度、炉膛出口温度和返料口温度不超过设计的数值;降低锅炉的引风量,保持锅炉在微正压下运行;严格控制锅炉负荷的波动,避免锅炉负荷的频繁变化。
运行实践表明,他们采取的防磨措施是有效的。行家们指出:对于改造型锅炉的设计要考虑到现场的实际条件,避免出现烟气流通面积骤然变化引起烟速改变从而加重磨损的情况,才能延长锅炉的连续运行时间。
5循环流化床锅炉埋管故障治理
东滩煤矿煤矸石热电厂配用的UG-75/3.82-M23循环流化床锅炉,原设计是与前后墙膜式水冷壁通过焊接方式相连,埋管采用倾斜序列加鳍片,鳍片材质为1Cr18Ni9Ti;总埋管数120根,规格为Φ51×5mm。运行几年来,因埋管故障导致停炉占停炉总数41%,严重影响生产任务的完成,为此开展了此项研究。
该厂的统计数据表明:在全部埋管故障中,埋管拉裂占41.2%,裂纹占35.3%,磨损占23.5%。
在进一步查找埋管损坏原因的基础上,他们有针对性地采取了3项相应的改造措施:
①埋管规格改为Φ51×10mm,材质仍为20g钢,埋管上的鳍片增加到8道,鳍片材质改为耐高温耐磨损的Cr25Ni20Si2,以加大埋管抗磨能力和运行周期。
②炉膛下部在标高9800mm处为改造拼接点,将前后墙下部水冷壁去掉,更换成新的流化燃烧室。改造后的流化床炉底标高比原来降低450mm,埋管与炉底距离增加100mm,减轻底料对埋管的强力冲刷。因为离炉底越远,较粗底料上冲动能越小,对埋管磨损也越小。
③将锅炉埋管系统与膜式水冷壁分开布置,把埋管两端拉到流化室外,增设埋管上集箱和下集箱,重新布置下降管,使埋管部分单独形成独立的水循环回路,埋管受热时能向前后自由膨胀,消除应力集中造成的事故隐患,彻底解决原先锅炉埋管因膨胀产生的弯曲和焊口拉裂损坏。
改造后至今几年中,各运行参数均在正常范围内,尚未发生过埋管弯曲和埋管两端与膜式水冷壁连接处的丁字焊口拉裂,且埋管出现纵向裂纹与磨损程度也比大为减轻,消除了因埋管故障造成的停炉。
6循环流化床锅炉点火器烧熔治理
济宁二号煤矿矸石热电厂配有2台浙江大学与无锡锅炉厂联合研制的UG-75/5.3-M16型次高温、次高压、单锅筒横置式自然循环锅炉,采用床下点火启动。他们针对锅炉点火启动中点火燃烧器严重烧熔的情况,结合有关燃烧理论和优化试验,对点火启动过程进行调整,取得了良好效果。
①将东、西一次风门开度调整到一致。首先是改变了“点火启动期间,为了确保床料完全流化,必须尽可能开大一次风门”的观念。实践证明,只要一次风总风量不变,将一次风门开到25%,使一次风量从点火助燃风门进入点火燃烧器吸收携带柴油释放的热量进入锅炉风室,床料流化能达到同样风量下的效果。东、西床料流化不均匀,主要原因是布风板阻力不平衡、床料粒径不一样(从东炉门上床料造成粗大颗粒积聚在东部)。东、西风门开度不一致,并不能消除东、西料床的流化差别,只会影响东点火燃烧器安全启动。
②加快床料温升速度。通过合理控制回油压力和一次风量,点火2h后,床料沸下温度一般达到400℃,可少量人工间断投入干细粉煤;温度升至450℃时,间断给煤机给煤;升至550℃时连续给煤;600℃时增大一次风门开度,提高一次风量,同时少许加大给煤量;750℃以上并有继续上升趋势时,将一次风门全开,撤出油枪,加大给煤量至正常状态。
③提高耐火温度。点火燃烧器筒壁长度由2900mm减为2470mm,严格按《ZU-75A点火装置使用安装说明书》中对铝酸盐耐火混凝土的配比配料。
④改变点火燃烧器内的热电偶位置。为使热电偶反映真实温度,将其移到燃烧筒内,躲避一次风对热电偶的冷却。
7煤泥循环流化床锅炉防高温结焦
鲍店煤矿煤矸石热电厂根据多年运行经验,总结出煤泥循环流化床锅炉燃烧调整过程中容易出现高温结焦事故的原因以及防范措施,具有显著的借鉴作用。
对于运行操作不当造成床温超温而结焦,应加强司炉工的业务技术培训;对于一次风量低于最小流化风量,应对风道、风室和风门及时巡回检查,发现设备缺陷及时处理;做好冷态试验,确定临界风速、冷态最小风量,运行中最小风量不得低于冷态最小风量的60%。
对于运行中煤泥投料块太大,根据他们经验和运行效果分析,煤泥入料块越小越好,因此在煤泥给料机出料口加装篦子,把煤泥分割成100mm×100mm以下小块,入炉吸热过程大为缩短,防止流化床床温大幅度波动。
对于风帽损坏严重致使床料不能正常流化,停炉更换新风帽,提高风帽材质耐火度;运行中尽量减少压火次数,压火温度控制在850℃以下,温度过高风帽易出现“炸头”现象。
对于锅炉运行周期过长和粒度组成不合理,在床料中出现“圆球形”小颗粒时应更换新的床料。
对于锅炉运行中炉膛内浇注料大面积脱落到燃烧床中及局部沸腾不良,在修理时选择理化指标较高的循环流化床专用浇注料和制定合理的施工方案,严格烘炉质量要求,防止出现大面积脱落现象。
对于料层太薄致使运行中出现穿孔现象,及时添加床料,将风室静压控制在锅炉允许范围内。
对于流化床布风板设计不合理、开孔率不够造成流化床上床料不能正常的流化沸腾,重新设计了布风板结构。
此外,他们还总结出了出现高温结焦征兆时停止煤泥供应、提高引风量、加大一次送风量等方便、快捷的处理方法。
8分散控制系统在循环流化床锅炉应用
1)国产分散控制系统在40t/h循环流化床锅炉应用
南屯煤矿矸石热电厂1#锅炉改造工程的热控系统采用了浙江大学J*300*分散控制系统,运行情况达到了系统设计要求,实现了40t/h循环流化床锅炉监视、控制和联锁保护,为国产分散控制系统应用于小型循环流化床锅炉积累了经验。
J*300*是一套全数字化、现场总线式的DCS系统。该系统实现的基本功能包括数据采集(DAS)、模拟量控制(MCS)、锅炉联锁保护(PIS)、锅炉主燃料切断保护(MFT)控制等功能。
其中,数据采集系统(DAS)具有操作显示、成组显示、棒状图显示、趋势显示、报警显示流程图显示等显示,定期记录、请求记录、事故追忆记录、事故顺序(SOE)记录、跳闸记录等制表记录,历史数据存储和检索,性能计算等多项功能。
模拟量控制(MCS)主要包括汽包水位控制、主汽压力控制、主蒸汽温度调节回路、床温调节、床压调节(排渣控制)、炉膛压力控制(引风量自动调节)等。
锅炉联锁保护(PIS)实现联锁时,高压风机开启后才能手动开启一次风机,引风机停止或高压风机停止1min时自动停止一次风机,一次风机开启后才能手动开启二次风机,引风机和一次风机停止或高压风机停止1min时自动停止二次风机,引风机开启后才能手动开启高压风机,引风机停止时自动停止高压风机,高压风机停止1min后须进行停炉处理,引风机和一次风机停止或高压风机停止1min时自动停止1#、2#给煤机。
正常控制状态时,水位控制和主蒸汽温度控制独立按照各自的控制方案进行,专家协调控制层监控系统行为;一旦两个控制系统出现矛盾时则启动智能协调方案。
2)进口分散控制系统在35t/h循环流化床锅炉的应用
济东新村热电厂35t/h循环流化床锅炉可调参数较多,控制较为复杂。为此,该厂计算机集散控制系统(DCS)结合循环流化床锅炉控制特点,采用美国Honeywell公司S9000控制器,并将美国Intellution公司Fi*32软件包作为人机接口(MMI)应用软件,采取相应的控制策略和控制方案,实现了各项监控功能。
计算机集散控制系统(DCS)以其可靠性高、灵活性强、性能价格比较优的特点,已逐步应用于工业控制领域。DCS在电力生产中主要用于大型电站及其煤粉炉的控制。由于循环流化床锅炉(CFB)是近年来发展起来的新技术,其运行控制较为复杂,且国内多为中、小型锅炉,因而为DCS在循环流化床锅炉上的应用带来一定难度。
济东新村热电厂设计装机容量2×6MW,配备3台国产YG-3E/3.82-MG型循环流化床锅炉。控制方案包括两部分:一是针对CFB的特性而设计的燃烧控制系统,包括床高、床温、石灰石用量、一次和二次风量、炉膛负压及给煤量控制等;二是汽水系统等常规控制,如汽包水位、主汽温度控制等。
该厂DCS按功能分为数据采集监测系统(DAS)、顺序控制系统(SCS)、模拟量控制系统(MCS)三个子系统。整个系统设有5个操作站,分别对应3台锅炉和2台汽轮机的参数监测和控制操作。各操作站间的画面能任意切换,但不可进行相互操作。5个操作站中可任选1个作为工程师站,以进行参数下载及软件组态等,但需进行密码权限转换。
实践表明,这个厂的35t/h循环流化床锅炉DCS系统取得了较好的应用效果。
9混合点火方式在循环流化床锅炉的应用
鲍店煤矿煤矸石热电厂UG-75/3.82-M23型中温中压循环流化床锅炉由原设计的床下热烟气点火方式改为床上木炭点火与床下热烟气点火相结合的混合点火方式,节约了大量费用,对同类型的锅炉点火有借鉴价值。
床下热烟气点火耗用大量轻柴油,点火成本高达1.8~2.4万元;此外,该厂3台35t/h循环流化床锅炉已经成功由床上油枪点火改为床上木炭点火,不但成本低,还保证了启炉升温曲线符合原先设计的曲线,且技术成熟,司炉工人全部掌握此种点火方式;再有,该厂在UG-75/3.82-M23试运行阶段已试过床上木炭点火技术,但此种锅炉为水冷风室,点火时床温上升缓慢,锅炉不易点燃,后来决定采用床上木炭与床下热烟气加热的混合点火方式。
控制点火时间和温度是循环流化床锅炉启动的关键,汽包壁温、耐火材料温升是决定启动时间的首要因素,锅炉启动时首先考虑的是各膨胀符合安全要求。采用混合点火方式要控制启动升温速度,以防止炉墙变形与开裂、受压元件及管壁膨胀过大,特别是冷态启动初期要控制温升速度不大于5~10℃/min,冷态启动时间约为2.5h。由于点火前在炉膛内加入了一定数量的木炭,床温在480~550℃时会迅速上升,此时可减少油枪的出力,投入少量的煤粉。床温升到650~700℃时关闭油枪,用给煤量控制床温。切忌用提高油枪出力的方法来迅速提高床温,应将油压控制在1.5~2kPa,烟气发生器内的热烟气温度在850℃以下。整个启动过程中,可采用控制过量空气系数(即加大空气量)的方法来合理控制床温上升。
10循环流化床锅炉炉内脱硫
济宁二号煤矿煤矸石热电厂以选煤厂生产的煤泥、洗矸为燃料,现运行2台蒸发量为75t/h的循环流化床锅炉。他们从2004年开始采用循环流化床燃烧脱硫技术,平均脱硫效率为79.3%,SO2≤400mg/m3。
这个厂的经验是:
①炉温恒定与控制是SO2排放量达标的关键。现场实际运行修正了理论计算的几个数据。首先是炉温,当设定在950℃左右时,Ca/S上升到6.0,实际上SO2排放量波动范围也较大,达标较困难。当炉温下降到930℃时,Ca/S也随之下降,但SO2排放量下降微小。当炉温下降到870℃时,SO2排放量降低相当明显,与Ca/S关系已不大;但如Ca/S下降至理论计算值时,SO2排放量则明显回升。为保证SO2排放量稳定达标,综合考虑其合适控制温度为900℃上下波动30℃,Ca/S为3.0(石灰石中CaO≥90%)较保险。实际操作中,炉温波动如果较大,SO2排放量的放大十分明显,很容易超标,且SO2排放量滞后性较强。
②石灰石与炉温的联动是控制重点。测试数据表明,炉温上升时石灰石投入量要随之加大。如果联动迟滞时间长而衔接不上,会造成SO2排放量长时间超标,石灰石使用量急剧上升。
③石灰石与煤泥混合充分均匀是前提。必须做到两次搅拌时间有保证,加水量适当加大,使入炉燃料呈糊状。切勿随加随烧,这样易导致SO2排放量时高时低陷入高了加、加了高的恶性循环,很难再调整回来。
④及时放渣是连续运行的保证。由于煤泥中混入了石灰石,可降低灰熔点约50℃,控制不好易形成大量小焦块,严重时局部结焦,只好停运,因此应加强放渣,保证脱硫时锅炉连续运行。
11循环流化床锅炉参与电网调峰性能研究
440t/h循环流化床锅炉其负荷调节比高达3:1~4:1。随着燃烧控制水平的提高,当负荷降至额定负荷30%以下时仍能稳定运行,所以适于大幅度调峰运行。最近,济宁三号煤矿煤矸石热电厂和哈尔滨锅炉厂开展了循环流化床锅炉参与电网调峰性能的研究。
流化床锅炉变负荷运行是一个动态的过程,就是通过适当的操作方法把运行负荷从一个数字稳定到另一个所需值,在这个变化过程中要求锅炉蒸汽参数稳定,流化状态良好,床温保持在允许变化范围内,既不低于熄火温度也不高于结焦温度。
调节负荷意味着改变锅炉蒸发受热面产生的蒸汽量,亦即改变蒸发受热面的吸热量。一般有以下三种调节方法:
①改变给煤量,促使床温变化,致使床温达到新的平衡点。简单地说就是高负荷时增加给煤量,低负荷时减少给煤量,风量则配合给煤量维持床温在某个允许的范围内。
②调节静止料层高度或者说风箱压力,使床中颗粒浓度变化而使传热系数发生变化,吸热量也随之改变。试验表明,当床温和粒子尺寸不变时,换热系数和粒子浓度的变化呈正比。高负荷时保持高颗粒浓度,低负荷时通过排放底料、控制循环灰量来保持低颗粒浓度,床温则由给煤量和风量一起控制。
③对大型循环流化床锅炉停止部分炉床的流化运行,进行热备用压火处理。这是一种既减少给煤量又降低传热系数和受热面积的办法,适用于多床结构的大型循环流化床锅炉较低负荷时运行。
床温和负荷对给煤量的变化较敏感,给煤量又极易调节,因此在运行中通常用第一种方法来调节锅炉负荷;当负荷变化较大时,第一、二种方法配合使用;对多床结构的循环流化床锅炉,还可考虑使用第三种方法。
12电厂锅炉引风机的变频调速
锅炉引风机是发电厂的主要负荷之一,属于耗电大户,素有“电老虎”之称。在煤炭自备电厂中,仅引风机的耗电量就占到全厂用电量的25%左右。同时,为了维护锅炉膛的负压及正常燃烧,人们通常采用传统的手动调节引风机风门挡板的方式进行风量调节,这样会给生产造成很多问题,从而危及锅炉安全稳定运行。近年来,南屯煤矿矸石热电厂与山东矿业学院济南分院科技开发公司合作,在锅炉引风机上应用变频调速技术后,使上述这个困扰多年的问题终于得到了解决。
南屯煤矿矸石热电厂于1998年5月对1#炉的引风机安装了变频调速控制系统,由于不再需要调节风门,故将风门挡板拆除,不但完全消除了节流损失,节约了大量电能,而且大大降低了引风机故障率,减少了压火停炉次数,维持了锅炉运行稳定。在正常情况下,变频器运行在“自动”工作方式,实时跟踪炉膛负压,自动调节电机转速,保持炉膛负压稳定在设定值上,减轻了运行人员劳动强度。
实践表明:控制器操作简便,运行方式灵活,运行参数变化一目了然。引风机启动时,由于频率能手动或自动调整,不仅不会对供电电网造成冲击,还能使开关设备故障率大为减少,延长了开关电器使用寿命,减少了设备维护工作量。
为了将炉膛负压设定值稳定维持在-20Pa(正常范围为0~-50Pa),将电机运行频率调整到较佳的36~38Hz,此时电机输出功率在80kW左右,一年就可节约电能50万kWh,年节约效益达20万元,变频器全部投资费用1~2年内完全回收。
篇2：更换高压架空线安全技术措施
一、概况
由于我矿高压架空线有一段与原架空线线型规格不同,经矿领导研究决定对其进行更换,为保证施工顺利进行,特制订本措施。
二、时间:2012年5月日
施工负责人:刘振伟
现场负责人:王四新
影响范围:Ⅰ石恒线路正常供电.
三、施工顺序
1、办理停电审批手续。
2、准备好施工所用的材料、工具等,所有工具必须经试验合格方可使用。
3、贯彻落实本措施,学习后签字。
4、将大泵房水位降至最低水位。
5、将全部负荷转至Ⅱ石恒段。
6、断开Ⅰ石恒回路断路器,安装接地保护装置,断开变电所Ⅰ石恒线路进线柜并闭锁,并安装接地装置。
7、对该段线路验电、放电确认无误后对该段架空线路进行更换。
8、更换完毕后,去掉接地保护装置,将地面变电所内的联络开关断开,变为分列式运行方式。
9、Ⅰ石恒线路供电。
10、恢复矿井正常分列式供电。
四、安全技术措施
1、施工人员在施工前必须认真学习贯彻安全技术措施,凡不参加措施贯彻,精神状态不佳者,严禁参加施工。
2、凡参加施工的人员必须熟悉整个施工工序,了解施工步骤,每项工序都应做到心中有数。
3、施工负责人要对当班所做的工作程序和安全负责,要认真组织好本次施工。
4、所有参加施工人员必须听从现场负责人的安排,对各步骤中注意事项要严格执行。
5、严格执行谁停电,谁送电的操作制度,坚持停电、验电、放电制度。
6、施工前施工负责人联系矿调度室,经允许后,准备好施工设备和工具,方可开始施工。
7、停送电工作必须接到施工负责人的通知后,方可操作,其它人员无权下令停送电。
8、停送电要认清开关柜编号,以防误停送电,停电后要在开关前挂“有人工作,严禁送电”牌。
9、登杆作业时必须佩带安全带、安全帽等防护用具,在施工过程中坚持“一人操作、一人监护”原则。
10、有高血压、心胀病、恐高症等人员不准登高作业。
11、参加施工人员不准喝酒,做到喝酒不上班、上班不喝酒。
12、参加施工人员必须经过培训,取得相应安全资格证方可参与施工。
13、施工时施工负责人要安排专人对联络开关等有可能反送电的开关进行定点隔离保护手段。
14、停送电操作时要穿戴好绝缘鞋、绝缘手套,精力集中,确保安全。
15、送电前要撤离人员,清点人数,检查携带使用的工具,确认具备送电条件时,施工负责人方可通知送电。
16、施工完毕后,清理现场垃圾,做到文明施工。
17、施工中如有异常情况,应立即停止施工,并向调度室汇报,妥善处理后,经调度室允许方可继续施工。
18、在主通风机单回路运行前,由设备负责人安排专人检查风门、风道、风门启闭绞车及钢丝绳,确保主通风机机电设备正常,能够保证通风机正常运转。
19、单回路供电期间,当班司机必须对运转主通风机加强巡回检查,没半个小时对设备进行一次检查,巡查内容包括机械设备运转是否正常、有无异响、有无异常振动、防护装置是否齐全正常,高低压设备运行是否正常,电压、电流、负压是否正常,认真做好运行记录,发现异常应立即向调度室或队部汇报,严格按照上级指示执行。
20、当班主扇司机必须坚守工作岗位,主扇司机要严格执行交接班制度,做到接班不到交班不走,当班司机对设备运行状况及存在问题及注意事项要向接班人交待清楚,接班人员对设备进行巡查一次,并对电话进行试验,保证通讯畅通,确认设备正常无误后方可接班,交接班双方要认真填写交接班记录。
21、主扇司机班中要加强责任心,认真填写各种记录,并要求记录详细真实,禁止闲人进入工作场所,禁止脱岗、睡觉等现象的发生。
22、单回路供电期间,如因突然停电或机械、电器设备故障,造成风机停转时,主扇司机要立即打开风门进行自然通风,并及时向调度室汇报,以便及时通知停风区域的人员。
22、单回路供电期间,所有人员在变电所内待命,跟班矿长守候在变电所电话旁,负责上传、下达调度室的指令。瓦检员负责测量变电所、大泵房的瓦斯、风速、风量等情况,发现异常情况,汇报调度室并采取措施处理。
23、在单回路供电期间,若Ⅱ石恒出现大面积停电时,启动大面积停电应急预案。
24、矿属各单位必须重新贯彻学习《大面积停风、停电应急预案》,当发现停风停电时,查明原因,听从调度室指挥根据应急预案要求进行撤离。
篇3：计划停电检修安全措施
矿井在对主要通风机进行检修、维护或对主要输送干线进行检修等情况时,需对矿井进行停电,主要通风机将停止运转。为确保矿井停风的安全,应做好以下安全措施:
一、凡矿井停电检修主要通风机或检修主送电设施时,由矿机电科和安通科制定检修计划,送技术负责人审批后执行。
二、停风停电手续完善后,报批单位应告知受停风停电影响的单位或部门,以便作好相关组织安排,并送一份复印件到矿备存,矿应将停风停电原因和可能产生的影响以及所需的时间拟定报告或提前电话告知区局和煤矿安全监控系统管理中心。
停电计划及安全措施,必须按程序下发至各单位和部门,各单位和部门,严格按计划和安全措施执行。
三、有计划停电时,应事先通知井下所有人员按规定时间内撤出地面。在停风前,调度室确认井下员工全部撤出地面或安全地点后方可通知配电房值班人员先将供往井下的电源切断,然后再通知风机房停风,并随即通知将风井的风门打开。
四、检修完毕,矿井在恢复供电时,必须先得到调度室的指令,并严格执行“先供风、后供电”的规定,首先将井口风门关闭,再将引风峒的风闸关牢,然后启动主要通风机,主通风机运转正常后,主通风机房值班员应及时向调度室汇报,并将通风机运转情况以及风压、电流、电压、轴承温度等各类数据记录在运行记录本上。调度室应做好复电、启动、瓦斯检查、供电等记录,做到有据可查。
五.主要通风机正常运转一定时间后(视其停电影响时间的长短来确定),由当班瓦检员或安通科安全员入井检查总回风巷、硐室、一翼回风巷、水平回风巷、采区回风巷、采掘工作面回风巷等地点的瓦斯浓度,并证实井下各点瓦斯符合《规程》规定以下时,及时向调度室汇报,调度室方可通知地面配电房向井下供电,然后通知井下值班电工分段向各采区配电房供电。
六.井下恢复供电的原则:实行分段供电。只有当总回风巷、一翼或水平回风巷回风流中的瓦斯浓度在0.75%以下时,方可向井下中央变电房供电;只有当采区回风巷回风流中的瓦斯浓度在1.0%以下时,方可向该采区配电房供电;只有当采掘工作面回风流中的瓦斯浓度在1.0%以下时,方可供该作业地点的电源。下达供电命令或接受供电命令时,必须相互确认双方身份并作好记录。
七、矿井瓦斯排放和恢复供电时,调度室必须有一名矿级领导及一名安通科人员负责组织和指挥,矿部必须有一名矿领导负责监控、协调和指挥,直到瓦斯排放完毕,恢复供电正常后方可离开。
八、矿井停电时间较长,一般停电停风时间在2小时以上的,井下人员必须全部撤出;排放瓦斯时,矿领导必须带队组织专职人员按预先制定的排放瓦斯措施执行。
九、矿井停电停风时间较短,一般在2小时以下的,由现场管理人员将井下各作业点人员撤到主进风巷道内休息待命;供风送电后,由现场带班矿长和当班瓦斯员一起按矿预先制定的排放措施执行。排放完毕,向调度室汇报后,经同意,方可恢复生产。
十、井下恢复正常后,矿井调度室应通知监控室向区监控中心汇报。
篇4：室内线路敷设技术交底和安全措施
一·桥架安装:
1、总体布置合理,安装牢固,定位走向正确。
2、支吊架制作精细,安装正确,防腐良好。
3、非镀锌桥架连接处跨接地线,不应少于4平方铜芯线,跨接线应接触良好。
4、镀锌金属桥架链接可不做接地跨接,固定螺栓应镀锌完好,平整片齐全且应拧紧。
5、桥架开孔应用开孔器开孔,不允许气割开孔,管孔要于配管管径相匹配。
二·吊顶内线路敷设:
1、导线线径必须符合国家标准,严禁采用非标导线。
2、导线颜色相线为黄·绿·红色,零线为淡蓝色,PE接地线为黄绿双色线,控制线为黑·白色均可。
3、接线要按照国家规定的接线标准连接,要接紧接牢,防止接头起热。
4、管路应布置合理,排整齐。
5、KBG管·金属蛇皮管·PVC管敷设必须符合规范要求,KBG管进出非镀锌的金属桥架·箱·盒需做接地跨接,接头处要规范。
三·安全措施:
1、开工前,有安全员组织电气施工人员学习有关安全施工操作规程。
2、认真检查临时用电及设备用电是否安全可靠,排除安全隐患。
3、电气施工人员必须带好安全帽。
4、清理施工和生活产生的垃圾。
5、电气敷设完成后,请建设单位和监理及时做好验收工作。
篇5：农网35kV及以下线路运行维护建设改造工作中防人身伤害安全措施
一、紧线施工时必须做到的安全事项:
1、紧线前
1)按技术交底的要求选择好工器具并布置好现场。
2)紧线段各杆塔的部位和螺丝应齐全紧固。
3)耐张杆必须调整永久拉线并做好临时拉线及补强措施。
2、紧线时
1)指派专人对影响紧线障碍的处理,护(看)线人员不得站在线圈内和内角测。
2)注意杆上划线人员站位安全,待驰度观测好后,再接近导线划印、拉线。
3)作业人员要保持信号畅通、统一,才能发令紧线。
4)挂线时按施工要求,减少过牵引张力。
5)磨尾线操作严禁脚踏,如临近带电线路,铰磨可靠接地。
6)紧线过程中,悬空导、地线下方不得有人逗留,离地时,不得有人横跨和压线。
二、新建线路防倒杆措施
1、?顶杆及叉杆只能用于竖立较轻的单杆,不得使用铁锹、桩柱等代用。立杆前,应开好规范的马道,工作人员要均匀地分配在电杆的两侧。
2、?利用旧杆立新杆,或是利用新杆撤旧杆。均应先检查杆根,并打好临时拉杆,主受力侧的反向拉线不得小于4分的钢丝绳并受力均匀合理。
3、正杆塔(调整杆塔)
1)?直线单杆正杆塔(线路带电)应先打好拉线,拉线对带电导线保持5米以上的安全距离,挖开杆坑60公分(cm)杆塔调正后,埋好杆坑并夯实。
2)?直线双杆正杆塔,先打好临时拉线,后拆除叉梁两下与杆子节点成垂直状态,再行调正杆塔。
3)?调正35KV线路铁塔,打好临时拉线,在不影响铁塔稳定的情况下,可以在对角线的两个基脚同时开挖,但绝对不能同时开挖一侧的两个基脚。
4、位于山坡或河边的杆塔基础,当有被水冲刷的可能时,应按设计要求采取防护措施,如砌石护坡墙或开排洪引水沟。
5、分解组装铁塔时,基础混凝土的强度一定要达到设计强度的70%后方可作业。
三、运行中的线路防倒杆措施-检修、事故抢修等
1、?整体起立双杆的要求:抱杆高度为电杆全高的1/2为宜,抱杆的初始角选55度~65度为宜,抱杆的根开为抱杆长度的1/3为宜,抱杆的位置距杆坑5M为宜,牵引绳至牵引地锚对地夹角以5度为宜,除制动地锚外,其它拉线坑均为杆高1.2倍以外。
2、?在一个挡距内每根导线、避雷线上只允许有一个接续管和三个补修管,并应满足各管距耐张线夹距离不小于15M,距悬垂线夹距离不小于5M。
3、?检修杆塔时,不得随意拆除受力构件,如需拆除应做好补强措施,调正杆塔时,应先打好临时拉线,杆塔上有人工作时,不能调整或拆除拉线。
4、?夜间施工或检修,应有足够的照明;铁路、公路旁工作时,应设专人手持红旗看守,并注意过往车辆及行人的安全。
10KV及以下线路运行维护中:
1、?杆体处于机耕地内,如拉线,杆身有被撞击痕迹时,则应打好临时拉线,再进行作业。
2、?杆体处于长期水浸泡,土质松散的地方,则应打好临时四方拉线,再进行作业。
3、?杆上有人作业时,禁止调整或松动拉线和临时拉线。
4、?当处理倒杆或断线事故时,则相邻两杆均要打好临时拉线后方可进行作业。
5、?杆位如遇起土、水冲刷及上拔时,应检测杆体实际埋深,当埋深减少小于等于30cm时,采用培土方法,当埋深减少大于30cm时,应采用培土并打临时拉线方可作业。
6、?需打临时拉线的砼杆,如地形限制时,应采用顶杆。
7、?运行检查拉线时,要注意检查地面下20cm-30cm处拉棒的锈蚀的程度。
8、?拆除旧线时,直线杆不得受力,应先解开直线杆扎线,再从耐张杆将导线缓慢放落,严禁采用突然剪断导线的方式松线。
9、混凝土杆不应有严重裂纹、流铁锈水等现象,保护层不应脱落、酥松、钢筋外露,不宜有纵向裂纹,横向裂纹不宜超过1/3周长,且裂纹宽度不宜大于0.5MM.10KV及以下线路在施工中:
1、立杆时,指挥人员应信号清晰明了,并事先向工作人员交待清楚。
2、山地立杆,杆位要摆放合适。挖好马槽,尾牵引绳及杆坑内滑板要齐全有效。
3、?砼杆运输时,要求绑扎牢固,减少颠簸。卸杆时应利用爬杠和大绳缓放。杆体放置用土堆垫平,不能随意放置,防止砼杆受损。
4、使用抱杆、叉杆等人工立杆作业时,应拉好浪风绳、主牵引绳应防止过牵引。并在杆头脱离地面及30度、60度时检查起重工具,确认无误后,方可继续工作。
5、利用旧杆立杆、拆杆时,旧杆应打好临时拉线,方可开始作业。
6、杆坑、拉线坑回填时,应分层夯实,分层厚度不得大于300mm。如遇流沙地带,回填土应作换土处理。
7、放线时,保证通讯畅通,如使用信号旗,要在视线之内,当遇有挂卡等现象要处理完毕后方可继续放线。
8、导线架设、档内接续钢芯铝铰线不得使用插接方式。
9、导线接续点距导线支撑处:输电线路大于15米,配电线路大于0.5米。
10、立、拆杆时,除必须的工作人员外,其他人员要远离1.2倍杆高的距离。
配电线路设计要点:
1、预应力砼杆使用导线为LGJ-70/10及以下,LGJ-95/10及以上导线应采用普通砼杆。
2、?设计档距一般为50-60米,杆位排列应均匀,一般邻档之差应小于15%。
3、档距为60-80米时,砼杆应加打风雨拉线。
4、档距80-100米时,应采用双横担及加强顶套(即双固定),砼杆加打四方拉线。
5、档距超过100米时,应采用双杆双固定,或悬挂式瓷瓶方式。
6、大档距(大于等于150米)应做成双杆孤立档。
7、砼杆为压档时(垂直档大于等于2倍水平档)时,应设计为耐张杆,且加打四方接线。
8、?湿陷性黄土地区承力杆应加装底盘。
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